Обслуживание системы автоматического тушения пожаров. Подготовка резервуаров к работе в зимний период.

Подготовка резервуарных парков к паводку - одна из ответственных операций на нефтебазах, расположенных в зоне весеннего затопления. Прежде всего необходимо принять меры по предотвращению попадания воды на территорию резервуарных парков. Для этого устраиваются отбойные насыпи, укрепляются дамбы, при необходимости наращивается высота защитных стенок и обвалований.

Другая группа мероприятий направлена на минимизацию ущерба, который могут нанести воды, попавшие на территорию резервуарного парка. Наибольшей опасности во время паводка подвергаются порожние или не­значительно заполненные нефтепродуктом резервуары, которые могут всплыть и повредить соседние с ними резервуары и сооружения. Чтобы этого не произошло, перед разливом воды во время паводка от порожних резервуаров необходимо отсоединить трубопроводы, отвернуть крышку люка-лаза, расположенного в первом поясе, а также открыть все люки на крыше резервуара с тем, чтобы дать возможность воде свободно попадать в него. При наличии в резервуарах небольших остатков нефтепродуктов во избежание потерь их перекачивают в другие резервуары. Для предотвращения размыва песчаных оснований резервуаров со стороны главных направлений потоков воды их обкладывают крупными камнями и мешками с песком.

При подготовке резервуаров к работе в зимний период необходимо принять меры по предотвращению замерзания воды и обеспечению работоспособности оборудования в холодное время года. Прежде всего требуется:

- удалить воду с поверхности плавающей крыши;

- удалить подтоварную воду, промыть сифонные краны нефтепродуктом и повернуть в нерабочее положение (параллельно днищу), при необходимости утеплить;

- слить воду с кольца орошения.

Далее необходимо:

- проверить работу дыхательных клапанов на предмет обеспеченности непримерзания их тарелок;

- демонтировать кассеты огневых предохранителей;

- залить предохранительный клапан и гидрозатвор уров­немера незамерзающей жидкостью;

- провести ревизию подвижных частей гидрозатвора уровнемера, утеплить гидрозатвор и уровнемер;

- проверить устойчивость и исправность лестниц, по­ручней, ограждений площадок на крыше резервуара;

- выполнить ревизию дренажной системы плавающих крыш и элементов канализационной сети (сбросовых коллекторов, запорной арматуры, оборудования, задвижек, колодцев).

Перед запуском системы и во время ее работы, в профилактических целях, проводятся испытания. Если выясняется, что напор воды недостаточен, то проблему решают установкой автоматического противопожарного насоса. Подобных тонких моментов в обустройстве пожарного водопровода достаточно много, но все они должны быть учтены, чтобы система, в случае возникновения пожара, сработала безупречно. Поэтому регулярная проверка исправности и своевременное техническое обслуживание пожарного водопровода - это важные, необходимые и серьезные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности на любом объекте.

Основанием для проведения профилактических испытаний пожарного водопровода являются следующие требования:

• ППБ 01-2003 (п. 89): «Сети противопожарного водопровода должны находиться в полностью исправном состоянии и обеспечить требуемый расход воды на нужды пожаротушения. Проверку работоспособности нужно осуществлять не менее чем дважды в год (весной и осенью)...»;

• ГОСТ 12.4.009-83* (п. 2.4.3): «...пожарные краны нужно не реже чем раз в полгода подвергать техническому осмотру, проверяя на работоспособность пуском воды с регистрацией в журнале».

Обязательные испытания для пожарного водопровода должны проводится как при сдаче объекта в эксплуатацию, так и при приеме регулярных выполненных ремонтных работ, и дважды в год в целях профилактики недочетов в работе системы и определения объема необходимой воды, которая потребуется при тушении пожара. Нужно не реже, чем один раз в год осуществлять проверку всех пожарных рукавов на давление. А результаты этой проверки необходимо фиксировать в Акт проведения испытаний и заносить в Протокол, обязательно сверяясь с установленными нормами.

Испытания водопровода включает обязательную проверку пожарных гидрантов и кранов, всех имеющихся пожарных рукавов, труб, насосов, а также, прочие диагностические процедуры. После проверки составляются все необходимые акты и протоколы испытания. После завершения испытаний, пожарные рукава будут скатаны по новому шву скатки, а головки рукавов присоединены к пожарным кранам. В случае отсутствия пожарных кранов, на них будут составлены технические карты.

В ходе проведенных испытаний, может быть выявлено несоответствия правилам и нормам, поломка или авария в системе водопровода. Поломки, как правило, обнаруживаются именно при проведении проверок. Срывается уплотнительное кольцо, обнаруживается слабый напор воды или, наоборот, неоправданно большой ее расход, прорывается пожарный рукав. Все что здесь нужно – это совершить своевременный ремонт или произвести замену старого оборудования и привести систему пожарного водопровода в состояние полной рабочей готовности. И в будущем, в случае возникновения какой-либо чрезвычайной ситуации, это поможет спасти жизни и уберечь ценное имущество.

11. Классификация арматуры на трубопроводах и ее конструкция. Характерные отказы арматуры, их диагностика и способы устранения.

Трубопроводная арматура предназначена для подачи, отключения, распределения, регулирования, сброса транспортируемых по трубопроводу продуктов. Трубопроводную арматуру классифицируют по следующим признакам: областям и условиям применения; целевому назначению; принципу действия; конструкции присоединительных патрубков; способу перемещения запорного или регулирующего органа; условному давлению; условному проходу.

По областям и условиям применения арматуру подразделяют на общетехническую и специальную. К общетехнической относят арматуру, устанавливаемую на трубопроводах, по которым транспортируют неагрессивные и малоагрессивиые жидкости и газы при рабочих температурах и давлении, допускающих использование для корпусных деталей чугуна, латуни, углеродистой или легированной стали. К специальной относят арматуру трубопроводов, транспортирующих продукты с такими свойствами и параметрами, которые требуют применения высоколегированной стали, бронзы, чугуна, обладающих коррозионной стойкостью или жаропрочностью, защитных покрытий или неметаллических материалов.

По целевому назначению арматура бывает: запорная (краны, клапаны, задвижки, затворы) —для отключения потока продукта; регулирующая (регулирующие клапаны и задвижки) — Для регулирования параметров продукта путем изменения его расхода; распределительно-смесительная — для распределения потока рабочей среды по определенным направлениям или смешивания потоков, предохранительная — для автоматической защиты оборудования от аварийных изменений параметров рабочего продукта, прочая — для определения уровня рабочей среды, отвода конденсата, впуска и выпуска воздуха из трубопровода и т. д.

По принципу действия арматура подразделяется на автономную и управляемую.

В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура бывает фланцевая (присоединительные патрубки с фланцами); муфтовая (присоединительные патрубки с внутренней резьбой), цапковая (присоединительные патрубки с наружной резьбой), приварная для крепления к трубопроводу. Для технологических трубопроводов наиболее часто применяют фланцевые и сварные соединения труб с арматурой. При монтаже внутренних санитарно-технических систем используют муфтовые соединения, наружных—фланцевые и сварные.

В зависимости от способа перемещения запорного регулирующего (рабочего) органа арматуру подразделяют на задвижки, клапаны, краны и затворы Задвижка — арматура, в которой рабочий орган перемещается возвратно-поступательно параллельно оси потока продукта. В кране этот орган имеет форму тела вращения, которое поворачивается вокруг собственной оси, произвольно расположенной к направлению потока транспортируемого продукта. В затворе рабочий орган поворачивается вокруг оси, не являющейся его собственной осью.

По условному давлению арматуру делят на шесть групп: вакуумную; абсолютного давления — до 0,1 МПа; малого давления — до 1,6 МПа; среднего давления —от 1,6 МПа до ]0 МПа; высокого давления — от 10 МПа до 100 МПа; сверхвысокого давления — свыше 100 МПа

Условные проходы арматуры по присоединительным концам делят на три группы малый Dy до 40 мм, средний Dy — 50—250 м; большой Dy — свыше 250 мм.

Арматура, устанавливаемая на трубопроводы различного назначения, выбирается в зависимоС1И от транспортируемого продукта и параметров эксплуатации.

Для того чтобы безошибочно подобрать тип и материал арматуры, проконтролировать правильность применения на монтаже трубопроводных систем, ее маркируют условными обозначениями по ГОСТ 4666—75 я. Маркировку выполняют на корпусе путем отливки выпуклых знаков или нанесением клейма.

Ремонт задвижек относится к обязательным процедурам, сопровождающим процесс эксплуатации подобных устройств. Ведь в конструкции задвижек имеются подвижные элементы, следовательно, такая запорная арматура нуждается, как минимум, в периодической замене подобных узлов.

Кроме того, задвижка может выйти из строя и по другим причинам. Поэтому в данной статье мы рассмотрим типичные угрозы функциональности устройства и способы их устранения путем периодического или капитального ремонта задвижки.

Конструкция задвижек предполагает, что в процессе эксплуатации узел может утратить работоспособность из-за следующего стечения обстоятельств:

- Потери герметичности в стыковочном узле корпус-трубопровод.

- Потери герметичности в стыковочном узле шпиндель-сальник.

- Потери герметичности в стыковочном узле заслонка-корпус.

Причиной утечек между корпусом задвижки и торцом трубы является либо монтажный брак, либо утечка вследствие деформации уплотнительной прокладки, герметизирующей стык. Диагностика такой поломки проводится визуально: о необходимости выполнить ремонт задвижек – чугунных, стальных или полимерных – без разницы, сигнализирует течь в зоне стыка корпуса и трубопровода.

Течь в зоне стыковки корпуса. Причиной разгерметизации крышки корпуса или крышки сальника является только прохудившийся сальник – уплотнитель, защищающий точку прохода штока или шпинделя сквозь указанные детали. Такую поломку можно диагностировать по потекам на корпусе арматуры. Причем на тип проблемы указывает источник (начало) потека – горловина крышки корпуса.

Причиной внутренней утечки в зоне заслонки является применение задвижек арматуры в трубопроводах, транспортирующих сильно загрязненный поток, частички которого деформируют уплотнительные кольца запора. Кроме того, частички могут оседать на внутренних стенках корпуса, тем самым препятствуя плотному контакту с затвором арматуры. Такую поломку диагностировать очень сложно. Ведь выявить внутренние неисправности в узле можно только по косвенным признакам – наличию скачков давления в перекрытом трубопроводе.

Технология ремонта задвижек зависит от типа поломки. Ведь внешние утечки (в зоне корпус-труба и шпиндель-сальник) диагностируют и устраняют с помощью совершенно иных действий, чем утечки внутренние (в зоне корпус-заслонка).

Ремонтные работы, целью которых является восстановление работоспособности задвижки, выполняются либо путем полного демонтажа узла, либо путем частичной разборки-сборки арматуры. Капитальный ремонт задвижки можно организовать и тем, и другим способом. Для частичного ремонта достаточно разобрать крышку сальника и снять крышку корпуса. Однако и та, и другая операция начинается с одного действия – перекрытия трубопровода выше по течению потока. Разумеется, для этих целей следует задействовать работоспособное запорное устройство.

Процесс разборки-сборки выглядит следующим образом:

- В самом начале демонтируется маховик, из которого извлекается ходовая гайка.

- Далее из крышки корпуса вывинчиваются стопорные винты крышки сальника. Если поломка связана с узлом – шпиндель сальник, то после удаления крышки нужно просто демонтировать уплотнитель и заменить его новым, неповрежденным узлом.

- После демонтажа (и, если нужно, замены) сальника необходимо разобрать фланцевое соединение на стыке корпуса и его крышки. Для этого из посадочных отверстий в корпусе выкручиваются монтажные винты крышки.

- Сняв крышку можно извлечь из корпуса шпиндель и втащить из седла заслонку. На этом этапе можно выполнить чистку заслонки и седла корпуса, попутно заменив уплотнительные элементы. Кроме того, очень часто заслонку просто меняют на новую деталь, аналогичной формы. Ведь все узлы задвижек стандартны, следовательно, проблем с подбором работоспособного элемента у слесаря быть не может.

- Заменив или отреставрировав заслонку можно приступать к сборке задвижки, которую выполняют в обратном порядке.

Указанную операцию можно провести и на отсоединенной заслонке, и на арматуре, вмонтированной в трубопровод. А вот для замены прокладок или устранения ошибок на стыке корпуса и трубы нам придется, в обязательном порядке, демонтировать все устройство, с последующей разборкой-сборкой и установкой арматуры в трубопровод.

По завершению ремонтных работ слесарь должен протестировать устройство на работоспособность. То есть, отремонтированная задвижка должна запирать трубопровод, полностью прекращая течение жидкости в магистрали.

Контрольным прибором, в данном случае является обычный манометр, который должен зафиксировать падение давления в трубе, расположенной ниже (по направлению течения потока) задвижки.

Номенклатура вспомогательного оборудования на НПС. Системы регулирования работы НПС, сглаживания волн давления, откачки утечек, предохранительные устройства, фильтры-грязеуловители.

Режимы управления НПС

Пуск, остановка НПС, переход с одного работающего агрегата на другой, производится по команде диспетчера РДП, с записью в специальном журнале, по устному или письменному согласованию с диспетчером ЦДП ОАО.

Управление НПС может осуществляться в двух режимах: местном или дистанционном (телемеханическом). Выбор режима осуществляется с помощью соответствующего ключа, установленного на лицевой части общестанционной панели. Основным режимом управления является телемеханический режим управления из РДП. Перевод ключа в местный режим выполняется дежурным персоналом при производстве работ и в аварийных ситуациях по согласованию с диспетчером РДП.

Местное управления НПС осуществляется в трех режимах:

- кнопочный (ручной) - насосный агрегат и задвижки управляются отдельными кнопками на щите управления;

- автоматический - пуск и остановка агрегата происходит по заданной программе при нажатии кнопки «Пуск» («стоп»). При аварии и срабатывании защит агрегат останавливается автоматически;

- автоматический резерв - насосный агрегат включается автоматически при остановке по защите любого из работающих насосных агрегатов.

Пуск насосных агрегатов производится после выполнения всех подготовительных мероприятий, указанных в «Инструкции по пуску и остановке насосной станции», а также после проверки нормальной работы всех вспомогательных систем(масло смазки, САР и др.) по параметрам контрольно-сигнальной аппаратуры.