деу процесінде жарма сапасының қалыптасуы

Жарма сапасы табиғи ерекшеліктерімен қатар өңдеу технологиясына да байланысты.Жарманы өндіру келесі операциялардан тұрады: дақылды қауыздауға дайындау, гидротермиялық өңдеу, қауыздау, ұнтақтау, ажарлау, сорттау, қаптау, маркілеу. Дақыл ерекшелігі, жарма ассортименті мен тағайындалуы ескеріліп, өңдіру схемасы толық жүруі немесе кейбір операциялар орындалмауы мүмкін.

Дақылды қауыздауға дайындау бірнеше сатыдан тұрады. Алдымен дақыл массасын бөтен коспалардан ажыратады. Негізгі дақылдан ені және қалыңдығы бойынша ерекшеленетін қоспаларды елеуіш көмегімен ажыратады. Елеуіштердің тесіктері ұзынша келеді, саңылау ұзындығы барлық дақыл ұзындығынан үлкен, ал ені дәннің түріне байланысты. Нәтижесінде дақыл 65% қоспадан ажыратылуы тиіс.

Геометриялық өлшемдері бойынша ерекшеленетін қоспалар жартылай сфера тәрізді тесіктері бар вертикаль дискіллер (триерлер) арқылы ажыратылады. Дискілер айналғанда өлшемі бойынша дәннен қысқа қоспалар сыртқа шығарылады. Нәтижесінде дақыл 75% қоспадан ажыратылуы тиіс.

Жеңіл қоспалар ауа ағыны көмегімен ажыратылады. Метал магнитті қоспалар магнитгі апппарат көмегімен ажыратылады, ал магниттелмейтін металдар елеу арқылы ажыратылады.

Тазаланған шикізатта қалған сор мөлшері әртүрлі дақыл үшін әртүрлі: 0,3% (тары, сұлы) - 0,5% (қарақұмық, бұршақ) аспау керек

Жармалық дақылдарды гидротермиялық өңдеу - бумен немесе жылумен әсер ету, бұл оның технологиялық қасиеттерін жақсарту қауыздауға қолайлы жағдай жасау,сақтау кезінде тұрақтылығын арттыру және тағамдық дәмдік қасиеттерін жоғарылату үшін жүргізіледі.

Гидротермиялық өңдеуді сұлы, бұршақ, жүгері, қарақұмық, арпа, ал кейде тары және күріш жармалары үшін жүргізеді. Дақылдарды 0,1-0,5МПа қысымда, 110-160°С температурада қысқа уақыт ішінде (1,5-5 минут) бумен өңдейді. Нәтижесінде гүлді қабықша мен жемісті қабықша қауыздаған кезде тез ажыратылады. Клейстер түзу кезінде ядросы берік болады да, қауыздаған кезде аз ұнтақталады, бұдан бүтін жарма шығымы көбееді, ал қалдық азаяды.

Бұндай өңдеу жарманың тағамдық құндылығына әсер етеді. Ылғалмен бірге эндоспермге минералды заттар мен суда еритін витаминдердің бәр бөлігі ауысады да, оның аспаздық касиетіне әсер етеді. (пісіру уақыты қысқарады, ботқа консистенциясы сусымалы келеді), ферменттердің бір бөлігі инактивацияланады да, май гидролизі және тотығуы тежеледі (сұлы жармасы өзіне тән ащылау дәмнен ажырайды, кейбір жармалар хош иіске ие болады). Гидротермиялық өңдеу кезінде белоктардың амин қышқылдық құрамы өзгереді, токоферол, каратиноид, хлорофилдің бір белігі жойылады. Сонымен қатар жарма түсі өзгереді. Бұны күріштен байқауға болады, эндоспермі сары түске ие болады, сондықтан күрішті гидротермиялық өңдемейді. Буланған дақылдарды тез кептіреді де суытады.

Ірілігі бойынша сұрыптау қауыздаудың алдында жүргізіледі. Оларды жоғарыдан төмен тесігі 0,2-0,5 мм-ге кішіреетін елеуіштерден өткізеді. Өлшемі бойынша біртекті дақылдар оңай қауызданады, аз ұнтақталады, яғни бүтін жарма шығымы көбееді. Фракциялар саны ядроның беріктілігіне байланысты және ол 2-3-тен (арпа, бұршақта) 5-6-ға дейін (қарақұмықта) болуы мүмкін.

Дәндерді қауыздау - сыртқы бетінен гүлді (қабықшалы дақылдарда), жемісті (қарақұмық, бидай, жүгеріде) немесе тұқымды (бұршақта) қабықшалардан ажырату. Жармалық дақылдар анотомиялық құрылымы, қабықшаның ядромен байланысу беріктілігі, ядроның беріктілігі мен шынылығы бойынша ажыратылады. Қауыздауға сонымен қатар дәндердің сорттық қасиеті әсер етеді. Қауыздау процессі қабықшалардың толық ажыратылуын және ядроның минималды үгітілуін қамтамасыз ету қажет. Өңделетін шикізаттың қауыздау машинасынан өткеннен кейін қауызданған бүтін және ұсақ ядродан, қауызданбаған дәннен, қауыздан және ұнтақтан (майдалап ұнтақталған ядро мен қабықтар) тұратын өнімнің күрделі қоспасы түзіледі.

Қауыздалған өнімдерді бөлу бірнеше сатыда жүреді. Алдымен ұнтақталған ядро мен ұнтақты елейді, сосын қауызды елейді. Қалған қауыздалған және қауыздалмаған қоспаны тығыздығы бойынша бөледі. Мысалы, қауыздалған күріш тығыздығы- 1,20 г/см³, ал қауыздалмаған күріш тығыздығы - 1,41; қауыздалған қарақұмық тығыздығы- 1,12 г/см³, ал қауыздалмаған қарақұмық тығыздығы - 1,35. Ажыратылған қауыздалмаған дәндерді қайтадан қауыздауға жібереді. Қарақұмық ядросы жарма болып табылады, ал қалған дақылдардың қауыздалған ядросын ары қарай өңдейді.

Ұнтақтау кіші өлшемді жармаларды өндіру кезінде жүргізіледі. Ядроны ұнтақтауды арпа, бидай (Полтавтық) және қауыздалған және ұнтақталған жүгері жарма алуда жүргізеді.

Ажарлау — күріш, бидай ядроларының бетінен және сұлы жармасынан жемісті қабықшаны, сонымен қатар тұқымды қабықша мен ұрықтың бір бөлігін алып тастау. Арпа, полтавтық жәңе жүгері жармаларына овал немесе шар тәрізді түр беру үшін ажарлауды жүргізеді. Бұл кезде жемісті және тұкымды қабықшалар ғана емес, сонымен қатар эндоспермнің "бір бөлігі алынып " тасталады. Бұл өңдеу жарма шығымын төмендеткенмен оның сыртқы тауарлык түрін жақсартады. Ажарланған күріш пен бұршақты жылтыратады. Күріш ядросын жылтыратқанда оның алейронды қабаты, ал бұршақта беткі қабаттары алынады.Ажарлау және жылтырату кезінде жарманың биологиялық құндылығы төмендейді. Қауыздалған ядроларға қарағанда ажарланған және жылтыратылған жармаларда крахмал көп, ал белок, май, минералды тұздар, витаминдер және клетчатка аз болады. Бірақ бұлардың сіңімділігі жоғары болады, тез піседі, себебі оның құрамында сіңірілмейтін көмірсулар аз болады.

Кейбір жармалар көрсетілген технологая бойынша алынбайды. Мысалы ұнтақ жармасын диірменде бидайды сорттық тарту кезінде алады; арпа үлпегін буланған арпа ядросын жапырақшаларға жаншып, кептіру арқылы алады.

Ажарлап жылтыратқаннан кейін жармаларды буып түйеді және маркілейді. Жармаларды І,II және III категориялы мақта қаптарға 50, 65 және 70кг стандартты массамен, сонымен қатар бірқабатты қағаз қалталарға 0,5 және 1 кг массамен өлшеп салады. Қаптарға жарма аты, сорты (нөмірі), стандарт нөмірі, кәсіпорын аты, оның мекен жайы, шығарылған күні керсетілген затбелгі жапсырылады

Жарма ассортиментін түрлерге, топтарға, маркілерге, нөмірге, тауарлық сорттарға бөледі. Бұндай жіктеу жарма құрамының ерекшелігін, оның бетін өңдеу әдісін, жарма өлшемін, жарма тазалығын ескереді (2.4-кесте).

Күріш домалақ, ұзынша келген және алмұрт тәрізді формалы шынылы және жартылай шынылы дақылдан өңделеді.Өңделген және ажарланған күрішті ажыратады. Жарма өндірісінің аралык өнімі ұнтақталған күріш болып табылады.

Жарма ассортименті

Дәнді дақыл	Жарма түрі	Түрлері	Тобы	Маркісі	Нөмірлері	Тауарлық сорты
Тары	Тары	өңделген	-	-	-	Жоғары 1-ші, 2-ші
Күріш	Күріш	өңделген ажарланған ұнтақталған	Жай Тез пісетін Тез пісетін	-	-	Жоғары 1-ші, 2-ші
Қарақұмық	Қарақұмық	Бүтін Майда жарма	Жай Тез пісетін Жай Тез пісетін	- - - -	- - - -	1-ші, 2-ші 1-ші, 2-ші - -
Бидай	Полтавтық Ұнтақ жарма	өңделген -	Жай Тез пісетін -	М,Т,МТ	1,2,3,4	- - -
Арпа	Арпа	өңделген	Жай Тез пісетін	- -	1,2,3,4,5 1,2,3	- -
Сұлы	Сұлы	Бүтін өңделген жаншылған	- -	- -	- -	Жоғары 1-ші Жоғары 1-ші
Жүгері	Жүгері	өңделген	-	-	1,2,3,4,5	-
Бұршақ	Бұршақ	Бүтін ажарланған майдаланған ажарланған	сары жасыл сары жасыл	- - - -	- - - -	- - - -

 

Олданылатын әдебиет

1. Есіркеп Г.Е. Өңдеу өндірісінің арнайы технологиясы: оқулық. 1-ші бөлім [Мәтін]: оқулық/Г.Е. Есіркеп, М.И. Құтыш, С.Б. Ермекбаев. – Астана: С.Сейфуллин атындағы ҚазАТУ, 2013. – 169 б.

2. Бектурганова А.А. Технология перерабатывающих производств: учебно-справочное пособие. Часть 4 [Текст]: учебная/ А.А. Бектурганова, А.М.Омаралиева, Ж.Е. Сафуани, Н.С. Машанова.- Астана: ТОО"Дәме", 2011.- 116 c.

3. Ізтаев Ғ.И. Астықтану және диқаншылық негіздері [Мәтін]: оқулык: оқу құралы/ Ғ.И. Ізтаев, Б. Отыншиев.- Алматы, 1994.- 224 б.

 

 

Технология производства перловой крупы

Из ячменя на современном крупяном заводе вырабатывают два вида крупы: перловую и ячневую. В зависимости от размера крупинок (частиц) перловая крупа делится на пять номеров, а ячневая — на три.

Для сортирования крупы применяют набор сит с отверстиями Ø 4,0; 3,5; 3,0; 2,5; 2,0; 1,5 мм и № 056. Крупу получают сходом с этих сит.

При выработке ячневой крупы шелушеный ячмень (пенсак) последовательно дробят на четырех системах вальцовых станков и затем сортируют на ситах с отверстиями Ø 2,0; 1,5 мм и № 056, сходом с которых получают крупу трех номеров крупности.

Типовой технологический процесс выработки перловой крупы состоит из трехкратной последовательной очистки ячменя от сорной и зерновой примесей на зерноочистительных сепараторах, в которых используют сита с отверстиями (Ø 15, 10 и 1,6 мм и размером 4,5 х 20; 4,2 х 20; 2,4 х х 20; 2,2 х 20 мм.

Одновременно на ситах с отверстиями размером 2,4 х 20 мм сходом выделяют крупную фракцию ячменя, направляемую на овсюгоотборочные машины для выделения овсюга и других примесей, мелкий ячмень отбирают сходом с сит с отверстиями размером 2,2 х 20 мм, из которого на куколеотборочных машинах выделяют куколь, вьюнок, гречишку вьюнковую и др., а на просеивающих машинах — отходы. Если в ячмене содержится минеральная примесь, его направляют на камнеотделительную машину.

Шелушат ячмень на трех-четырех системах машин, причем на первых двух используют обоечные машины, а на остальных системах — машины, в которых обработка происходит за счет интенсивного трения продукта о рабочие органы. Применяемые на этой операции только шелушильно-шлифовальные машины типа А1 -ЗШН-З должны иметь на первых системах абразивные круги зернистостью 160; 125, на остальных — 100 и 80 (окружная скорость 20 м/с).

Продукт, получаемый после каждого прохода шелушения, провеивают на аспираторах для отделения лузги. Шелушеный ячмень (пенсак) направляют на три шлифовальные и три полировальные системы. После шелушения в пенсаке содержание нешелушеных зерен должно быть не более 5 %, а дробленых - не более 50 %. К нешелушеному зерну относят ячмень, полностью сохранивший цветковую пленку.

После шлифовальных и полировальных систем продукт провеивают и просеивают. На шлифовании применяют абразивные круги с зернистостью 125 и 100, а на полировании — 100 и 80.

Лузгу контролируют на металлотканых либо штампованных ситах с отверстиями? 1 мм. Проход этих сит является мучкой. Лузгу перед направлением в бункера дважды провеивают в аспираторах для отделения целого и дробленого ядра.

Готовую перловую крупу сортируют на рассевах по крупности (номерам), затем провеивают и после магнитного контроля направляют в бункера для хранения готовой продукции.

Мучку контролируют на просеивающих машинах, где проходом металлотканого сита № 1 получают мучку, направляемую в бункер после магнитной сепарации. Извлекаемое на этих машинах целое ядро поступает на шлифование и полирование. Содержание частиц ядра в мучке не должно превышать 5 %, а в лузге — 1,5 % от их массы.

При переработке ячменя базисных кондиций Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях установлены следующие нормы выхода перловой крупы (%): № 1 и 2-28,0; № 3 й 4 — 10; № 5 — 2; всего крупы 40 и кормовой мучки 40; остальное — лузга, мелкий ячмень и отходы — 18.

Для ячневой крупы эти нормы следующие (%): № 1 — 15; № 2 - 42 и № 3 — 5; всего крупы 62; мучки кормовой 19,3; остальное — лузга, мелкий ячмень и отходы всех категорий — 18. В последнее время базисные выходы перловой и ячневой крупы увеличены соответственно до 53 и 69 %.

Особенность технологической схемы производства перловой крупы с использованием машин А1-БШМ-2,5 заключается в том, что ячмень (получение пенсака) шелушат на обоечных машинах ЗНП-10 путем пятикратного последовательного пропуска и отвеивания лузги.

Пенсак обрабатывают на четырех шлифовальных и четырех полировальных системах с просеиванием продуктов после каждой системы на рассевах. Частота вращения абразивных роторов в машинах А1-БШМ-2,5 находится в пределах 18,3...22,5 с-1(1100...1365 об/мин). Ситовые цилиндры в них используют с прямоугольными (1,2 х 15 мм) и круглыми ф3,0 мм отверстиями. Всего в процессе используют 16 машин А1-БШМ-2,5.

По этой схеме вырабатывают перловую крупу трех номеров (№ 1, 2 и № 3) с базисным выходом 53 % при фактической производительности 136,5 т/сут.

Пенсак (шелушеный ячмень) с применением машин A1-ЗШН-З обрабатывают последовательно на трех шлифовальных и трех полировальных системах. Всего в процессе используют 14 машин. По этой схеме вырабатывают четыре номера перловой крупы (№ 1; 2; 3 и 4) с базисным выходом 53 % при фактической производительности 100 т/сут.

Пенсак шлифуют и полируют без промежуточного просеивания, после 1-й и 2-й систем шлифования продукты обработки провеивают на аспираторах. Сортируют крупу по номерам и контролируют мучку на шкафных рассевах.

Характерная особенность работы машин A1-ЗШН-З и А1-БШМ-2,5, выявленная во время эксплуатации, заключается в том, что продукт в этих машинах обрабатывается достаточно интенсивно при незначительном дроблении. Свидетельством интенсивной обработки служит отсутствие нешелушеных зерен уже после 1-й системы полирования и уменьшение содержания фракции, получаемой сходом с сит с отверстиями? 3,5 мм (с 13...19,4 до 1,5 % для машин А1-БШМ-2,5 и с 34...38 до 6 % для машин A1-ЗШН-З).

Рис. 1. Технологическая схема производства перловой крупы с применением на шелушении, шлифовании и полировании машин A1-ЗШН-З:

1 - шелушильно-шлифовальные машины A1-ЗШН-З; 2 - аспиратор с замкнутым циклом воздуха; 3 - циклоны-разгрузители; 4 - рассевы шкафного типа; 5 - аспирационные колонки; 6 - пресс для гранулирования мучки; 7 - охладительная колонка.

 

Содержание крупы № 1 (сход с сита с отверстиями Ø 3,0) в конечном продукте (после 3-й системы полирования) составляет 62,6...64,6% (для машин А13ШН-3). В то же время шлифование и полирование пенсака сопровождается отсутствием дробления ядра, о чем свидетельствует незначительное количество крупы № 3 и № 4 (сход с сит с отверстиями Ø 2 и 1,5 мм).

Сравнительные испытания технологических процессов выработки перловой крупы, оснащенных в одном случае машинами А1-БШМ-2,5, а в другом — A1-ЗШН-З, показали, что эти процессы обеспечивают получение крупы, отвечающей по качеству требованиям стандарта.

Процесс с применением машин A1-ЗШН-З обеспечивает увеличение фактического общего выхода крупы по сравнению с расчетным на 5 %, а с использованием А1-БШМ-2,5 — на 3% за счет крупы лучшего сорта (№ 1 и № 2). При этом количество крупы указанных номеров по отношению к общему выходу составило 98% (процесс с машинами A1-ЗШН-З) и 92% (процесс с машинами А1-БШМ-2,5), что также объясняется незначительным дроблением пенсака.

Удельный расход электроэнергии на операциях шлифования и полирования пенсака составил при использовании машин A1-ЗШН-З 64,2 кВт • ч/т и машин А1-БШМ-2,5 67,7 кВт • ч/т, т. е. энергоемкость последних выше.

На рисунке 1 представлен технологический процесс, в котором на всех операциях, включая шелушение, применяются машины A1-3ШH-3.

Выполненный сравнительный расчет экономической эффективности применения указанных двух типов машин показал, что процесс с использованием машин A1-ЗШН-З имеет ряд существенных преимуществ - больший выход крупы, меньшие энергоемкость и число машин, благодаря которым обеспечиваются высокие технико-экономические показатели работы крупяного завода.

 

Это наиболее ценный вид крупы. Она представляет собой ядро ячменя, освобожденное от цветковых пленок частично от плодовых и семенных оболочек, зародыша, хорошо отшлифованное и рассортированное по крупности. В зависимости от степени обработки и крупности перловую крупу делят на пять номеров.
Перловая крупа № 1, 2 (крупная) характеризуется овальной формой ядра, белым цветом с желтоватым, иногда с зеленоватым оттенком: в ней не должно быть остатков цветковых пленок.
Перловая крупа № 3, 4 и 5 состоит из дробленых зерен, округленных до шарообразной формы, с небольшой темной чертой или точкой в месте бороздки.
Процесс переработки пенсака в перловую крупу включает дробление крупных зерен, шлифование и полирование крупы, сортирование перловой крупы по крупности (номерам), контроль крупы и отходов (рис. 22.19).
На некоторых ячменезаводах для увеличения выхода перловой крупы № 1 и 2 пенсак не дробят. Однако крупа самого большого размера должна проходить через сито с отверстиями Ø 3,5 мм. Поэтому крупные зерна пенсака (сход сита с отверстиями размером 4,2х20 мм) лучше до шлифования направить в вальцовый станок для крупного дробления (рис. 22.20).

Полирование достигается в результате последовательной обработки крупы на 2—3 полировальных системах. Изменение зольности продуктов в процессе производства перловой крупы приведено на рисунке 22.21.

Данные о загрузке шлифовальных и полировальных систем (% от суточной производительности завода) и количестве выделенной мучки в процессе обработки крупы приведены в таблице 22.16.

Крупу сортируют по крупности и контролируют в аспирационных машинах, а также в магнитных аппаратах.
Крупу после полирования и отсева мучки направляют в крупосортировки или рассевы, где сортируют на пять номеров.

Выровненность крупы должна быть не менее 80%.
В настоящее время большинство заводов не вырабатывает перловую крупу № 5, которая машинами ЗШН перетирается в мучку.

 

Очистка ячменя от примесей часть2

Шелушение ячменя достигается в результате трех-четырекратной последовательной обработки в обоечных машинах, после которых для отделения лузги продукт провеивают в аспираторах. В результате шелушения ячменя получают пенсак — зерно, в основном освобожденное от цветковых пленок (за исключением пленок, находящихся в бороздке) и частично раздробленное. От качества пенсака во многом зависит режим дальнейшего процесса производства крупы.
В обоечных машинах окружную скорость бичевых барабанов принимают 20—21 м/с, а расстояние бичей от абразивного барабана в пределах 15—22 мм. В результате четырехкратной последовательной обработки значительная часть как целых, так и дробленых зерен имеет отшлифованные и округленные концы. Высокая прочность зерновок ячменя позволяет установить интенсивный режим шелушения в обоечных машинах. При переработке мучнистого ячменя следует ослабить, воздействие бичей, увеличить их наклон и расстояние до абразивной поверхности. Зольность пенсака, полученного после шелушения при окружной скорости бичей 20 м/с, ниже зольности пенсака, полученного при скорости 17—18 м/с. По зольности можно судить об эффективности работы каждой системы шелушения. В таблице 22.15 приведен химический состав ячменя и продуктов его переработки.

На первых двух обоечных системах ячмень шелушится эффективнее, чем на последующих, и хорошо отделяется более 2/3 всего количества цветковых пленок (рис. 22.18). Однократное шелушение в машинах вместо третьей и четвертой обоечных систем дает хорошо ошелушенный пенсак.

Отходы, получаемые в зерноочистительном отделении, распределяют следующим образом. Проход через подсевное сито сепаратора (если размер его отверстий не превышает 1,6x20 мм), сход с приемных сит сепараторов и относы циклонов направляют в некормовые отходы (III категория). Относы с систем второго и третьего сепарирования и обоечных машин с абразивными цилиндрами относят к кормовым отходам. Кроме того, получают куколь и зерна бобовых культур после основных и контрольных триеров, щуплый и мелкий ячмень. Выделенную в аспираторах лузгу направляют на контроль.
В шелушильном отделении ячменезавода вырабатывают крупу перловую и ячневую.

 

Очищение от примесей часть 1

Ячмень (кроме голозерного) снаружи покрыт цветковой пленкой. Под ней находятся тонкие семенные оболочки, покрывающие алейроновый слой. Эндосперм ячменя (63—68% от массы зерна) бывает мучнистым или стекловидным. Зародыш сравнительно крупный (2,5—3,0% от массы зерна). Покрывающие ячмень цветковые пленки и оболочки плотно соединены с эндоспермом и в отличие от пленок риса, овса, проса требуют больших усилий для отделения.
Зерно, поступающее в переработку, должно быть низкопленчатым, выровненным по размерам и хорошо выполненным. Ячмень с сине-зелеными семенными оболочками не следует использовать для производства крупы. Наибольший выход получают при переработке стекловидного зерна ячменя, из него также получают лучшую по качеству ячневую крупу. Высококачественную перловую крупу вырабатывают из полустекловидного и мучнистого зерна.
Очистка ячменя от примесей и предварительное шелушение. До направления на завод ячмень в элеваторе предварительно очищают от примесей и мелкого зерна, а также составляют однородные партии. Объединять можно партии только однотипные по ботаническим признакам и по стекловидности, а также близкие по влажности и выровненности.
Ячмень из элеватора поступает в закрома, емкость которых рассчитывают на 28—30-часовую производительность, далее в автоматические весы и сепараторы, причем ячмень проходит трехкратное последовательное сепарирование (рис. 22.17). На первой системе сепарирования выделяют некормовые отходы проходом через подсевное сито с отверстиями размером 1,6x20 мм. Затем зерно очищают в магнитных аппаратах, подвергают двукратному последовательному сепарированию, причем проходом через подсевные сита выделяют мелкую фракцию, из которой в буратах или сортировочных машинах отбирают мелкое и щуплое зерно ячменя. Мелкий (фуражный) ячмень взвешивают и направляют в закром, откуда его можно возвратить в элеватор. После отсева мелкого зерна ячмень направляют в камнеотделительную машину, а затем в куколеотборочную с ячеями Ø 5,5 мм. Куколь и семена других культур иногда подают в контрольные триеры с ячеями Ø 5,5—6,0 мм. Ячмень, выделенный в контрольных триерах, присоединяют к основному потоку очищенного зерна, а куколь направляют в закрома для отходов.