Ремонт внутренних устройств вертикальных аппаратов

К внутренним деталям вертикальных цилиндрических аппаратов (ректификационные колонны, абсорберы, десорберы, экстракторы, скрубберы, адсорберы) относятся тарелки, распределители жидкостей и газов, отбойники, устройство для ввода сырья, теплообменные устройства, установленные в кубе колонн и др.).

В процессе эксплуатации внутренние устройства подвергаются коррозии, эрозии, пластической деформации, покрываются различными отложениями продуктов коррозии, смолами, продуктами полимеризации и т.д.

При проведении технического освидетельствования в соответствии с графиками планово-предупредительных ремонтов, производится чистка, ревизия и ремонт внутренних устройств.

После вскрытия аппарата извлекают из аппарата разборные части внутренних устройств через люки-лазы. Извлеченные детали помещаются в ванны с растворителями для удаления отложений, промываются горячей и холодной водой, подвергаются сушке воздухом. После удаления отложений производится дефектация деталей. Выявленные дефекты фиксируются в дефектной ведомости и устраняются. Сварные швы зачищаются до чистого металла и перевариваются. Изогнутые ножки элементов клапанных тарелок выпрямляются. Замеряется остаточная толщина полотна тарелки, паровых патрубков, колпачков и других элементов тарелок для выявления до браковочных размеров. Дефектные шпильки крепления полотна тарелки к опорным конструкциям тарелки заменяются. Очищаются от продуктов коррозии отверстия в сливных карманах.

После завершения очистных работ определяют толщину стенок деталей тарелок с помощью обычного мерительного инструмента. Дефектные детали и узлы подлежат замене.

Разборные детали тарелок, вносимые внутрь колонны через люк, собирают в направлении снизу вверх; такой порядок обеспечивает большой простор работающим внутри колонны рабочим. Перед сборкой детали тарелок проверяют на соответствие их размеров проекту и техническим условиям, при необходимости правят, прогоняют резьбу болтов и шпилек, заготавливают прокладки.

Для каждого типа тарелок предусмотрены определенные допуски на прогиб секций, размеры и положение контактных элементов, а также расстояние между ними.

При сборке тарелок необходимо выдерживать требуемые допуски на горизонтальность, т. к. отклонения от горизонтальности полотен приводит к неравномерному барботажу пара по площади тарелки и снижает эффективность ее работы. Допускаемые отклонения от горизонтальности полотна для большинства тарелок составляют: Dh £ 0,001 D_в, но не более 5 мм, где D_в - внутренний диаметр аппарата. Допуск на расстояние между тарелками составляет ± 3 мм.

Горизонтальность полотен тарелок контролируется с помощью уровней (гидроуровней) и достигается изменением толщины прокладок между секциями полотна и опорными элементами тарелки (опорное кольцо, балки). В отдельных случаях тарелки проверяют на барботаж визуально. В нижнюю часть аппарата подается воздух, и колонна или ее секция заливается жидкостью. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и качественной сборке.

Дефектные люки и штуцера удаляют с помощью газовой резки. Материал для изготовления нового люка, штуцера и укрепляющего кольца должен соответствовать проекту. Сначала приваривают штуцер или люк, а затем укрепляющее кольцо. В новом кольце необходимо просверлить сигнальное отверстие и нарезать резьбу М10. Размеры укрепляющего кольца тщательно подгоняют, при этом желательно, чтобы диаметр его был больше диаметра старого, и сварка проводилась на новом месте.

В завершение ремонтных работ люки аппарата закрывают, проводят испытание на прочность и плотность. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой «воздушке», устанавливаемой в верхней части колонны. Появление воды в «воздушке» свидетельствует о заполнении колонны водой. После закрытия «воздушки» давление в колонне медленно повышается до контрольной величины (пробное давление). При этом давлении аппарат выдерживается определенное время в зависимости от толщины стенки аппарата, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется осмотр корпуса колонны. При положительных результатах испытания восстанавливают теплоизоляцию аппарата.