Ротационно-пластинчатые компрессоры 1 страница

Поршневые компрессоры

Поршневой компрессор – объемная машина, у которой всасывание, сжатие и вытеснение газа производятся поршнем, перемещающимся в цилиндре возвратно – поступательно (рис. 9).

Преобразование вращательного движения вала в возвратно – поступательное движение поршня происходит при помощи кривошипно-шатунного механизма, состоящего в общем случае из вала с кривошипом (или коленом), шатуна и крейцкопфа (ползуна) (рис. 10, б).

В ряде конструкций ползун (крейцкопф) отсутствует и его назначение – спрямлять движение – выполняет поршень удлиненной формы (рис. 10, а). Поэтому различают два типа поршневого компрессора – крейцкопфные и бескрейцкопфные.

 

В теории машин и механизмов отмечаются два характерных положения кривошипно-шатунного механизма, называемые мертвыми, а соответственно положения поршня – мертвыми точками.

Положение поршня в момент его наибольшего удаления от вала называется верхней мертвой точкой (ВМТ), соответственно наименьшее удаление поршня – нижней мертвой точкой (НМТ). Поршень может работать одной стороной (а) или двумя сторонами (б) (рис.10). Поэтому различают поршневые компрессоры двух типов: одностороннего и двухстороннего действия.

При движении поршня от крайнего левого положения в цилиндре создается разряжение. Под действием разности давлений всасывающий клапан 5 открывается, и газ поступает в цилиндр. Процесс всасывания заканчивается при достижении поршнем НМТ.

При движении поршня к ВМТ повышается давление в цилиндре и происходит процесс сжатия газа. Когда давление газа в цилиндре превысит давление за нагнетательным клапаном 3, последний под действием разности давлений открывается, и происходит нагнетание газа в нагнетательный патрубок.

Нагнетание происходит до тех пор, пока поршень не придет к ВМТ. Объем газа в цилиндре компрессора в этот момент минимальный – это мертвый объем.

Цилиндры, в которых рабочие процессы происходят по обе стороны, называются цилиндрами двухстороннего действия. Рабочие процессы в цилиндрах двухстороннего действия происходят одновременно в обеих полостях, но процессы смещены по времени на продолжительность поршня. Передача движения от кривошипно-шатунного механизма к поршню осуществляется через шток 9 и крейцкопф (ползун) 10, который движется в специальных направляющих 11 (см. рис. 10, б).

По расположению цилиндров поршневые компрессоры подразделяются на вертикальные, горизонтальные и угловые. К вертикальным относятся машины с цилиндрами, расположенными вертикально, к горизонтальным – с цилиндрами, расположенными горизонтально (см. рис. 3). При горизонтальном расположении цилиндры могут быть размещены по одну сторону коленчатого вала, такие компрессоры называются горизонтальными с односторонним расположением цилиндров; а по обе стороны вала – горизонтальными с двухсторонним расположением цилиндров (см. рис. 3).

К угловым компрессорам относятся машины с цилиндрами, расположенными в одних рядах вертикально, в других – горизонтально. Такие компрессоры называются прямоугольными. К угловым компрессорам относятся машины с наклонными цилиндрами, установленными У-образно и Ш-образно (компрессоры называются соответственно У- и Ш-образными).

Прогрессивными в развитии поршневых компрессоров является переход на оппозитное исполнение компрессоров крупной и средней производительности. Оппозитные компрессоры, представляющие собой горизонтальные машины с встречным движением поршней и расположением цилиндров по обе стороны вала, отличаются высокой динамической уравновешенностью, меньшими габаритами и массой. Благодаря своим преимуществам оппозитные компрессоры практически полностью вытеснили традиционный тип крупного горизонтального компрессора.

В тех случаях, когда требуемое давление газа не может быть получено сжатием в одном цилиндре, применяются компрессоры со ступенями давления, называемые многоступенчатыми. В таких компрессорах сжатие происходит многократно в последовательно соединенных цилиндрах, разобщенных клапанами. Между цилиндрами поток газа проходит через межступенные охладители. В некоторых конструкциях многоступенчатое сжатие достигается в одном цилиндре поршнем с несколькими диаметрами.

Применение многоступенчатого сжатия воздуха имеет следующие преимущества перед одноступенчатым: улучшается коэффициент подачи, увеличивается безопасность смазки цилиндров и уменьшается работа сжатия. К недостаткам многоступенчатого сжатия можно отнести: конструктивную сложность компрессора, увеличение потерь давления воздуха при его прохождении через промежуточные воздухоохладители.

Мертвое пространство необходимо для исключения удара поршня о крышку из-за температурных деформаций деталей механизма движения и штока или при избытке смазки.

По числу ступеней сжатия компрессоры различаются одно-, двух- и многоступенчатые. Многоступенчатое сжатие вызывается необходимостью ограничить температуру сжимаемого газа (рис. 11).

Рис. 11. Схема многоступенчатого компрессора: 1 – цилиндры;
2 – воздухоохладители; I – III ступени сжатия

Трущиеся пары компрессора (поршни, цилиндры, сальники) смазываются маслом, которое при высоких температурах разлагается, образуя нагар. В воздушных компрессорах возникает опасность воспламенения и взрыва масляного нагара, накапливающегося в трубопроводах, на крышках цилиндров и поверхностях клапанов, поэтому температура нагнетаемого воздуха не должна превышать 453 К. Графическая зависимость давления газа в цилиндре компрессора от положения поршня за оборот вала называется индикаторной диаграммой.

В теоретическом или идеальном компрессоре предлагается сжатие воздуха по изоэнтропе, отсутствие сопротивлений всасывающих и нагнетательных клапанов, трубопроводов, а также мертвого пространства в цилиндре.

Действительная индикаторная диаграмма работы компрессора будет отличаться от теоретической следующими факторами: процесс сжатия воздуха происходит по политропе, наличием вредного (мертвого) пространства, сопротивлением клапанов и, как следствие, понижением давления при всасывании воздуха, влажностью воздуха, перетечками воздуха из-за неплотности в клапанах, поршневых кольцах и т. п.

Площадь индикаторной диаграммы, построенной в определенном масштабе в p, V – координатах, пропорциональна работе и мощности компрессора за один оборот вала.

Действительная индикаторная диаграмма ступени компрессора изображена на рис. 12. Точка d на диаграмме соответствует началу открытия, точка a – закрытию всасывающего клапана. Началу открытия нагнетательного клапана на диаграмме соответствует точка b, его закрытию – точка c. Линия d–a изображает на диаграмме процесс всасывания, a–b – процесс сжатия, b–c – процесс нагнетания и c–d – процесс расширения газа, находящегося в мертвом пространстве.

Мембранные компрессоры

Мембранные компрессоры – машины объемного типа, у которых вместо движущегося в цилиндре поршня используется колеблющаяся мембрана, зажатая по контуру между крышкой и опорной плитой компрессора. Воздействие на мембрану производится механически или гидравлически. При механическом воздействии (рис. 4) эксцентрик, расположенный на приводном валу, обеспечивает возвратно-поступательное движение штока с диском, в котором закреплена мембрана.

Гидравлическое воздействие на мембрану показано на рис. 13, где колебательное движение мембраны является результатом меняющегося давления жидкости на нижнюю сторону мембраны. Меняющееся давление жидкости на нижней стороне мембраны обеспечивается поршневым механизмом, рабочий объем которого согласован с объемом жидкости, требуемом на рабочем ходу компрессора.

Мембранные компрессоры с механическим воздействием применяются для малых производительностей при меняющихся давлениях. Мембранные компрессоры с гидравлическим воздействием применяются для обеспечения высоких давлений.

Ротационно-пластинчатые компрессоры

Ротационно-пластинчатые компрессоры отличаются компактностью, незначительным падением производительности при увеличении давления нагнетания и вакуума.

При вращении ротора компрессора (рис.8) пластины 3 под действием центробежной силы, перемещаясь в пазах, прижимаются к цилиндрической поверхности корпуса 1 и разделяют рабочее пространство между ротором и внутренней поверхностью цилиндра на отдельные камеры 8 разных размеров. Камеры, расположенные слева от оси цилиндра, сообщаются со всасывающим патрубком 7. При вращении их объем увеличивается и заполняется газом; так осуществляется процесс всасывания.

При достижении максимального объема камера разобщается со всасывающим патрубком. При дальнейшем движении теперь замкнутой камеры объем ее уменьшается, а давление газа увеличивается. Происходит процесс сжатия до тех пор, пока передняя пластина камеры не пройдет кромку нагнетательного окна цилиндра.

Камера оказывается сообщенной с нагнетательным патрубком 5, и происходит процесс нагнетания. Когда объем достигает минимальной величины, камера разобщается с нагнетательным патрубком. Дальнейшее движение камеры в левую половину цилиндра приводит ее к сообщению со всасывающим патрубком, и процессы всасывания, сжатия и нагнетания повторяются.

В корпусе выполнена рубашка для охлаждения 4 и установлен клапан 6. Компрессоры используются для питания сжатым воздухом пневмоинструмента, в системах пневматического транспорта, в качестве компрессоров и вакуум-насосов в различных отраслях промышленности для сжатия воздуха и технологических газов.

Ротационно-пластинчатые компрессоры выпускаются со стальными пластинами и разгрузочными кольцами, уменьшающими износ пластин, а также с пластинами из не смазываемых антифрикционных материалов.

Машины работают до 10 лет без замены каких-либо деталей.

Основными достоинствами ротационных компрессоров являются:

1) быстроходность, что дает возможность непосредственного соединения компрессора с электродвигателем;

2) всасывание и нагнетание происходит непрерывно, поэтому отсутствует необходимость установки воздухосборника;

3) малая масса и габариты;

4) отсутствие всасывающих и нагнетательных клапанов.

К числу недостатков относят:

1) большую работу трения, вызывающую значительный износ деталей;

2) низкие значения КПД и коэффициента подачи;

3) высокую температуру сжатия;

4) сложность изготовления и ремонта.

 

Винтовые компрессоры

Надежность в работе, малая удельная металлоемкость и габаритные размеры предопределили их широкое распространение. Компрессоры конкурируют с другими типами объемных компрессорных машин, практически полностью вытеснив их в передвижных компрессорных установках.

Рабочими органами винтовых компрессоров являются роторы с нарезанными на них винтовыми зубьями, количество роторов от одного до трех. Наибольшее распространение получили двухроторные машины. Роторы вращаются в корпусе, выполняющем роль цилиндра (рис. 5).

Роторы современных винтовых компрессоров представляют собой косозубые шестерни с малым числом зубьев специального профиля. Каждая пара зубьев образует винтовой канал, заполняемый газом. Ротор, называемый ведущим, имеет выпуклые, широкие зубья и чаще всего соединен с двигателем. Ведомый ротор имеет зубья вогнутые и тонкие.

Профиль зубьев винтов должен обеспечить герметичность в различных сечениях. Объем впадин между зубьями ведущего и ведомого роторов называется парной полостью.

Рабочий процесс винтового компрессора состоит из четырех фаз: всасывания, переноса, сжатия, нагнетания.

При вращении винтов на стороне выхода зубьев из зацепления постепенно, начиная от торца всасывания, освобождаются впадины между зубьями. Эти полости благодаря создаваемому в них разрежению заполняются газом, поступающим из камеры всасывания. С поворотом роторов заполненное пространство увеличивается до тех пор, пока с торцевой стороны, где расположена камера нагнетания, зубья не выйдут из зацепления полностью. На этом этап всасывания заканчивается.

При дальнейшем повороте роторов полость между зубьями прейдет через кромку всасывающего окна, ее соединение с этим окном прекращается, газ оказывается в изолированной полости и без изменения замкнутого объема парной полости переместится на некоторый угол (перенос), и затем начнется сжатие.

С торцевой стороны всасывающего окна в пространство между зубьями начинает проникать зуб ротора. С поворотом роторов линия зацепления зубьев перемещается к торцевой стороне нагнетательного окна. Уменьшение объема парной полости приведет к росту давления, которое будет продолжаться до тех пор, пока полость сжатия не соединится с окном нагнетания. В этот момент процесс внутреннего сжатия заканчивается.

При сообщении полости сжатия с нагнетательным окном дальнейшее вращение приводит к выталкиванию сжатого газа в нагнетательный патрубок.

Повышение давления газа в винтовом компрессоре зависит от размеров окна нагнетания: с уменьшением его внутреннее сжатие будет увеличиваться.

Винтовые компрессоры делятся на две группы: машины сухого и мокрого сжатия (маслозаполненные).

Винтовые компрессоры сухого сжатия подают сухой газ, не содержащий масла. Винты вращаются в корпусе без контактов, отсутствует и взаимный контакт роторов, что обеспечивается парой зубчатых колес, синхронизирующих вращение роторов и устанавливающих между ними требуемый зазор. Охлаждение таких машин осуществляется через водяные полости в отливке корпуса.

Значительное развитие и расширение области применения винтовых компрессоров связано с появлением маслозаполненного компрессора.

Впрыск масла в рабочее пространство позволил получить отношение давлений до 10 – 15 в одноступенчатой машине против 4 – 5 в компрессоре сухого сжатия.

Частота вращения роторов маслозаполненного компрессора ниже компрессора сухого трения, поэтому опорами роторов могут быть подшипники качения или скольжения.

В результате подачи масла в рабочую полость винтового компрессора:

повышается производительность;

упрощается конструкция компрессора, возможно непосредственное соприкосновение зубьев роторов, отпадает необходимость в синхронизирующихся шестернях;

увеличивается отношение давлений в ступени;

повышается энергетическая эффективность, надежность и долговечность.

Маслосистема увеличивает габариты компрессорной установки и ее стоимость и усложняет эксплуатацию. Использование минеральных масел приводит к загрязнению газа парами масел. Поэтому промышленностью разработаны водозаполненные винтовые компрессоры, в которых роль смазки и уплотнителя зазоров играет чистая, не содержащая агрессивных примесей вода.

Влияние на герметичность зацепления, на экономичность, на массовые и габаритные показатели компрессора оказывает профиль зубьев.

Зацепление должно обеспечивать герметичность между областями нагнетания и всасывания, герметичность между парными полостями газа, т. е.
в осевом направлении.

Технические данные отечественных винтовых компрессоров приведены в табл.1.

Таблица 1

Технические данные винтовых компрессоров
(завод-изготовитель – АО «Борец», г. Москва) [25]

Типоразмер	Подача, м3/мин	Давление нагнетания, МПа	Мощность двигателя, кВт	Габаритные размеры, мм
Шторм 0050	0,45–0,50	0,5–1,0	4,0
Шторм 0070	0,66–0,73	0,5–1,0	5,5
Шторм 0100	0,9–1,04	0,5–1,0	7,5
Шторм 0150	1,1–1,71	0,5–1,3
Шторм 0250	1,61–2,46	0,5–1,3
Шторм 0300	2,13–2,91	0,5–1,3	18,5
Шторм 0350	2,52–3,09	0,5–1,3
Шторм 0400	2,65–3,98	0,5–1,3
Шторм 0500	3,75–4,91	0,5–1,3
Шторм 0600	4,48–6,04	0,5–1,3
Шторм 0700	5,12–7,16	0,5–1,3
Шторм 0850	5,66–8,38	0,5–1,3
Шторм 1000	7,2–9,89	0,5–1,3
Шторм 1100	8,46–11,4	0,5–1,3
Шторм 2150	16,7–21,6	0,5–1,3
Шторм 2400	18,0–25,2	0,5–1,3
Шторм 2800	21,3–28,9	0,5–1,3
Шторм 3600	27,2–37,1	0,5–1,3
Шторм 4200	33,2–43,2	0,5–1,3

 

Центробежные компрессоры

К динамическим компрессорным машинам или турбокомпрессорам относятся все виды центробежных, осевых, диагональных и вихревых машин. Наибольшее распространение в практике сжатия и транспортировки газов получили первые две из перечисленных конструкций машин.

Центробежные компрессоры по сравнению с поршневыми имеют малые габариты и массу, приходящиеся на единицу производительности, обеспечивают подачу сжатого газа без пульсаций, в них отсутствуют поступательно движущиеся части и, следовательно, отсутствуют инерционные усилия, передаваемые на фундамент. Сжатие газа происходит без загрязнения его маслом, так как в зоне сжатия нет трущихся пар, к которым необходимо было бы подводить смазку.

По конструктивным особенностям центробежный компрессор экономичен при больших производительностях (более 120 м³/мин).

На рис. 14 показана принципиальная схема центробежного компрессора. Центробежные компрессоры имеют несколько ступеней, количество которых зависит от требуемого повышения давления. Под ступенью центробежного компрессора понимают сочетание рабочего колеса, диффузора и обратного направляющего аппарата. При вращении рабочего колеса на стороне входа у него образуется разрежение, вследствие чего газ поступает по всасывающему подводу в каналы между лопатками рабочего колеса. В рабочем колесе под действием центробежных и газодинамических сил, возникающих при обтекании лопастей, происходит повышение давления и увеличение скорости газа. Поступив из рабочего колеса в диффузор, газ значительно снижает свою скорость и повышает давление.

Несмотря на разнообразие конструктивных схем и исполнений, ступень компрессора состоит из ряда сходных по назначению элементов.

Газ к рабочему колесу подводится с помощью подводящего устройства (подвода), конструктивное исполнение которого зависит от схемы компрессора.

Рабочее колесо центробежного компрессора состоит из ведущего (основного) и ведомого (покрывающего) дисков, между которыми имеются профилированные лопатки. Получив приращение энергии в рабочем колесе, газ поступает в отводящее устройство и направляется в нагнетательный патрубок или к последующей ступени компрессора. Для центробежных компрессоров отводящее устройство (отвод) может выполняться в виде спиральной камеры, безлопаточного кольцевого диффузора или лопаточного отвода. В местах выхода вала из корпуса предусмотрены концевые уплотнения.

Рабочее колесо является тем элементом проточной части, в котором происходит преобразование механической энергии привода в энергию перекачиваемого газа. Это налагает особые требования к совершенству проточной части, точности изготовления, качеству поверхности.

Конструктивное исполнение рабочих колес центробежных компрессоров различно (рис. 15).

а б

 

Рис. 15. Рабочие колеса центробежных компрессоров:
а – закрытого типа; б – полуоткрытого типа

Рабочее колесо закрытого типа (рис. 15, а) состоит из основного 3 и покрывающего (переднего) 1 дисков, между которыми располагаются профилированные лопасти 2, образующую круговую решетку. Диски выполняются из поковок, либо штампуются. Кованые диски применяются при окружных скоростях на выходе рабочего колеса u₂ > 200 м/с; при u₂ < 200 м/с ведущий диск выполняют цельнокованым, а ведомый – штампованным. Соединение отштампованных лопастей с дисками может осуществляться с помощью заклепок, сварки, пайки. Лопасти бывают одинарной кривизны (цилиндрические) или двойной кривизны (пространственные). В некоторых случаях применяются укороченные (через одну) промежуточные лопасти для уменьшения стеснения потока при входе на решетку.

При окружных скоростях м/с применяются полуоткрытые рабочие колеса, отсутствует передний покрывающий диск (рис. 15, б). Лопасти и ведущий диск получают фрезерованием либо электроэрозионной обработкой из одной поковки. Торцы лопаток обрабатываются по шаблону для обеспечения равномерного зазора корпусом компрессора. Рабочие колеса полуоткрытого типа изготавливаются цельными или составными.

Рабочие колеса центробежных компрессоров выполняют с односторонним и двухсторонним входами.

В следующую ступень газ повышенного давления поступает по обратному направляющему аппарату. Пройдя все ступени, газ попадает в выходную улитку и направляется в нагнетательный трубопровод.

Ротор компрессора установлен в подшипниках.

Осевые компрессоры

В осевых компрессорах (рис. 16) газ через входной патрубок поступает в проточную часть компрессора и перемещается последовательно от лопаток входного направляющего аппарата, через группу ступеней, спрямляющий аппарат, диффузор и выходной патрубок. Рабочие колеса ступеней вместе с валом, на котором они насажены, образуют ротор; направляющие аппараты вместе с корпусом, в котором они закреплены – статор. Ротор опирается на подшипники, которые обычно выполняются в виде подшипников скольжения.

Входной патрубок служит для равномерного подвода газа из подводящего трубопровода к кольцевому конфузору, который предназначен для ускорения потока перед входным направляющим аппаратом и создания равномерного поля скоростей и давлений.

Рабочее колесо осевого компрессора (рис. 17) состоит из ступицы 1, на поверхности которой равномерно по окружности расположены профилированные лопасти 2. Лопасти могут крепиться к ступице неподвижно, либо иметь возможность разворачиваться на определенный угол вокруг своей оси.

Рис. 17. Рабочее колесо осевого компрессора:
1 – ступица; 2 – профилированные лопатки

 

Приводом турбокомпрессора обычно является синхронный электродвигатель или паровая быстроходная турбина. Воздух, сжатый турбокомпрессором, не содержит масляных паров, так как в рабочей полости турбокомпрессора нет трущихся и смазываемых поверхностей. Турбокомпрессоры – малогабаритные, быстроходные и высокопроизводительные машины для сжатия воздуха; они выпускаются производительностью 1–55 м³/с (4000–200000 м³/час) и конечным давлением воздуха 0,7–1,1 МПа.

В отличие от поршневых компрессоров турбокомпрессоры обладают свойством работать при различных режимах их эксплуатации. Каждый турбокомпрессор имеет индивидуальную характеристику, зависящую от конструкции машины.

Центробежные компрессоры, так же как и осевые, имеют следующие существенные преимущества перед другими компрессорами.

1. Компактность и меньшую массу машин, что обусловлено непрерывностью потока газа и большой скоростью при течении его через машину.

2. Надежность в работе и долговечность вследствие почти полного отсутствия износа (при работе на чистых газах), так как единственными трущимися узлами являются подшипники.

3. Хорошая уравновешенность, отсутствие инерционных сил при работе, легкость фундаментов.

4. Равномерность подачи газа и отсутствие в нем смазочного масла в сжатом воздухе.

5. Возможность непосредственного соединения (без промежуточной передачи) с высокооборотным двигателем – турбиной, при большой производительности с электродвигателем обычного типа, а при малой – с высокочастотным электродвигателем. Непосредственное соединение позволяет сделать агрегат компактным и повышает его КПД. В случае введения повышающей передачи электродвигатель также является высокооборотным и компактным.

К недостаткам центробежных компрессорных машин следует отнести главным образом трудность выполнения машин малых производительностей и высоких степеней повышения давления (π_к > 30 – 40), требуют большого машинного зала из-за расположения габаритных промежуточных охладителей под компрессором (на первом этаже здания), ограничение давления нагнетания (до 1 МПа), относительно невысокий КПД.

Первоначальные затраты на устройство компрессорной станции с поршневыми компрессорами значительно выше, чем с турбокомпрессорами.

Однако необходимость в применении турбокомпрессоров возникает только на крупных промышленных предприятиях и в опытных исследовательских установках, где сжатый воздух расходуется в больших количествах для ведения производственных процессов или в качестве технологического сырья.

Заводы тяжелого машиностроения выпускают свыше 40 типов турбокомпрессоров для нужд черной и цветной металлургии, нефтяной и угольной промышленности и воздухоразделительных установок.

В обычных конструкциях турбокомпрессоров для получения давления сжатия порядка 0,8 МПа применяется свыше четырех ступеней сжатия.

Мощность двигателя, приводящего в действие компрессор, определяется по следующему выражению, кВт

,

(12)

где N_i – индикаторная мощность компрессора;

k – коэффициент запаса мощности, учитывающий возможные случайные перегрузки, обычно k = 1,15 – 1,2;

η_п – КПД передачи от двигателя к валу компрессора (0,95 – 1);

4. Компоновка компрессорных станций

 

Компоновкой компрессорной станции называется взаимное расположение ее сооружений на отведенной площадке, а также взаимное расположение производственных и бытовых помещений в главном здании компрессорной станции и расположение в них основного и вспомогательного оборудования компрессорных установок.

При выполнении компоновки компрессорной станции необходимо:

1. Соблюдать, при наименьшей стоимости строительства, надежность, безопасность и удобство обслуживания оборудования как в нормальных, так и в аварийных условиях при наименьшем количестве обслуживающего персонала и максимальном использовании средств автоматизации.