Основні правила побудови технологічного процесу оброблення деталі на металорізальному обладнанні

Зміст і порядок побудови технологічного процесу

 

Для підготовки до виконання конкретної роботи, крім технологічного маршруту, що показує раціональну послідовність оброблення деталі, верстатнику слід бути обізнаним стосовно пристроїв, що застосовуються, інструментах і режимах різання. Усі ці дані складають основний зміст технологічного процесу, що на виробництві оформлюється як технологічна карта, що є керівним і обов'язковим документом для всіх працівників підприємства. У такій карті також наводиться основний (машинний) час виконання кожного переходу, який як складовий елемент входить у норму штучного часу здійснення технологічної операції.

 

Молодий робітник може мати самостійно розробляти й оформлювати технологічний процес, рівень технічної грамотності якого служить одним із основних показників кваліфікаційної зрілості верстатника.

 

Робота з побудови технологічного процесу включає вибір раціонального технологічного маршруту, пристроїв, інструментів, режимів різання і розрахунок основного часу.

 

Розробляючи технологічний маршрут, керуються загальними правилами й принципами, а також відомостями щодо способів виконання різних верстатних робіт і практичними прикладами виготовлення типових деталей. Потім, відповідно прийнятим способам установки, добирають пристрої, що мають добре центрувати, швидко й надійно закріплювати заготовку, а також відповідати умовам безпеки.

 

Різальні інструменти вибирають відповідно до прийнятих способів обробки. Перевагу необхідно віддавати інструментам, оснащеним твердим сплавом. По можливості слід застосовувати комбіновані інструменти, що дозволяють виконувати кілька переходів без зміни інструмента.

 

Вимірювальні інструменти вибирають у залежності від точності оброблення й типу виробництва. В одиничному виробництві в основному використовуються універсальні засоби вимірювання: лінійки, штангенциркулі, мікрометри й інші шкальні інструменти. У серійному виробництві, особливо при виготовленні деталей великими партіями, застосовують переважно жорсткі мірники — пробки, скоби, кільця, що дозволяють швидко й об'єктивно визначати придатність виробів.

 

Режими різання призначають для кожного переходу відповідними нормативними таблицями. З метою зменшення кількості перемикань верстата в багатоперехідних операціях найближчі за кількістю обертів і подачі приводять по можливості до одних значень.

 

Основний (машинний) час Т0 (хв), що безпосередньо витрачається на процес різання, розраховують для кожного переходу за формулою:

(3.8.1)

 

де L — розрахункова довжина обробки, мм;

 

n — кількість обертів за хвилину, хв-1;

 

S — подача, мм/об;

 

i — кількість проходів.

 

Розрахункова довжина обробки визначається як сума:

L = l + l1 + l2 мм, (3.8.2)

 

 

де l — довжина оброблюваної поверхні в напрямку подачі, мм;

 

l1— величина врізування інструмента, мм;

 

l2— величина перебігу інструмента, мм.

 

Величину врізування l1 можна приймати приблизно:

 

для різців з кутом φ < 90° — 1—5 мм у залежності від глибини різання та кута в плані;

 

для свердління — 0,3 діаметра свердла;

 

для інших мірних інструментів (зенкерів, розгорток, плашок, мітчиків) — довжину різальної частини;

 

для нарізування різьб різцями — 2—3 кроки різьби.

 

Величина перебігу враховується тільки при обробці на прохід і приймається в межах 1—3 мм.

 

В особливих умовах перебігає нарізування різьб мітчиками й плашками. Тут необхідно не тільки нарізувати різьбу, але й приблизно з таким самим режимом згвинчувати інструмент із заготовки. Тому для цих робіт основний час сумують з часом нарізування різьби і згвинчування інструмента.