Порядок наладки зубодолбежных станков

Принцип нарезания зубьев методом обкатки заключается в следующем.

Долбяк 1 получает возвратно-поступательное движение (по стрелке I) (движение скорости резания) и медленное враща­тельное движение (по стрелке III), согласованное с вращением заготовки (по стрелке II) (круговая подача). Заготовке сообщают радиальное перемещение по стрелке IV в период врезания (ра­диальная подача). У некоторых станков это движение сообщается долбяку.
Рис. 10 Метод обкатки

Наладка зубодолбежного станка сводится к следующим операциям:

1. Установка и закрепление долбяка на шпинделе.

2. Установка и проверка оправки для заготовки.

3. Установка и проверка заготовки.

4. Установка длины хода долбяка и его крайних положений относительно заготовки.

5. Настройка скорости резания (числа двойных ходов в минуту). Скоростная цепь, определяющая необходимое число двойных ходов долбяка. Настройка производится подбором сменных колес или установкой соответствующих рычагов управления коробки скоростей.

6. Установка долбяка на глубину врезания.

7. Настройка делительной гитары. Цепь делительная, определяющая взаимно согласованное вращательное движение нарезаемой детали и инструмента. Настройка производится подбором сменных колес.

8. Настройка гитары круговых подач. Цепь круговых подач, определяющая длину дуги начальной окружности, на которую повернется зуб долбяка за один двойной ход.

Настройка производится подбором сменных колес или установкой рычагов управления коробки подач.

8. Настройка механизма радиальной подачи на глубину врезания.

Таблица 7

Формулы для расчета

Цепь	Для станка модели 514
Вращения заготовки (делительная)
Круговых подач долбяка
Радиальных подач шпиндельной бабки

 

 

Примечание:

x1 и x2 передаточные отношения сменных колес соответствующих гитар;

zд – число зубьев долбяка;

zк число зубьев нарезаемой заготовки;

sкр – круговая подача долбяка, мм / дв. ход;

Dд – диаметр начальной окружности долбяка;

sрад – радиальная подача долбяка, мм / дв. ход;

Tпод – величина подъема винтовой линии кулачка.

Условие размещения:
Длина хода долбяка определяется по формуле

где: b — ширина зубчатого венца нарезаемой детали в мм;

— перебег долбяка в мм. Длина хода устанавливается при помощи шкалы или линейки, расположенных на диске кривошипного механизма.

Зная среднюю скорость резания и длину зуба нарезаемого колеса, определяют число двойных ходов долбяка в минуту по формуле:
где: n — число двойных ходов долбяка в минуту;

V — средняя скорость резания в м/мин.; — длина хода долбяка в мм.

Полученное число двойных ходов следует сопоставить с фактически существующими на станке числами двойных ходов и выбрать ближайшее.

Однопроходный кулак применяется при нарезании зубчатых колес в один проход на полную глубину: зубчатые колеса с модулем m<3 мм из мягкой стали с содержанием углерода С = 0,2—0,3% или зубчатые колеса большего модуля, если обработка производится в две установки.

Двухпроходный кулак применяется при нарезании зубчатых колес, изготовленных из материала средней твердости, с модулем до 5 мм.

Трехпроходный кулак находит применение при нарезании зубчатых колес с модулем m > 5 мм, а также и для меньших модулей при обработке твердых сталей или при необходимости получения профиля повышенной точности.

Подводят шпиндель с долбяком к заготовке так, чтобы долбяк коснулся образующей заготовки.

Поднимают долбяк в крайнее верхнее положение, фиксируют показания шкалы или устанавливают на нуль и перемещают супорт с долбяком к заготовке на величину = h — 0,1 m, где h — высота нарезаемого зуба в мм, m — модуль в мм.

Величина элемента зубчатого колеса задается в долях модуля (m). Модуль показывает долю диаметра начальной окружности в миллиметрах, приходящуюся на один зуб, т. е, D_д/z=m, где z - число зубьев зубчатого колеса. С модулем связаны все элементы зубчатого колеса: высота головки зуба h' = m; высота ножки зуба h" =1,25 m; высота всего зуба h= h'+h"=m+1,25m = 2,25m.

Количество зубьев долбяка выводят из формулы: d_Д = m·z