Систематические погрешности обработки

Тема 3. Точность механической обработки

Точность изготовления детали – это степень соответствия формы, размеров, взаимного расположения осей и поверхностей готовой детали требованиям чертежа и техническим условиям на ее изготовление.

Деталь, изготовленная на предприятии, называется реальной деталью, а деталь изображенная на чертеже – идеальной деталью.

Основными признаками соответствия реальной детали чертежу:

–точность формы, то есть степень соответствия отдельных участков (поверхностей) детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;

–точность размеров участков (поверхностей) детали;

–точность взаимного расположения осей или поверхностей детали.

При любых методах обработки полученное реальное значение параметра отличается от чертежного, заданного. Разность этих значений называют погрешностью обработки.

∆X=Х_∂-Хн

где ∆X – абсолютная погрешность обработки; X∂-действительное значение параметра; X_н – номинальное (заданное) значение параметра.

Стандарты единой системы допусков и посадок (ЕСДП) распространяются на гладкие сопрягаемые и несопрягаемые элементы деталей с номинальными размерами до 10000 мм (ГОСТ25346-82, ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82).

Степень точности по ЕСДП называют квалитетами.

Методы получения заданной точности деталей

Заданная точность детали может быть обеспечена двумя основными методами:

1) Метод пробных ходов и промеров, при котором положение заготовки определяется индивидуальной выверкой, часто применяется предварительная разметка, контуры будущей детали наносят на поверхности заготовок чертилками, кернер; другими инструментами.

Достоинства метода: высокая точность, износ режущего инструмента не влияет на точность заготовки, при неточной заготовке можно правильно распределить припуск и предотвратить появление брака за счет выверки положения заготовки в станке; не требует сложных дорогостоящих приспособлений.

Недостатки метода: на точность влияет мин. толщина снимаемой стружки квалификация; низкая производительность процесса обработки;высокая себестоимость.

Области применения метода:

–в единичном и мелкосерийном производстве, в опытных, ремонтных и инструментальных цехах;

–в тяжелом машиностроении для получения годных деталей из неполных заготовок ("спасения" брака по литью или штамповке);

–в крупносерийном и массовом производстве при шлифовании, так как позволяет компенсировать износ абразивного инструмента.

2) Метод автоматического получения размеров на настроечных станках:

Этот метод обеспечивает автоматическое получение размеров по предварительно настроенных станках автоматах и полуавтоматах независимо от квалификации и внимания рабочего.

Достоинства метода: на точность не влияет мин. толщина снимаемой стружки квалификация; высокая производительность процесса; рациональное использование рабочих высокой квалификации; повышение экономического производства; возможность осуществления комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления деталей.

Данный метод изготовления деталей целесообразно применять в серийном массовом производстве при большой программе выпуска изделий с применением станков; автоматов с программным управлением.

 

Систематические погрешности обработки

Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же изменяется по какому либо закону при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.

В первом случае погрешность принято называть постоянной систематической погрешностью, а во втором случае – переменной систематической погрешностью.

Причины возникновения систематических погрешностей:

–неточность, износ и деформация станков, приспособлений и инструментов;

–деформация заготовок и инструмента под действием сил резания и ус зажатия заготовок;

–тепловые деформации станков, инструмента и заготовок;

–погрешности теоретической схемы обработки.