Исходные данные для проектирования.

Производственная программа.

В зависимости от типа производства, от выпускаемой продукции, от стадии проектирования производственная программа может быть точной, приведенной или условной.

Проектирование по точной программе ведут для цехов массового производства с подробной разработкой техпроцессов изготовления всех деталей и сборки всех узлов.

Производственная программа представляет собой в этом случае ведомость, включающую полный перечень всех деталей и узлов, подлежащих обработке и сборке в данном цехе, с указанием их количества, массы, вида заг. и материала.

В серийном производстве используют метод проектирования по приведенной программе, выраженной ограниченным числом представителей, но эквивалентной по трудоемкости реальной номенклатурной программе.

 

 

Методика:

 

1. Разбиваем все детали или узлы на группы по конструктивным и технологическим признакам.

 

1. В каждой группе выбирают деталь или изделие-представитель (которое имеет наибольшую трудоемкость и программу выпуска). Необходимо соблюдать два условия:
• масса представителя

0,5 m_max ≤ m_пр ≤ 2 m_min

• программа выпуска

0,1 N_max ≤ N_пр ≤ 10 N_min

Детали, не соответствующие этим соотношениям, из группы удалить.

 

1. Нужно каждую деталь или сборочную единицу привести по трудоемкости к представителю. Для этого определяют общий коэффициент приведения.

 

 

- коэффициент по массе,

- по программе выпуска,

- по сложности.

 

 

С₀, С_В – коэффициенты, определяющие долю основного и вспомогательного времени в штучном времени (справочная лит. Барташев Л.В. «Технико-экономические расчеты при проектировании и производстве машин»);

Σmi, Σm_пр – суммарные массы приводимого изделия и изделия представителя.

Для деталей:

 

К_Ni – по программе выпуска (серийности).

 

 

N – годовые программы выпуска представителя и приводимого изделия;

α = 0,15 – для объектов мелкого и среднего машиностроения;

α = 0,2 – для тяжелого машиностроения.

Н – число оригинальных деталей в приводимом изделии и представителе.

Оригинальные – те, на которых нет техпроцессов.

Кт – коэффициенты, зависящие от класса точности станков.

Для нормальной точности Кт = 1.

Для повышенной точности Кт = 1,1.

Для высокой точности Кт = 1,2.

 

 

Пример:

 

Изделие	Nг	m, т				Ko	Nпр
	N	Km	KN	Kсл
		0,7		0,92	1,2	1,2	1,32
		0,8
		0,5		0,73	1,04	1,1	0,84

Σ = 916

 

Условная программа – принимается для тех изделий, на которые нет документации (опытные изделия, единичные), выбирают условное изделие, имеющее общие признаки.

 

Трудоемкость и станкоемкость обработки.

 

Трудоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в человеко-часах. Т_ч-ч

Станкоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в станко-часах работы оборудования.

 

Тшт = 4 мин, Рабочий обслуживает сразу несколько станков.

 

Методы расчета:

 

Нормативная трудоемкость (станкоемкость) – определяется расчетом при разработке техпроцессов.

 

 

 

 

 

к – число деталей и узлов в нормированном изделии;

n – число операция изготовления деталей или сборки узлов;

m – число деталей, обраб. на станочных операциях;

t – число станочных операций для конкретной детали;

Км.о – коэффициент многостаночного обслуживания, Км.о > 1.

Для массового Км.о = 2; среднесерийного Км.о = 1,5.

Для станочных операций больше станкоемкость!

При многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.

 

Проектная трудоемкость.

Кв – коэффициент выполнения норм (данные по предприятию).

На новое производство (на котором отсутствуют данные и показатели) берутся укрупненные коэффициенты на одну тонну производимых деталей.

 

Определение количества основного технологического оборудования.

 

Методы определения в массовом поточном производстве.

Непрерывно-поточные однопредметные линии.

Многопредметные поточные линии (параллельные или последовательные).

 

1. Однопредметная поточная линия.
• Рассчитывают число станков для каждой операции поточной линии

, где - такт выпуска с линии.

 

• Ср’ округляется до ближайшего большего целого = Ср.

 

• Определяется коэффициент загрузки оборудования:

 

• Анализируется коэффициент Кз @ Кз опт (оптимальное, в справочниках)

 

• Спр = Ср.

Если Кз > Кз опт (перегрузка оборудования), необходимо:

Ки – коэффициент использования, в справочниках.

Если Кз < Кз опт намного, то большая недогрузка. Необходимо пересмотреть содержание операций (прогрессивный режущий инструмент, более высокие режимы резания …).

 

 

1. Переменно-поточные линии.
• Расчетное число станков для каждой операции

 

tшт i - штучное время i-той детали на данной операции;

Ni – годовая программа выпуска i-той детали;

К – число деталей, которые обрабатываются на данной линии;

Fэ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, в часах.

 

• Ср’ округляется до ближайшего целого.
• Определяется коэффициент загрузки
• Кз анализируется

 

Аналогично определяется число станков.

При разных тактах выпуска на разные детали (многопредметные поточные линии) для выполнения заданной программы по всей номенклатуре деталей необходимо выдержать соотношение:

Кп – коэффициент переналадки линии.

· Для параллельной обработки разных деталей Кп не учитывается.

 

1. Поточные линии сборки.
• Определяется число рабочих мест.
• Для каждой операции:

где р – число рабочих на данном рабочем месте (определяется габаритами изделия, трудоемкостью).

• Округляют до ближайшего целого и определяют коэффициент загрузки.

 

Конвейеры: периодического действия, непрерывного действия.

Методики различны для каждого типа конвейера.

 

Для определения типа конвейера определяют расчетную скорость

, где

l – шаг конвейера (расстояние между соседними собираемыми изделиями).

Для непрерывно-движущихся конвейеров Vр в пределах 0,5…5,5 м/мин при сборке крупных изделий.

Vp = 0,3…1,5 м/мин – при сборке узлов, мелких и средних изделий.

Если Vp больше, то необходимо сборку организовать на двух параллельных конвейерах.

Если Vp меньше, то необходимо использовать периодический конвейер:

tп – время перемещения между двумя рабочими местами.

 

• Определяется общее число рабочих мест по всей поточной линии.

Мрез – резервные места, их количество может составлять до 10% от общего числа. Они необходимы на случай изменения ТП сборки, повышения программы выпуска, модернизации и повышения трудоемкости сборки.

 

1. Серийное производство.

- Расчет при детальном проектировании:

• Определяется число станков по каждому типоразмеру для каждого участка

суммарная станкоемкость обработки деталей, закрепленных за данным типоразмером станков.

• Ср’ округляется = Ср.
• Определяется Кз также (обычно очень большой).

 

- Число рабочих мест при непоточной сборке.

Fэрм – эффективный годовой фонд времени рабочего места;

П – плотность работы – среднее число рабочих на одно рабочее место.

Мсб’ - округляется до ближайшего большего Мсб.

Кз - необходим только для технико-экономических показателей.

- Расчет при укрупненном проектировании

· Определяется число станков всего цеха

Т_счS - суммарная станкоемкость годового объема работ в цехе;

Кз – средний коэффициент загрузки по цеху.

Кз = 0,7 для массового;

Кз = 0,8 для серийного и среднесерийного;

Кз = 0,85 для мелкосерийного и единичного.

 

Необходимо все станки разбить по типам.

 

Дополнительное оборудование (5…30% от всех станков) для удаления заусенцев, балансировки, наждаки …

В конце расчета по любому методу составляется суммарная ведомость всего оборудования.

Составляется техническое задание на проектирование и изготовление нестандартного оборудования.

 

Определение состава и числа работающих в цехе.

 

1. Расчет станочников по станкоемкости изготовления детали

Км.о – коэффициент многостаночного обслуживания;

Fд.р – действительный фонд времени рабочего (=1800 часов);

Км.о – для станков с ручным управлением = 1;

для прутковых токарно-револьв. автоматов = 3..8;

для токарных станков с ЧПУ = 2..3;

для зубообрабатывающих п/а = 2..4;

для многошпиндельных а и п/а = 1..4;

Км.о < 1 – для токарно-карусельных, продольно-шлифовальных (несколько рабочих на одном станке).

 

2. Расчет станочников по принятому числу станков

Кз – коэффициент загрузки станков.

 

 

Расчет числа основных рабочих-слесарей.

(на ручной обработке деталей и на сборке)

 

 

Число сборщиков-слесарей можно рассчитать по количеству сборочных мест.

 

 

Мсб – количество сборочных мест;

Fэрм – эффективный фонд времени рабочего места;

Ки – коэффициент использования рабочего места;

П – плотность работы (среднее число сборщиков на одном рабочем месте);

Ки – для поточных линий сборки = 0,8.

При расчете слесарей для поточной линии сборки, необходимо предусмотреть до 5% от этой величины дополнительных («скользящих») рабочих.

 

3. Точное определение числа станочников возможно только на основе детально разработанных планировок с учетом возможности многостаночного оборудования.

 

 

Диаграмма работы оборудования.

 

t_м (машинное время) > St_всп (вспомогательное время, время на обслуживание)

 

К числу основных рабочих на некоторых предприятиях относят наладчиков оборудования (только для массового и крупносерийного).

 

Их количество определяют по нормам обслуживания.

1 наладчик – на 11..18 токарных станков (универсальных);

– на 4..10 токарных с ЧПУ;

– 8..18 универсальных шлифовальных;

– 8..16 сверлильно-фрезерных с ЧПУ;

– 3..6 многоцелевых станков и робототехнических комплексов;

– 4..8 сборочных полуавтоматов и автоматов.

 

К числу основных рабочих относят также операторов автоматических линий (1 или 2 на каждой линии).

 

В массовом производстве и крупносерийном основные рабочие делятся по

2 сменам поровну (50%).

3 смены: 50% - 1 смена, 30% - 2 смена, 20% - 3 смена – (гибкое автоматизированное производство).

Серийное производство: 55% основных рабочих – 1 смена.

Мелкосерийное и единичное: 60% в 1 смену.

 

Вспомогательные рабочие.

Складские рабочие, упаковщики, транспортные рабочие, уборщики.

Их определяют в процентах от числа основных (для укрупненного проектирования).

Для механического и сборочного цеха 20..25%.

При высокой степени автоматизации до 30..35%.

Эти проценты даны без учета ремонтных рабочих по текущему ремонту оборудования, без слесарей-инструментальщиков, рабочих по приготовлению СОЖ, водителей электрокаров, контролеров АТК.

Более точно можно рассчитать по трудоемкости данного вида работ.

 

 

В массовом производстве в 1 смену выходит 55% вспомогательных рабочих;

в серийном – 60%;

в мелкосерийном и единичном 65%.

Инженерно-технические работники.

При укрупненном проектировании число ИТР определяют в процентах от числа основных станков механического отделения цеха и числа основных рабочих сборочного отделения цеха.

 

Отделение цеха	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
Механическое	24¼18	22¼16	21¼15	20¼15
Сборочное	12¼9	11¼8	10¼8	10¼7

 

Большее значении принимается при числе станков до 50 или числе сборщиков до 75.

Если число станков больше 400, а число сборщиков больше 700, принимают меньшее значение.

При детальном проектировании состав ИТР уточняют в соответствии с разработанной структурой цеха и схемой его управления.

Вне зависимости от производства 70% ИТР работают в 1 смену.

 

Служащие.

Функции учета, контроля.

Определяются в процентах от числа основных производственных рабочих:

от 1,2¼2,2% для единичного и мелкосерийного производства;

0,9¼1,9% для среднесерийного производства;

0,6¼1,6% для крупносерийного производства;

0,1¼1,4% для массового производства.

 

Меньшее значение при числе основных рабочих более 700; а большее значение при числе рабочих менее 75. В 1 смену работают 70% служащих.

 

Младший обслуживающий персонал.

Уборка бытовых и административных помещений.

Определяют по нормам на 1 работающего.

На 1 человека в смену – 500..600 м² площади.

 

Принципы и структура построения производственных процессов.

 

Относительно просто решается выбор структуры цеха для массового и крупносерийного производства, где естественной является подетальная целевая специализация цехов и участков, например, цех по производству двигателей, шасси.

Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагают участки узловой сборки, далее выполняется сборка агрегатов и всего изделия.

Серийное производство – на одних и тех же рабочих местах изготовляют разные типы деталей.

 

 

При традиционном подходе к выбору структуры цеха серийного производства операции концентрируются на участках, сконцентрированных по технологическому признаку. Для создания такой структуры общий объем работ разделяется на отдельные операции изготовления деталей или сборки узлов.

Возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками.

 

 

В современном проектировании используется системный поход к выбору структуры цеха, который основывается на основе целевой подетальной, предметной специализации участков и цехов.

Конечные цели производственной системы, например, цеха, складываются из целей обособленных подразделений, например, участков, выпускающих законченные детали.

Преимущества:

1. Существенное уменьшение внешних связей.
2. Упрощение решения проблем разделения и согласования труда.
3. Обеспечение непрерывности, прямоточности и ритмичности производственного процесса.
4. Влияние коллективов участков на конечные результаты труда и их большая заинтересованность.

На подетально специализированных участках наиболее эффективно использование групповой технологии.

 

Методика формирования структуры цеха.

В массовом производстве используются поточные линии, которые формируются для каждой детали и сборочной единицы.

Выбор однопредметных либо многопредметных поточных линий, определение их количества, определение количества участков линии.

Линии с числом станков до 10 состоят из 1 участка, а с большим числом станков – делятся на 2 или несколько участков с накопителями между ними.

 

 

 

Емкость накопителя должна быть достаточной для работы смежного участка на период времени устранения отказов транспортной системы, оборудования, системы управления, инструмента и др.

Оптимальное число станков, последовательно стоящих до накопителя, определяется

 

 

- такт выпуска с линии;

_в – внецикловые потери или комплексный показатель надежности технологических систем, как с точки зрения безотказности оборудования, так и с тоски зрения характеристик устойчивости и стабильности техпроцессов.

 

, где - среднее число отказов в 1 минуту;

- среднее время обнаружения и устранения отказов.

 

Методика формирования структуры цеха для серийного производства при системном подходе.

 

1 этап: Определение рационального числа участков в цехе.

 

 

Су – количество (рациональное) станков на 1 участке. Для неавтоматизированного

производства Су = 25..35 или для автоматизированного Су = 6..18 ГПМ.

 

 

2 этап: Подбор групп деталей для каждого участка.

Признаки подбора:

1) Вид заготовки (определяет частично ТП и характер оборудования).

2) Габаритные размеры детали (габаритная группа оборудования, его мощность).

3) Основной технологический маршрут (комплект оборудования для изготовления деталей).

Основной тех. маршрут указывается следующим образом:

n₁ – (Т – Фг – Шк)

n₂ – (Т – Зф – С)

 

4) Конструктивный тип деталей устанавливает профиль подетальной специализации участков.

5). Подбор деталей по программе выпуска.

Для каждой детали в каждой группе рассчитывается коэффициент относительной трудоемкости.

 

 

 

Ni – годовая программа выпуска;

tшт ij – штучное время j-той операции;

K_0i – число операций обработки i-той детали.

[Кв] – необязательный коэффициент – коэффициент выполнения норм, используется при анализе действующего производства.

 

Коэффициент относительной трудоемкости представляет собой суммарное число обезличенных станков, необходимых для изготовления заданного объема i-той детали при заданной технологии ее обработки и режиме работы предприятия.

 

= Су с точностью (1±0,1)

> часть деталей необходимо перебросить в другую группу

< добавить детали из другой группы.

Для определения типа линии используют показатель относительной трудоемкости операций.

 

 

Этот коэффициент обозначает коэффициент закрепления операций за оборудованием или средний коэффициент загрузки станков в предположении, что используется однопредметная поточная линия.

 

Kti ³ 0,75 необходимо создавать однопредметную поточную линию.

0,2 £ Kti £ 0,75 многопредметная переменно-поточная линия.

0,05 £ Kti £ 0,2 групповая поточная линия.

Kti £ 0,05 нет поточных линий, участок подетальной специализации.

 

Компоновочно-планировочные решения механо-сборочного производства.

Компоновочные планы зданий и их основы параметры.

 

Большое значение при проектировании МСЦ имеет выбор производственного здания, его компоновка, размеры в плане. При реконструкции задача оптимального использования имеющихся зданий для размещения в них участков и цехов.

Стоимость здания 30..40% всех основных фондов.

Прямоугольная форма 1:2 или 1:3 предпочтительна.

При длинных сборочных конвейерах длина здания вытягивается.

Дешевле строить одноэтажные цехи.

Чаще всего используют каркасные здания с использованием унифицированных железобетонных или стальных конструкций заводского изготовления. Для ускорения и удешевления строительного проектирования разработаны унифицированные типовые секции, представляющие собой объемную часть здания, состоящую из одного или нескольких пролетов одинаковой длины.

Пролет – часть здания, ограниченная рядом колонн.

Колонна устанавливается на фундаментах, габариты которых надо учитывать при установке станков на собственные фундаменты и при размещении каналов для стружкоуборочных конвейеров.

 

 

Чем реже располагаются колонны, тем дороже строительство, но менее удобно располагать оборудование при частых колоннах.

 

L – ширина пролета (расстояние между продольными осями колонн);

t – расстояние между поперечными осями колонн (шаг колонн);

L´t – сетка колонн.

L и t строго нормированы.

L в одноэтажных зданиях: 12, 18, 24, 30, 36 м.

t = 6, 12 м (по периферии – 6, внутренние пролеты чаще 12).

 

1. Если есть мостовой кран (по грузоподъемности), то пролет выбирается по длине крана.
2. Габариты оборудования (в пролете должно помещаться кратное число оборудования (с промежутками)).
3. Учитывать перспективу предприятия.

 

Если здание многоэтажное, то сетка колонн 6´6 или 9´6. Если нагрузка на междуэтажные перекрытия не больше 15 кПа, то 9´6.Для сетки 6´6 нагрузка менее 25кПа.

Высота пролета – это расстояние от чистого пола до низа несущей конструкции перекрытия – H.

Пол выстилают деревянной плиткой (торцем) – впитывает СОЖ, не скользит, долго служит. В многоэтажных зданиях Н – это расстояние от чистого пола первого этажа до чистого пола следующего этажа.

Для одноэтажных зданий Н – 6,0; 7,2; 8,4; 9,6; 10,8; 12,6; 14,4; и т.д. с шагом 1,8.

Но можно Н примерно рассчитать:

 

Н₁ – высота от чистого пола до головки подкранового рельса.

H₁ = h₁ + h₂ + h₃ + h₄.

h₁ – максимальная высота оборудования. При низких станках h₁ не менее 2300 мм;

h₂ – расстояние от мах по высоте станка до транспортируемого груза (max по высоте) при верхнем положении кряка (поднятом до отказа) h₂ не менее 400 мм;

h₃ – высота мах груза вместе со стропами;

h₄ – крановая характеристика (из технических данных крана).

 

 

Выбор унифицированных типовых секций.

 

 

 

Основные и вспомогательные типовые секции.

 

 

 

Между секциями предусматривается температурно-деформационный шов, представляющий собой двойной ряд колонн (через 1 метр).

Высота основных секций, если они бескрановые 6; 7,2; 8,4. А крановые секции 10,8; 12,6.

Дополнительные секции имеют размеры 24´72 или 30´72 (однопролетные).

Двухпролетные с шириной пролета 24 или 30 м.

Дополнительные секции – все крановые и имеют Н = 10,8; 12,6; 16,2; 18 м.

(Размещение вспомогательных подразделений и сборочных отделений).

 

 

Обозначение осей колонн на компоновочных планах.

Продольные оси обозначаются буквами русского алфавита, поперечные – цифрами (с левого нижнего угла).

 

Компоновочные схемы механо-сборочного производства.

 

1. Условные обозначения на компоновочных схемах.

Основными линиями показывают контуры здания.

Границы пролетов или оси колонн показывают тонкими линиями.

Границы крупных отделений выделяют штриховыми линиями.

Направление технологических потоков показывают стрелками.

Отделения подписывают сокращенно.

Компоновочные схемы выполняют без масштаба упрощенно (от руки).

Их назначение – выбор варианта относительного размещения участков цеха.

- Основная сборка.

 

 

- УС угловая сборка

 

 

- МО (мех. отделение)

 

В массовом производстве основные компоновочные схемы делятся на 2 варианта. Вариант 1 приведен выше.

Вариант 2: при большом количестве коротких линий механической обработки.

 

 

Серийное производство. 2 основные схемы.

 

 

В серийном производстве применяют компоновочные схемы с размещением отделения общей сборки в отдельном пролете перпендикулярно или параллельно пролетам механической обработки.

Сборка непоточная, стационарная.

Взаимное размещение участков определяет технологическая однородность обрабатываемых деталей и применяемых видов транспорта.

Технологическая однородность:

Например, обработку чугунных деталей сконцентрировать в 1 месте, снабдив вентиляцией для удаления пыли (обработка без СОЖ).

Обработка разных материалов – складирование сортирование стружки.

Масса (вид транспорта).

Нельзя располагать рядом участки, где идет предварительная обработка и точная обработка – вибрации передаются на точное оборудование.

По пожарным требованиям (при нарезании резьбы на чугуне используется керосин (горючее вещество), а на соседнем станке при фрезеровании стали могут лететь раскаленные стружки).

 

 

Другие схемы для серийного производства.

 

 

 

Когда не требуются мостовые краны на мех.

обработке (только на ОС).

 

 

TD – тяжелые детали.

 

 

 

 

ИО - Испытательное отделение

КУ – Контроль и Упаковка

На стадии компоновочной схемы определяют предварительно площадь цеха по удельной площади на 1 станок.

 

 

Используют общую или производственную удельную площадь. Удельная производственная площадь включает площади, занимаемые производственным оборудованием и напольным транспортом, площадки для складирования заготовок и деталей у оборудования, площади контрольных пунктов, проезды и проходы между линиями станков.

Общая удельная площадь включает в себя производственную площадь и дополнительно кладовые инструментов, приспособлений, абразивов, вспомогательных материалов, помещения ОТК (отдел технического контроля), базы наладки оборудования, склады металлов для автоматных цехов, склады полуфабрикатов и готовых деталей, площади магистральных проездов и площади трансформаторной подстанции.

Удельная общая площадь увеличивается на 1..1,5 м², если помещения приточной вентиляции находятся на площади цеха.

В общую удельную площадь не включены помещения для приготовления, сбора и регенерации СОЖ, переработки стружки, ремонтные базы механика и энергетика, мастерские по ремонту приспособлений, заточное отделение и административно-бытовые помещения. Административно-бытовые помещения размещают в отдельном пристрое. Остальные вспомогательные помещения часто бывают общие на несколько цехов.

 

Для станкостроительных производств.

Участки	Размеры деталей	Удельная производственная площадь
Базовые детали (станины)	l £ 4000; b £ 2000 мм	150 м 2
Средние детали типа тел вращения	l £ 1000; b £ 500 мм	70 м 2
Корпусные детали (столы, суппорта)	200 £ D £ 320; l £ 700мм	45 м 2
Мелкие детали типа тел вращения	D £ 200 мм	35 м 2
Токарно-револьверные детали	D £ 25 мм	20 м 2

 

Удельные площади для сборочных участков (на одного сборщика).

Размеры деталей		Условия сборки
Общая сборка
£ 800 мм	S = 16¼19 м2	Стационарная сборка
800¼1500 мм	S = (2,5 + l) ´ (5,8 + l) м2 l-длина собираемого изделия	Стационарная сборка
1500¼3000 мм	S = (3 + l) ´ (5,5 + b + l) м2 b-ширина собираемого изделия	Стационарная сборка
S = (3 + l) ´ (5,5 + 2b) м2	Конвейерная сборка
Узловая сборка
£ 1200´700 мм	7¼9 м2 13¼14 м2	Сборка с одной стороны Вокруг

 

Основные принципы компоновочных решений механосборочного производства.

 

 

Компоновочный план – это схематическое изображение здания с указанием на нем отделений, участков, вспомогательных, служебно-бытовых, административных и конторских помещений и основных транспортных средств. Иногда показывают расположение наиболее крупных уникальных станков.

 

 

Основные принципы:

 

1. Обеспечение прямоточности производственного процесса, исключающее возвратные движения грузопотоков.

Длина участков должна быть в пределах 35..50 м (через каждый участок – проезд, его величина зависит от транспортного средства, но не менее 4 м).

 

 

 

 

1. Компактность – использование минимальной площади для размещения производства (проезды уже входят в площадь цеха!).

 

1. Использование наиболее прогрессивных видов транспорта (на компоновочных планах необходимо указывать).

Мостовые краны – только в мелкосерийном и единичном производстве, или в гибком автоматизированном производстве (где часто перемещаются станки, конвейеры, быстроходные каретки-операторы, подвесной транспорт (монорельсы)).

 

1. Минимизация транспортных операций для перемещения изделия в процессе производства.

 

1. Совместимость технологических процессов, выполняемых на смежных участках. (пожароопасность, условия труда (вредные участки – отдельная вентиляция, вибрации).

 

 

1. Возможность последующего расширения производства и перепланировки оборудования (уникальные станки; склады транспортные средства должны остаться на своих местах даже при смене производства; цеховые склады металлов и заготовок и склады готовой продукции должны располагаться в корпусе со стороны заводских складов металлов и готовой продукции).

 

1. Вспомогательные отделения располагают в стороне от производственного процесса по периферии здания или по границам цехов внутри больших корпусов (ремонтные службы, ОТК, служебно-бытовые помещения требуют хорошего освещения).

Вспомогательные отделения могут располагаться в специальных вставках шириной 6..12 м.

 

1. Административные и бытовые помещения располагают в пристроях к основному зданию или в отдельно стоящем здании, связанном с основным производственным зданием крытыми переходами.

Пристрои имеют ширину 12 м и длину 36, 48 или 60 м. Высота – от 2 до 4 этажей.

Имеются типовые проекты таких зданий.

 

 

 

Если автоматизированный транспорт – ни в коем случае не допускается пересечение.

Расположение пристроев лучше делать со стороны общей проходной (однонаправленность людских потоков).

Высота пролета бытовок – 3,3 м.

На 1 этаже пристроек располагают иногда некоторые вспомогательные отделения (контрольные, склады вспомогательных материалов) – высота 1 этажа может увеличиться до 4,2 м.

Если отдельно стоящее здание – его ширина 18 м (освещение с двух сторон)

Компоновки выполняют в масштабе 1:400, 1:800 (большие), 1:200 (мелкие здания).

 

 

 

Указываются общая длина и ширина здания.

Высота пролета указывается в поперечном сечении В-В.

Все отделения, участки нумеруются или подписываются.

На свободном поле чертежа составляется экспликация (перечень) помещения (над штампом) – таблица 3 графы:

Условные обозначения также описываются на свободном поле чертежа (кроме колонн и стен) – например, тип перегородок, …

 

Планировка технологического оборудования.

 

Выбор вариантов расположения станков на участке.

Расположение станков на участке определяется типом производства, длиной станочного участка, числом станков на участке, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и др.

 

1. Массовое поточное производство.

Необходимо решить вопрос расположения станков относительно транспортного средства и выбор конфигурации поточной линии.

 

 

 

 

Фронтальное расположение обеспечивает наилучшие условия для обслуживания станка рабочим и для межоперационного транспортирования.

Поперечное: преимущество – компактность, но условия обслуживания станка оператором ухудшаются.

Угловое: используют в тех случаях, когда длина станка существенно превышает его ширину (продольно-строгальные, горизонтально-протяжные, …).

Кольцевое – используется при многостаночном обслуживании, но ухудшаются условия удаления стружки при использовании стружкоуборочных конвейеров и механизацию удаления стружки со станков.