Основные задачи предприятия

Назначение и специализация предприятия

Автомобильный завод

Общая информация о заводе

Автомобильный завод является структурным подразделением ОАО «КАМАЗ». Актами Государственной приёмочной комиссии приняты в эксплуатацию мощности Автомобильного завода по производству 150 000 грузовых автомобилей в год. В процессе эксплуатации в основных цехах и вспомогательных службах проводилось техническое перевооружение, но без реконструкции зданий и сооружений.

В гамму выпускаемых грузовых автомобилей входят бортовые машины, самосвалы, седельные тягачи, машины повышенной проходимости, шасси для специальных надстроек и др. Грузоподъемность выпускаемых машин - до 90 тонн, колесные формулы 6х4, 6х6, 8х8. На автомобили устанавливаются дизельные двигатели мощностью от 210 до 560 л. с., отвечающие стандартам ЕВРО – 3, Евро – 4.

Общая площадь территории, занимаемой заводом, составляет 150,65 га. Производственные площади закрытых помещений составляют 736,8 тыс. кв. м.

Состав площади завода	Тыс. кв. м.
1) Главный корпус	538,6
2) Корпус колес	10,4
3) Сдаточный корпус	114,4
4) Три административно-бытовых здания	43,2
5) Две столовые	7,8
6) Стоянка готовых автомобилей	52,2
7) Два отделения переработки стружки	13,0
8) Компрессорная станция	3,9
9) Открытая стоянка	5,3
10) Обкаточная дорога	100,0
11) Другие объекты	6,9
Итого:	895,7
В том числе закрытых зданий	736,8

Численность работающих составляет более 10 000 человек.

Главный сборочный конвейер (ГСК) состоит из трех частей – сборка шасси в перевернутом виде, горка, сборка шасси, напольная часть. Длина конвейера - 800 м., одновременно на сборке находится 70 автомобилей.

Основная продукция завода

Основным видом продукции Автомобильного завода являются грузовые автомобили КАМАЗ, которые представлены в 48 базовых модификациях, имеющих обширную гамму комплектаций к ним, а так же запасные части. Перечень запасных частей к автомобилям насчитывает около 500 наименований.

По специфике автомобили делятся на следующие семейства.

Среднетоннажные – автомобили грузоподъемностью до 15 тон., с мощностью двигателя до 280 л.с. В данное семейство входят:

бортовые тягачи 53215, 65117.
самосвалы КАМА З43253, 43255, 55111, 65115, 65111 (полный привод 6х6).
седельные тягачи КАМАЗ 54115, 65116.

Автомобили повышенной проходимости - это модели многоцелевого значения. Их отличают высокая проходимость в условиях полного бездорожья, повышенный ресурс. Данные автомобили разработаны по заказу и при непосредственном участии специалистов Министерства обороны и МЧС РФ. Автомобили оснащаются камазовским двигателем мощностью до 360 л.с. Коробка передач машины механическая, пятиступенчатая, так же есть модификации с коробкой передач ZF (16-ти ступенчатая). Автомобили комплектуются двумя топливными баками. Колесная база автомобилей: 4х4, 6х6, 8х8. В данное семейство входят:

бортовые автомобили-тягачи КАМАЗ 43114, 43118, 4350, 43501, 5350, 6350, 63501, 63502.
седельные тягачи КАМАЗ 44108, 53504, 6450.

Данные автомобили комплектуются военной спецтехникой на оборонных предприятиях РФ.

Автомобили повышенной грузоподъемности (тяжелый ряд). Эти автомобили проектировались как тяжелая, грузоподъемная машина, соответственно все узлы и агрегаты рассчитаны на максимально жесткую эксплуатацию. Грузовики данного семейства характеризуют:

современный надежный двигатель 320, 360 или 400 л.с.;
коробка передач ZF (16-ступенчатая);
усиленная рама;
мосты с колесными редукторами.

Сегодня автомобили тяжелого ряда стали незаменимыми и в городских условиях, и на карьерных выработках. Экономическая эффективность применения модели КАМАЗ тяжелого ряда на большегрузных перевозках по сравнению с другими моделями возросла более чем на 20%. Автомобили тяжелого ряда имеют колесную базу: 4х2, 6х4, 6х6, 8х4. В данное семейство входят:

самосвалы КАМАЗ 53605, 6520, 6522, 65201, 65222.
седельные тягачи КАМАЗ 5460, 6460, 65221, 65225, 65226.

Малотоннажные автомобили. В конце 2003 года собраны первые опытные образцы автомобиля КАМАЗ-4308. Элегантный «малотоннажник» КАМАЗ-4308 грузоподъемностью 5,5 т. стал уже серийным и соперничает с европейскими аналогами. КАМАЗ 4308 комплектуется двигателем марки Cummins. Тормоза, впервые для отечественных серийных грузовиков, дисковые и спереди, и сзади. Поэтому низкорамный среднетоннажник КАМАЗ-4308 вписывается во все международные нормы и отличается точной реакцией на действия водителя.

В 2009 г. осуществлена модернизация модельного ряда – «Рестайлинг». Автомобили, прошедшие рестайлинг, имеют следующие конструкционные изменения:

кабина на пневмоподвеске;
топливная аппаратура «Common Rail», позволяющая существенно экономить топливо и улучшить экологичность выхлопа;
обновленный нижний пояс с единым головным блоком фар;
панель приборов «Аметек», обеспечивающая более полную информативность о состоянии систем автомобиля при помощи соединения в единую CAN-шину.

Руководство завода

Директор завода	Баянов Ильдус Ильясович	т. 37-10-93
Главный инженер	Светличный Николай Иванович	т. 39-61-73

Структура предприятия

Организация и планирование работ

КОМПЬЮТЕРЫ НА КОНВЕЙЕРЕ КАМАЗА.

На линии сборки главного сборочного конвейера Автомобильного завода КАМАЗ установили компьютеры. Внедряется автоматизированная система учёта и контроля сборки автомобилей, позволяющая решать четыре основные задачи.

Первая задача помогает непосредственно на рабочем месте в режиме реального времени увидеть наличие или отсутствие на складе деталей, необходимых для комплектования автомобилей, контролировать время и количество поступления комплектующих. Вторая, называемая в обиходе «состав автомобиля», демонстрирует описание «КАМАЗа» любой модели и комплектации, его основные особенности с учётом конструкторской документации. Третья задача — программа сводной производственной спецификации (СПС). С её помощью можно наглядно представить состав любого узла автомобиля, вплоть до каждого болта и гайки. Четвёртая задача позволяет отследить сетевой график закладки автомобилей на ГСК на 3 часа вперёд, что позволяет персоналу чётко планировать работу.

Главная цель всех вводимых новшеств — качество. Руководство автозавода считает: перспективы нашего бизнеса — в повышении конкурентоспособности продукции ОАО «КАМАЗ» за счёт улучшения её качества, во внедрении новых технологий, в совершенствовании методов организации работы и корпоративной культуры.

Конвейеры на заводах используются для различных целей. Есть главный сборочный конвейер и обслуживающие его вспомогательные. Так, например, конвейерная система с обозначением “А 1” на автосборочном заводе – это транспортировка кабины на сборку и подача собранной кабины на главный сборочный конвейер. Система “А 7/10” – транспортировка мостов и передних осей на главный конвейер. Есть транспортные конвейеры, служащие только для подачи на главный сборочный конвейер различных уже собранных узлов. А есть сборочные конвейеры, которые технологически участвуют в сборке. Например, сборочный конвейер кабины “А 5”.

Монтаж конвейеров “КАМАЗа” начался в 1974 году. Первые конвейеры, которые монтировались на автосборочном заводе, были произведены итальянской фирмой Pianelli Traversa. Поставки металлоконструкций частично осуществлялись Львовским конвейеростроительным заводом. Вскоре вслед за этим производился монтаж конвейерного оборудования на литейном заводе, где устанавливались конвейеры итальянской фирмы FATA. Французская компания CFC поставляла оборудование на камазовский завод по производству двигателей, но там конвейеры были уничтожены пожаром. На Прессоворамном заводе также работают конвейеры Pianelli Traversa. Общая протяженность конвейеров “КАМАЗа” примерно 220 км. Большей частью это подвесные толкающие конвейеры.

На “КАМАЗе” еще 6 лет назад существовала централизованная система обслуживания конвейеров. В 80м году было организовано Управление ремонта транспортных систем и автоматизированных складов (УЦРТС). Оно занималось ремонтом и модернизацией всех конвейерных систем на всех заводах “КАМАЗа”. Управление объединяло ремонтные цеха, существующие на каждом заводе и участки обслуживания складов торговой кампании. В 1995 году произошла реорганизация производства, была реконструирована и служба ремонта конвейеров. Связано это было с тем, что объем производства упал, большое Управление оказалось не задействовано. В услугах ремонтников нуждались все заводы, но держать такую крупную централизованую службу, где работало 1200 человек, не имело смысла. Цеха с оснащением передали заводам. Каждый цех в своем составе имел бригаду по ремонту и обслуживанию конвейеров, участок капитального ремонта, который занимался подготовкой и проведением и текущего ремонта. Работал отдел анализа и планирования ремонта.

На сегодняшний день такая система в общих чертах сохранилась. Цеха по ремонту действуют. Главный механик автомобильного завода, Сосунов Александр Васильевич, с пониманием относится к необходимости ремонта оборудования. На заводе постоянно проходит модернизация конвейеров. Так, последние два года модернизируют подвески конвейера. Необходимость в этом возникла в связи с увеличением высоты кабины автомобиля “КАМАЗ”. В составе ремонтного цеха действует лаборатория, которая работает над модернизацией систем управления конвейерами. Цех обслуживания конвейеров на заводе уже процентов на 80 заменил систему управления фирмы Pianelli Traversа.

Основные задачи предприятия

Автомобильный завод предназначен для производства грузовых автомобилей семейства «КАМАЗ», дополнительного снаряжения к ним, узлов и агрегатов, шасси грузовых автомобилей «КАМАЗ», продукции станкостроения, товаров народного потребления.

Автомобильный завод обеспечивает весь технологический цикл механической обработки и сборки узлов и агрегатов шасси грузового автомобиля, все операции подготовки подсборок и сборки кабины, а так же сборку грузового автомобиля КАМАЗ.

Автомобильный завод ОАО "КамАЗ" приступает к реализации нового проекта в рамках Производственной системы "КамАЗ".

Целью этого проекта является снижение времени реагирования на сбои в работе главного сборочного конвейера (ГСК). Как расчитывают на предприятии, эта цельможет быть достигнута благодаря изменению действующей системы визуализации и оповещения ответственных исполнителей о сбоях в работе ГСК-1.

Внедрение проекта позволит решить на главном сборочном конвейере сразу несколько задач:

отладить работающую систему визуализации,

разработать и внедрить процедуры работы с ней персонала.

Также в рамках проекта должна произойти интеграция системы с действующей процедурой эскалации. Кроме того, персонал компании пройдёт необходимое обучение.

Реализация проекта, разбитая по времени на четыре этапа, рассчитана на один год. Расчёты экспертов завода показывают, что, за счёт снижения времени простоя ГСК, проект даст экономический эффект в 14,7 млн. рублей.