Принципы организации и функционирования систем

Работоспособность техники обеспечивается планово-предупредительной системой ее технического обслуживания и ремонта.

Плановый характер системы включает в себя:

— плановое проведение технического обслуживания, что обеспечивает предупреждение аварийных отказов машин и оборудования и регулярное получение информации об их техническом состоянии;

— планируемые наработки машин и агрегатов, а также объемы работ при ремонте, что способствует организации ритмичности работы ремонтного производства и его материально-технического обеспечения.

Предупредительный характер системы заключается в том, что она позволяет производить ремонт до наступления периода интенсивного изнашивания основных деталей. Система ремонта, как любая производственная система, включает в себя материальную базу, принципы и методы управления ею, а также исполнителей, обеспечивающих эффективное функционирование этой системы.

Материальная база в пределах отрасли включает основные производственные фонды и оборотные средства всех ремонтных предприятий, выполняющих ремонтные услуги. К ним относятся предприятия, выполняющие фирменный ремонт (предприятия — изготовители машин или созданные ими подразделения); специализированные ремонтные предприятия; ремонтные цеха и службы организаций, эксплуатирующих оборудование. Принципы функционирования системы ремонта можно разделить на организационно-технические и хозяйственно-экономические.

К организационно-техническим принципам относятся: — разделение производимых ремонтов машин по цели — восстановление работоспособности или ресурса ремонтируемого изделия;

— специализация ремонтных органов по типам ремонтируемых машин, видам ремонта с учетом кооперации с заводами-изготовителями и с другими ремонтными предприятиями; — сертификация как средство воздействия государства на качество ремонта и обеспечение безопасности отремонтированных машин.

 

К хозяйственно-экономическим принципам относятся положения, характерные для всего промышленного производства:

— ремонтные предприятия организуют свою хозяйственную деятельность на основе полного хозяйственного расчета (самоокупаемости, самофинансирования, формирования цены, себестоимости и т.д.) и представляют свою продукцию на рынке ремонтных услуг; — отношения между заказчиком и исполнителем должны определяться системой договорных отношений (договорными обязательствами), разработанной государством;

— лицензирование как средство контроля и технико-экономического воздействия государства на все стороны деятельности ремонтного предприятия (технологическую, экономическую, экологическую и др.).

Исходя из этих общих принципов, каждым предприятием формируются конкретные направления и программа производственной деятельности. Разновидности систем технического обслуживания и ремонта Существующие системы технического обслуживания и ремонта предусматривают проведение технического обслуживания и ремонтов машин профилактически (плановые системы) или после отказа (аварийновосстановительная система).

 

Разновидности систем ремонта и технического обслуживания машин Проведение ремонта после отказа машины обладает рядом недостатков:

— не позволяет предупредить отказ машины и тем самым исключить возможность аварии, что связано со значительными убытками;

— вызывает большое число сопутствующих отказов, трудоемкость и стоимость устранения которых значительно удорожает ремонт машины;

— не позволяет планировать работу ремонтных служб; — не обеспечивает требуемый уровень надежности машин.

 

Плановые системы предусматривают проведение ремонтных работ на основе следующих стратегий ремонта:

по наработке, когда объем разборки изделия и дефектации его составных частей задается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки с начала эксплуатации или после капитального (среднего) ремонта, а перечень операций восстановления устанавливается по результатам дефектации;

по техническому состоянию, когда перечень операций, в том числе разборки, устанавливается по результатам предремонтного диагностирования, а также по статистическим данным о надежности данного изделия и однотипных изделий. Следует отметить, что стратегия ремонта по наработке не всегда обеспечивает высокую надежность и минимальные затраты на поддержание работоспособности машин. Из-за большой вариации наработки возможно недоиспользование ресурса деталей и узлов машины или их аварийный отказ. Стратегия ремонта по техническому состоянию позволяет снизить вероятность наступления этих факторов. Различают три основные плановые системы организации ремонта: послеосмотровую, периодическую и стандартную.

Система послеосмотровых ремонтов основана на обязательных осмотрах машины, которые, однако, проводятся не в строго постоянные сроки. Цель осмотров — установить состояние машины для предупреждения аварийного отказа. По их результатам определяют состояние машины и устанавливают сроки и виды ремонтов, определяют количество заменяемых деталей. При этом машину поддерживают в работоспособном состоянии, проводя различные по объему текущие ремонты. При такой системе затруднено планирование объемов ремонтов, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность.

Система периодических ремонтов основана на том, что время работы машины между очередными осмотрами и ремонтами определяется заранее с учетом сложности ее конструкции и режимов работы. Замену деталей и сборочных единиц не планируют, а производят в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этой системе также невозможно заранее определить объемы и трудоемкость ремонтных работ, планировать потребность в рабочей силе, запасных частях и т.д.

Система стандартных ремонтов основана на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов. Для каждого из видов ремонтов заранее устанавливают объем ремонтных работ и точный перечень заменяемых деталей и сборочных единиц, при этом замену деталей и узлов производят в установленный планом срок, независимо от их состояния. В порядке исключения не заменяют детали, которые гарантированно могут обеспечить нормальную работу машины до следующего ремонта, например базовые детали. Недостаток системы — высокая стоимость, вызванная тем, что заменяются часто детали с невыработанным ресурсом. Систему стандартных ремонтов применяют для оборудования, работающего при установившемся режиме (вентиляторы, насосы, компрессоры и др.).

 

Таким образом, при методе стандартных ремонтов срок службы детали указывает, когда ее необходимо сменить, а при периодическом — когда надо деталь осмотреть.

 

Система планово-предупредительного ремонта

В промышленности применяются также комбинированные системы организации обслуживания и ремонта машин, включающие элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта. Рациональное совмещение преимуществ этих систем позволяет обеспечить максимальный межремонтный период, увеличить срок службы машины и снизить расходы на ее содержание. К системам этого типа относится система планово-предупредительного ремонта (ППР). Она представляет комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью его содержания в работоспособном состоянии.

Положение о ППР оборудования устанавливает: виды и регламенты технического обслуживания и плановых ремонтов; организацию их проведения; основные нормативно-технические документы; ремонтные нормативы; организацию смазочного хозяйства; учет и движение оборудования; контроль за соблюдением действующих правил и норм по техническому обслуживанию, ремонту и эксплуатации оборудования.

Система ППР оборудования в общем случае включает следующие мероприятия:
межремонтное техническое обслуживание машин: ежесменное обслуживание и осмотр; ежесуточная проверка; ежемесячные ремонтные осмотры;

плановые ремонты: текущий, средний, капитальный; полугодовые и годовые наладки и ревизии (для сложного или уникального оборудования). Объем и характер работ по техническому обслуживанию и ремонту определяются в каждом конкретном случае инструкцией завода-изготовителя оборудования. В общем случае при техническом обслуживании выполняются работы: по очистке, мойке, осмотру и контролю за техническим состоянием сборочных единиц, агрегатов, приборов, систем гидравлики и пневматики, регулировке механизмов; замене масел и эксплуатационных жидкостей.

Ежесменное техническое обслуживание (О) заключается в уходе за оборудованием закрепленными за ним лицами обслуживающего и дежурного персонала. Оно осуществляется в течение смены, между сменами или в периоды технологических простоев оборудования. Объем работ приводится в инструкциях по ежесменному техобслуживанию, составленных заводом-изготовителем оборудования.

Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния оборудования (П) осуществляется механиками и помощниками начальников участков, сменными мастерами в рабочие смены и слесарями-ремонтниками в ремонтные смены. Инструкции по проведению проверок составляются заводами-изготовителями и содержат правила проверки, порядок исполнения и приемки работ, перечень показателей, необходимых для совместного составления в конце месяца оценки правильности эксплуатации и технического состояния оборудования, а также организационных и технических мер по устранению недостатков и повышению уровня эксплуатации оборудования.

Ежемесячные ремонтные осмотры (РО) выполняются по инструкциям завода-изготовителя ремонтными бригадами производственного предприятия в ремонтную или ремонтно-подготовительную смену. Они включают: осмотр всех доступных элементов оборудования; замену быстроизнашивающихся деталей, проверку качества смазки и, при необходимости, ее замену; регулировку и восстановление зазоров в узлах машины до допускаемых значений; восстановление уплотнений и креплений; устранение возможных мелких неисправностей.

Эксплуатация оборудования с соблюдением основных положений системы ППР, как правило, является эффективной. Совершенствование системы ППР машин возможно в следующих направлениях:

— централизация и специализация всех видов технического обслуживания и ремонтов;

— широкое применение прогрессивных методов ремонта; — разработка и применение автоматизированных систем управления ремонтами и техническим обслуживанием;

— применение методов и средств технической диагностики, обеспечивающих контроль состояния машин в процессе эксплуатации;

— организация смазочного хозяйства на современном уровне и др.

 

Прогрессивной в современных условиях является система гарантийного ремонта, которая заключается в выполнении ремонтов оборудования с гарантией безотказной работы и обеспечения его качества в течение установленного времени. Основой эффективности этой системы является четкая организация технического обслуживания оборудования в межремонтный период, соблюдение технологических режимов и правил его технической эксплуатации, проведение ремонтов в соответствии с утвержденными планами, а также прогрессивная технология ведения ремонтных работ. Качество ремонтных работ подтверждает гарантийный паспорт, который выдается заказчику на каждый отремонтированный объект.

Характеристика основных видов и методов ремонта

Виды ремонта. Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.

Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д. Текущий ремонт должен обеспечивать нормальную работоспособность машины до очередного планового ремонта.

При наличии в оборудовании деталей и узлов с большой разницей в износостойкости вводят разные по объему текущие ремонты: первый (T1), второй (Т2) и др. Их выполняют ремонтные бригады предприятия, эксплуатирующего оборудование, на месте его установки или в специально отведенных местах с определенной периодичностью, равной для ремонтов Т1 — трем и Т2 — шести месяцам. Инструкции по проведению текущих ремонтов разрабатывают заводы-изготовители совместно с проектно-конструкторскими и научно-исследовательскими институтами, представителями производственных и ремонтных предприятий. В бухгалтерском учете основной деятельности предприятия затраты по текущим ремонтам относят к статье расходов «текущий ремонт».

Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.

Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт. После капитального ремонта основные составные части машины и машину в целом подвергают обкатке, регулировке, испытаниям и окраске. Капитальные ремонты выполняются специализированными организациями с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией. Затраты на капитальный ремонт определяются из амортизационных отчислений.

 

Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты, которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных. Затраты на аварийный ремонт относятся за счет расходов по статье «текущий ремонт», т. е. входят в состав накладных расходов и влияют, таким образом, на стоимость выпускаемой продукции. Исключение представляет собой только крупный аварийный ремонт, вызванный стихийным бедствием (пожар, наводнение и т.п.), который относится к восстановительному ремонту и финансируется за счет специальных ассигнований. При восстановительном ремонте машина часто подвергается модернизации. В этом случае восстановительный ремонт представляет собой производство методами ремонта машины, показатели качества которой отличаются от показателей базовой модели.

Методы ремонта. Под методом ремонта понимают совокупность технических и организационных правил выполнения технологических операций ремонтного производства. Многообразие используемых методов ремонта определяют следующие факторы:

- широкая номенклатура и конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, его ремонтопригодность;

- различная техническая оснащенность ремонтных предприятий и их специализация;

- технико-экономические и производственные условия проведения ремонтов, производственная программа ремонтных предприятий и др.

В связи с этим ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.

При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков. При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.
Агрегатный метод — вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда. Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда. Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.

Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:

— сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей;

— создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.

Для однотипных машин с высокой степенью унификации деталей и узлов эффективным является метод ремонта, основанный на применении системы ремонтных размеров. Его отличительной особенностью является то, что изношенные детали обрабатывают до очередных ремонтных размеров. Возможность применения этого вида ремонта зависит от запаса прочности детали, размер которой уменьшается при обработке под следующий ремонтный размер. Совместное применение агрегатного метода и метода ремонтных размеров является эффективным направлением совершенствования ремонтного производства.

По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.

Поточный метод характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса ремонта и выполняется на поточных линиях при перемещении ремонтируемого изделия от одного рабочего места к другому. Данный метод обеспечивает высокую производительность труда, эффективное использование специализированного оборудования, механизацию и автоматизацию процесса ремонта машин, позволяет получить высокое качество ремонта. Разновидностью поточного метода является поточно-узловой метод ремонта, отличительной особенностью которого является то, что сборку машин осуществляют только из готовых сборочных единиц и агрегатов, полученных с других заводов по кооперации.

Поточный метод ремонта базируется на следующих принципах:

— обеспечение максимальной непрерывности и ритмичности производства за счет расчленения технологического процесса ремонта на равные или кратные по трудоемкости и продолжительности операции;

— закрепление операций за рабочими местами и одновременное их выполнение;

— передача с минимальными перерывами ремонтируемых изделий между рабочими местами.