В данном пункте необходимо обосновать выбор сборочного и сварочного оборудования.

     Для изготовления сварных конструкций высокого качества требуется правильная взаимная установка и закрепление.

     Процесс сборки и сварки изделия состоит из ряда последовательных операций. Прежде всего, требуется подать детали, из которых собирается изделие или сварной узел, к месту сборки. Затем необходимо установить эти детали в сборочном устройстве в определенном положении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего их сваривают. Подача деталей к месту сборки и установка их в требуемом положении осуществляется универсальным или специальным подъемно- транспортным оборудованием (кранами, конвейерами, тележками).

    Положение деталей во время сборки определяется установочными элементами приспособлениями или другими, смежными деталями. Детали закрепляют зажимными приспособлениями или другим крепёжным оборудованием.

   Таким образом, основным назначением сборочного оборудования в сварочном производстве является фиксация и закрепление сварных деталей. Сборочное оборудование делится на сборочное и сборочно-сварочное.

  Назначение (сборочное или сборочно-сварочное) и конструкция оборудования определяется технологическим процессом, зависящим, прежде сего от изделия его формы, размеров, требуемой точности, типа производства его программы, наличия производственных площадей, загрузки рабочих мест, вида сварки и других факторов.

Сборочно-сварочное оборудование используется тогда, когда нецелесообразно вести сборку и сварку на разных местах. Сборочное оборудование может быть универсальным, специализированным и специальным. Выбор универсального, специализированного и специального оборудования определяется типом и масштабом производства, производственной программой, а также конструкцией изделия. Специальное оборудование всегда обеспечивает большую производительность и улучшение качества изделия, чем универсальное. Специализированное, может быть применено в серийном, а так же крупносерийном производстве. Сборочно-сварочные устройства состоят из основания, установочных и зажимных элементов.

 

Сборочное оборудование можно разделить на следующие основные группы:

1. Сборочные контуры устройства, состоящие из плоской или пространственной рамы или плиты, на которой размещаются установочные и зажимные элементы. В кондукторах обычно производиться сборка и сварка изделия, поэтому основание кондуктора должно быть лёгким и прочным для восприятия усилий, возникающих в изделиях при сварке. Кондукторы могут 

быть неповоротные и поворотные.

2. Сборочные стенды и установки обычно предназначены для крупных изделий. Имеют, как правило, неподвижное основание с размещёнными на нём установочными и зажимными элементами и оборудуются специальным передвижным или переносным устройством (порталами, контурными балками и т. д). В дальнейшем, сборочные кондукторы, стенды и установки называются сборочными устройствами.

3. Сборно-разборные приспособления для сварочного производства (СРПС), составлены из отдельных стандартных взаимозаменяемых элементов, многократно используемых для сборки различных изделий широкой номенклатуры в опытном, единичном и мелкосерийном производстве. Характерной особенностью СРПС является Т-образные и шпоночные пазы, с помощью которых обеспечивается жесткое закрепление деталей СПРС в различных сочетаниях в зависимости от формы и размеров собираемого изделия.

2.7 Расчёт параметров режимов сварки

В этом пункте приведена методика расчета параметров ручной дуговой сварки. В случае других методов сварки необходимо пользоваться технической литературой (О.В. Думов).

При выполнении сварных швов по изготовлению данной конструкции прежде всего определяются режимы сварки, обеспечивающие хорошее качество сварного соединения, установленные размеры и форму при минимальных затратах материала, электроэнергии и труда.

Основными параметрами режима ручной дуговой сварки являются: диаметр электрода, величина сварочного тока, длина сварочной дуги, напряжение сварочной дуги.

Диаметр электрода выбирается по таблице:

толщина свариваемых кромок	1-2	3	4-5	6-12	13-15	16-20	>20
диаметр электрода	1,5-2,0	3	3-4	4,0-5,0	5-6	7-8	8-10
коэффициент K	52-30	30	35-40	40-45	45-60	60	60

По выбранному диаметру электрод определяется и величина сварочного тока по следующей формуле:

I = k d _эл ;

где I – величина сварочного тока (А);

d _эл  - диаметр электрода в мм;