Классификация строительных растворов 2 страница

Показатель степени уплотнения бетонной смеси или Коэффи­циент уплотнения КуПЛ представляет собой Отношение фактиче­ского объемного веса уплотненной бетонной смеси к теоретиче­скому объемному весу,подсчитанному в предположении отсут­ствия в ней воздуха.

Деформативность уплотненных смесей. Характерис­тика формовочных свойств бетонной смеси только по степени ее подвижности в рыхлом, неуплотненном виде недостаточна для оценки пригодности смеси к формованию в различных техноло­гических условиях.

 

 

23. Способы повышения стойкости бетона в условиях действия агрессивных сред, вызывающих 1,2,3 виды коррозии.

Один из основных путей повышения долговечности бетонных конструкций при воздействии различных агрессивных сред — создание плотного бетона. Высокопрочные бетоны, имеющие, как правило, достаточно однородную структуру и повышенную плотность, более устойчивы при работе в таких условиях.

При этом очень важно обеспечить получение эффективного защитного слоя (в конструкциях, предназначенных для работы в агрессивных условиях, толщина защитного слоя должна быть не менее 20 мм) и повышение трещино-стойкости железобетонных конструкций. По данным НИИЖБ, ЦНИИ Промзданий и Промстройпроекта, трещиностойкость конструкций, находящихся в сильноагрессивной среде, в ряде случаев должна быть повышена за счет некоторого дополнительного расхода напрягаемой арматуры до 10—20%, а также за счет повышения марки бетона. При применении высокопрочных бетонов, изготовляемых, как правило, с низкими В/Ц(отношение вода/цемент), возможно понижение скорости карбонизации цементного раствора.

Одним из радикальных средств защиты конструкций от воздействия агрессивных сред является применение различного вида покрытий. Покрытия, нанесенные после распалубки на поверхность конструкции, способствуют нормальному процессу твердения бетона и в значительной степени предупреждают появление и развитие усадочных трещин.

В последнее время в бетонную смесь вводят воздухо-вовлекающие или газообразующие добавки, способствующие повышению стойкости бетона к внешним воздействиям.

 

20. Неразрушающие методы контроля прочности бетона.

Неразрушающий контроль — контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации. Неразрушающий контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций.

При проведении определения прочности бетона с помощью методов неразрушающего контроля необходимо учитывать, что все эти методы являются косвенными. Выделить какой-то один метод нельзя, все они обладают своими достоинствами, недостатками и ограничениями в применении. Поэтому лаборатория оснащена приборами неразрушающего контроля, позволяющими использовать все методы.

Методы местных разрушений: Это самые точные из методов неразрушающего контроля прочности, поскольку для них допускается использовать универсальную градуировочную зависимость, в которой изменяются всего два параметра:

1) крупность заполнителя, которую принимают равной 1,0 при крупности менее 50 мм и 1,1 при крупности более 50 мм;

2) тип бетона – тяжелый либо легкий.

Метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции заключаются в регистрации усилия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции, либо местного разрушения бетона в процессе вырывания из него анкерного устройства.

Метод отрыва со скалыванием является единственным неразрушающим методом контроля прочности, для которого в стандартах прописаны градуировочные зависимости. Метод отрыва со скалыванием характеризуется наибольшей точностью, но и наибольшей трудоемкостью испытаний, обусловленной необходимостью подготовки шпуров для установки анкера. К недостаткам метода следует отнести также невозможность использования в густоармированных и тонкостенных конструкциях. Заключается в регистрации напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве от него металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска.

Методы ударного воздействия на бетон:

1) Метод ударного импульса заключается в регистрации энергии удара, возникающей в момент соударения бойка с поверхностью бетона.

Приборы, использующие данный метод, отличаются небольшим весом и компактностью, а определение прочности бетона методом ударного импульса является достаточно простой операцией. Результаты измерений выдаются в единицах измерения прочности на сжатие. Также с их помощью можно определять класс бетона, производить измерение прочности под различными углами к поверхности объекта, переносить накопленные данные на компьютер.

Ударные импульсы – это ударные волны малой энергии, генерируемые подшипниками качения вследствие соударений и изменений давления в зоне качения этих подшипников в течение всего срока службы подшипников и распространяющиеся в материалах деталей подшипника, подшипникового узла и прилегающих к ним деталей.

2)Метод упругого отскока заключается в измерении величины обратного отскока ударника при соударении с поверхностью бетона. Типичным представителем приборов для испытаний по этому методу является склерометр Шмидта и его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока, как и метод пластической деформации, основан на измерении поверхностной твердости бетона.

Метод упругого отскока заимствован из практики определения твердости металла. Для испытания бетона применяют приборы, называемые склерометрами, представляющие собой пружинные молотки со сферическими штампами.

3)Метод пластической деформации основан на измерении размеров отпечатка, который остался на поверхности бетона после соударения с ней стального шарика. Метод устаревший, но до сих пор его используют из-за дешевизны оборудования. Наиболее широко для таких испытаний используют молоток Кашкарова.

Приборы, применяемые для испытания методом пластических деформаций, основаны на вдавливании штампа в поверхность бетона путем удара или статического давления заданной силы.

Ультразвуковой метод

Ультразвуковой метод заключается в регистрации скорости прохождения ультразвуковых волн. По технике проведения испытаний можно выделить сквозное ультразвуковых прозвучивание, когда датчики располагают с разных сторон тестируемого образца, и поверхностное прозвучивание, когда датчики расположены с одной стороны.

Метод сквозного ультразвукового прозвучивания позволяет, в отличие от всех остальных методов неразрушающего контроля прочности, контролировать прочность не только в приповерхностных слоях бетона, но и прочность тела бетона конструкции. Ультразвуковые приборы могут использоваться не только для контроля прочности бетона, но и для дефектоскопии, контроля качества бетонирования, определения глубины. Ультразвуковой метод позволяет осуществлять массовые испытания изделий любой формы многократно, вести непрерывный контроль нарастания или снижения прочности. Недостатком метода является погрешность при переходе от акустических характеристик к прочностным. Нельзя ультразвуковые приборы использовать для контроля качества высокопрочных бетонов.

 

22. Способы повышения водонепроницаемости и снижения деформативности бетона.

Способы повышения водонепроницаемоетн бетона можно подразделить па две группы. Первая включает мероприятия, предусматривающие использование различных материалов для гидроизоляции. Не изменяя степени водонепроницаемости бетона, защищают его от проникновения и воздействия грунтовых и технологических вод. Вторая группа исключает устройство специального гидроизоляционного слоя и предусматривает использование бетонов повышенной водонепроницаемости.

Чем более плотный бетон, чем меньше количество и объем пор в нем, тем выше его водонепроницаемость.

Основные причины возникновения пор:

· недостаточная уплотненность бетона;

· наличие излишней воды затворения;

· уменьшение бетона в объеме при высыхании (усадка бетона).

Необходимая уплотненность бетона достигается хорошим размешиванием и тщательной вибрацией.

Химическая реакция клинкерных составляющих цемента с водой (присоединение воды), которая происходит в бетоне во время набора им прочности, называется реакцией гидратации. Для полной гидратации цементных частиц количество присутствующей воды должно быть на уровне 40% от массы цемента,

Вода, не вступившая в реакцию гидратации цемента, после высыхания образует в бетоне большое количество пор.

Снижение водоцементного отношения бетонной смеси достигается за счет применения пластификаторов. Получающаяся бетонная смесь (например, с В/Ц=0,4) становится литой и самоуплотняющейся, не нуждается в вибрации, при этом количество и объем пор резко уменьшается.

Первоначальная усадка уменьшается со снижением водосодержания бетонной смеси и уменьшения расхода цементного теста, при применении тонкомолотых добавок, хорошо удерживающих водуБольшое влияние на величину сжимаемости оказывает вовлеченный воздух: чем его больше, тем больше сжимаемость.Густое армирование и узкая форма будут препятствовать появлению первоначальной усадки.

 

21. Испытание по ускоренному методу проводят замораживанием на воздухе образцов, насыщенных хлорида натрия, и последующим их оттаиванием в растворе хлорида натрия.

Ускоренные испытания проводят по режиму – размер образца100×100×100, замораживание не менее 2,5ч, температура минус (18 ± 2)°С, оттаивание не менее2 ± 0,5ч температура 20± 2°С

Насыщенные водой основные образцы извлекают из воды, обтирают влажной тканью и помещают в морозильную камеру в контейнере или устанавливают на сетчатый стеллаж камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнера и расположенными выше стеллажами было не менее 20 мм. Включают камеру и понижают температуру. Началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой температурой (20 ± 2) °С. При оттаивании образцы размещают на расстоянии друг от друга, стенок и днища ванны не менее чем на 20 мм, слой воды над верхней гранью образца должен быть не менее 20 мм.

Температуру воды в ванне измеряют в центре ее объема в непосредственной близости от образцов.

Водный раствор хлорида натрия в ванне для оттаивания меняют через каждые 100 циклов.

Материал, отделяющийся от образца, снимают жесткой капроновой щеткой. Образцы обтирают влажной тканью, взвешивают и испытывают на сжатие.

При появлении в процессе испытаний образцов трещин и (или) сколов, и (или) шелушения ребер испытания прекращают.

Обработка результатов испытаний

Рассчитывают изменение массы образцов D m, %, по формуле

∆m=(m-m1)/m*100

где т - масса образца до замораживания и оттаивания, г;

m ₁ - масса образца после замораживания и оттаивания, г.

Среднее максимально допустимое уменьшение массы образцов не должно превышать 2 %.

 

 

 

24. Материалы и изделия для возведения фундаментов

Для строительства фундаментов используют естественный камень прочных пород, железобетон, бетон, а в некоторых случаях используется хорошо обожженный кирпич.

Материалы, используемые для строительства фундаментов, по своему назначению подразделяются на два типа: специальные и универсальные.

-К универсальным относят материалы, которых служат для сооружения несущих конструкций. К ним относят искусственные и природные каменные материалы. Искусственные материалы, в свою очередь, делятся также на две подгруппы.

К одной подгруппе относят материалы, которые получают на основе вяжущих компонентов без обжига (растворы, бетоны, бетонные и железобетонные конструкции и т.д.). Ко другой подгруппе относят материалы, которые получают посредством обжига минерального сырья (различные керамические изделия, их производные).

-К специальным относятся материалы, основное назначение которых - защита конструкций от пагубных влияний среды и качественного повышения эксплуатационных характеристик строений или их отдельных конструктивных элементов. К ним относят гидроизоляционные, теплоизоляционные, герметизирующие, противогрибковые, антикоррозийные материалы.

Фундаменты бывают:

Сплошные фундаменты в виде монолитной железобетонной плиты устраивают под всей площадью здания. При выполнении массивных фундаментов могут быть также использованы бутовый и пиленый камень, полнотелый кирпич.

Ленточные фундаменты, располагаемые по периметру под несущими стенами, выполняют из сборного и монолитного железобетона, полнотелого кирпича, бутового или пиленого природного камня из плотных горных пород.

Отдельно стоящие фундаменты в многоэтажных зданиях располагают под колоннами, столбами. Они могут быть выполнены из монолитного и сборного железобетона, кирпича и плотного природного камня.

Свайные фундаменты представляют собой отдельно стоящие сваи. В зависимости от используемого материала применяют бетонные, железобетонные, деревянные, металлические и комбинированные сваи. По технологии изготовления – сборные и монолитные, получаемые на строительной площадке. По форме они могут быть цилиндрическими, коническими, пирамидальными и призматическими с круглым, квадратным, кольцевым, многоугольным и профильным сечением.

С целью повышения трещиностойкости и прочности бетона к ударным нагрузкам при изготовлении забивных свай используют сложное комбинированное армирование, сочетающее введение в бетонную смесь тонковолокнистых дисперсных металлических фибр и стержневой арматуры.

Для получения железобетонных фундаментов используют тяжелый бетон класса от В 7,5 до В 25 на плотных заполнителях. В качестве вяжущего применяют смешанные гидравлические или разновидности портландцементов.

 

26. Панели внешних стен выпускаются двух основных разновидностей:

1. Однослойные панели. Изготавливаются из лёгкого железобетона или бетона конструктивных марок.

2. Многослойные сэндвич-панели.

Наружные стеновые панели, используемые в зданиях с конструктивной схемой типа «поперечные перегородки», производят с использованием лёгких строительных материалов: керамзитофибробетон, ячеистый бетон.

Длина панелей для внешних стен, применяемых в пятиэтажных домах равна шагу поперечных панельных стен-перегородок. В зависимости от назначения здания, фасадные панели выпускаются следующих размеров: 2,5 м; 2,8 м; 3,2 м; 3,6 м и 6 м. Сэндвич-пане́ль (англ. sandwich — многослойныйбутерброд) — строительный материал, имеющий трёхслойную структуру, состоящую из двух листов жёсткого материала (металл, ПВХ, ДВП, магнезитовая плита) и слояутеплителя между ними. Все детали сэндвич-панелей склеиваются между собой с помощью горячего или холодного прессования. Стеновые сэндвич-панели по типу внешнего профиля разделяются на гладкие, простые профилированные и декоративные профилированные (сайдинговые и бревенчатые).

25. В некоторых зданиях используют комбинированную схему, например, бескаркасную при выполнении наружных стен из кирпича и каркасную во внутреннем объеме – колонны с самонесущими или трансформируемыми (передвижными) перегородками.

В зависимости от применяемых стеновых материалов, изделий и конструкций используют несколько вариантов возведения многоэтажных зданий: крупнопанельные, из монолитного бетона, мелкоштучных изделий, крупноблочных и объемных блоков.

Так панельное строительство, используя готовые заводские крупноразмерные конструкции на комнату, позволяет значительно сократить сроки возведения здания, причем процесс сборки фактически не зависит от климатических условий. К недостаткам можно отнести высокую стоимость и громоздкость перевозок крупноразмерных элементов, сложность монтажа и обеспечения водонепроницаемости и теплоизоляции стыковых соединений.

Возведение зданий из монолитного бетона производится с использованием скользящей или переставной опалубки. Преимущества этой технологии заключаются в высоком темпе производства строительных работ. Проектирование несущих конструкций в данном случае выполняют с учетом реально действующих нагрузок, что позволяет дифференцировать армирование и класс бетона по высоте здания. Не требуются закладные детали и подъемные петли для монтажа конструкций. Применение монолитного бетона дает больше возможностей в разнообразии архитектурных решений строящихся объектов.

из мелкоштучных материалов

Применяемые материалы:

кирпичи керамические и силикатные полнотелые и пустотелые;

камни керамические и силикатные, легкобетонные ячеистые (цементные, силикатные) и на пористых заполнителях, а также из горных пород определенной плотности;

мелкие блоки из естественного пористого камня (туфа, известняка ракушечника), легкобетонные (шлаковые, керамзитовые, ячеистые силикатные и цементные) и пустотелые керамические.

Крупноразмерные блоки массой до трех тонн выполняют гипсобетонными с вертикальными пустотами, плотностью 1200 – 1700 кг/м3, многослойными из керамических кирпичей и камней с теплоизоляционным

слоем (двух- и трехслойные) плотностью не более 400 кг/м3 и бетонные. В зависимости от назначения бетонные блоки подразделяют на наружные – одно- и двухслойные и внутренние – однослойные. Для их выполнения используют крупнопористый бетон, легкий бетон на пористых заполнителях плотной и поризованной структуры, ячеистые цементные и силикатные бетоны, а также пористый природный камень. В гражданском строительстве используют еще одну схему – объемноблочную. При этой технологии дома возводят с использованием объемных элементов – коробчатых блок-комнат, которые изготовляют на заводе из отдельных железобетонных панелей, полученных кассетным или вибропрокатным способами, или в монолитном варианте – цельноформованные типа «лежащий стакан» или «колпак», в которых боковая стена или перекрытие – съемные.

 

 

27. Характерные свойства металлов

-Металлический блеск (характерен не только для металлов: его имеют и неметаллы иод и углерод в виде графита)

-Хорошая электропроводность (из неметаллов электропроводностью обладает, например, графит)

-Возможность лёгкой механической обработки (см.: пластичность; однако некоторые металлы, например,германий и висмут, непластичны)

-Высокая плотность (обычно металлы тяжелее неметаллов)

-Высокая температура плавления (исключения: ртуть, галлий и щелочные металлы)

-Большая теплопроводность

-В реакциях чаще всего являются восстановителями

Физические свойства металлов

Все металлы (кроме ртути) при нормальных условиях находятся в твёрдом состоянии, однако обладают различной твёрдостью.

Температуры плавления чистых металлов лежат в диапазоне от −39 °C (ртуть) до 3410 °C (вольфрам). Температура плавления большинства металлов (за исключением щелочных) высока, однако некоторые «нормальные» металлы, например, олово и свинец, можно расплавить на обычной электрической или газовой плите.

В зависимости от плотности, металлы делят на лёгкие (плотность 0,53 ÷ 5 г/см³) и тяжёлые (5 ÷ 22,5 г/см³). Самым лёгким металлом является литий (плотность 0.53 г/см³).

Большинство металлов пластичны, то есть металлическую проволоку можно согнуть, и она не сломается. Это происходит из-за смещения слоёв атомов металлов без разрыва связи между ними. Самыми пластичными являются золото, серебро и медь. Однако не все металлы пластичны. Проволока из цинка или олова хрустит при сгибании;марганец и висмут при деформации вообще почти не сгибаются, а сразу ломаются. Пластичность зависит и от чистоты металла.

Все металлы хорошо проводят электрический ток; это обусловлено наличием в их кристаллических решётках подвижных электронов, перемещающихся под действием электрического поля. Серебро, медь и алюминий имеют наибольшую электропроводность; по этой причине последние два металла чаще всего используют в качестве материала для проводов. Высокая теплопроводность металлов также зависит от подвижности свободных электронов.Наименьшая теплопроводность — у висмута и ртути.

Строение металлов

Под металлическим сплавом понимают вещество, получаемое сплавлением двух или более элементов, обладающее характерными металлическими свойствами.

Металлические сплавы получают сплавлением элементов – металлов или металлов с неметаллами при преимущественном содержании металлов. Строение сплавов сложнее, чем чистых металлов.

При кристаллизации жидкого сплава могут получаться твердые металлические сплавы с различным строением.

Механическая смесь двух чистых металлов А и В получается в том случае, когда в процессе кристаллизации сплава из жидкого состояния разнородные атомы не входят в общую кристаллическую решетку. В механической смеси каждый металл образует самостоятельные кристаллы. Кристаллы каждого их металлов, находящиеся в этом сплаве, обладают теми же строением и свойствами, которыми они обладают в куске чистого металла.

Твердый раствор – сплав, у которого атомы растворимого элемента размещены в кристаллической решетке растворителя. На микрошлифе твердого раствора кристаллы после травления выглядят одинаково. В кристаллах твердого раствора существует только один тип кристаллической решетки. Растворителем является тот элемент, кристаллическую решетку которого имеет твердый раствор. Растворимый элемент может либо замещать элемент-растворитель в узлах кристаллической решетки, либо располагаться в междоузлиях. По типу расположения атомов растворимого элемента в кристаллической решетке твердые растворы делят на две группы: замещения и внедрения.

Твердые растворы внедрения образуют металлы с неметаллами. Атомы неметаллов меньше атомов металлов. Поэтому атомы неметаллов могут располагаться в междоузлиях кристаллической решетки металлов. Внедрившийся атом вызывает искажение решетки металла-растворителя. Все твердые растворы внедрения – растворы с ограниченной растворимостью.

Химические соединения металлы образуют как с металлами так и с неметаллами. Химическое соединение характеризуется определенной температурой плавления, скачкообразным изменением свойств при изменении состава. Химические соединения металлов с неметаллами образуются при строго определенных соотношениях входящих в них элементов, соответствующих нормальным валентностям. Химические соединения обладают повышенной твердостью и пониженной пластичностью. Кристаллическая решетка химического соединения имеет сложное строение.

Состав металла

Хотя коррозия медных сплавов определяется главным образом коррозионными свойствами их основы — меди и хотя в конечном итоге патина образуется на всех традиционных художественных сплавах, различия в их составах все же сказываются как на скорости образования, так и на качествах патины, в том числе на ее толщине, цвете, равномерности.

Стойкость чистой электролитической меди и медных сплавов разного состава в одинаковых атмосферных условиях в значительной степени различна, хотя все эти материалы являются коррозионно-стойкими. Известно, что химически чистый металл более стоек, чем металл, загрязненный примесями. Однако введение некоторых специаленных компонентов в определенных количествах, наоборот, повышает стойкость металла. Например, стойкость меди в атмосферных условиях увеличивается при легировании ее мышьяком. Это объясняется тем, что продукты коррозии мышьяковистой меди менее гигроскопичны, чем продукты коррозии чистой меди, и поэтому мышьяковистая медь сравнительно меньше увлажняется. Вследствие накопления мышьяка в продуктах коррозии со временем улучшаются их свойства и коррозия быстрее затухает, чем на чистой меди. Другой пример повышения стойкости в атмосферных условиях — легирование меди алюминием и цинком. Высокая стойкость легированной меди против воздействия атмосферы проявляется не только при кратковременных испытаниях, но и в течение очень длительного времени. Это подтверждается наблюдениями за старинными памятниками.

 

28. Железоуглеродистые сплавы, сплавы железа с углеродом на основе железа. Варьируя состав и структуру, получают железоуглеродистые сплавы с разнообразными свойствами, что делает их универсальными материалами.

Различают: чистые железоуглеродистые сплавы (со следами примесей), получаемые в небольших количествах для исследовательских целей и технические железоуглеродистые сплавы — стали (до 2%С) и чугуны (св. 2% С), мировое производство которых измеряется сотнями млн. т.

Технические железоуглеродистые сплавы содержат примеси. Их делят на обычные (фосфор Р, сера S, марганец Mn, кремний Si, водород Н, азот N, кислород О), легирующие (хром Cr, никель Ni, молибден Mo, вольфрам W, ванадий V, титан Ti, кобальт Со, медь Cu и др.) и модифицирующие (магний Mg, церий Ce, кальций Ca и др.).

В большинстве случаев основой, определяющей строение и свойства сталей и чугунов, является система Fe — С. Строение железоуглеродистых сплавов определяется составом, условиями затвердевания и структурными изменениями в твёрдом состоянии.

В зависимости от содержания углерода железоуглеродистые сплавы делят на стали и чугуны. Стали с концентрацией углерода, меньшей чем эвтектоидная S' и S, называют доэвтектоидными, а более высокоуглеродистые — заэвтектоидными. Чугуны с концентрацией углерода, меньшей чем эвтектическая C1 и С, называют доэвтектическими, а более высокоуглеродистые — заэвтектическими.

Затвердевание сталей, содержащих до 0,5% С, начинается с выпадения кристаллов 8-раствора обычно в виде дендритов. При концентрациях углерода до 0,1% кристаллизация заканчивается образованием однофазной структуры d-раствора. Стали с 0,1—0,5% С после выделения некоторого количества 8-раствора испытывают перитектическое превращение Ж + d —> g. В интервале концентраций 0,10—0,16% С оно приводит к полному затвердеванию, а в интервале 0,16—0,50% С кристаллизация завершается при охлаждении до температуры линии IE. В железоуглеродистых сплавах с 0,5—4,26% С кристаллизация начинается с выделения g-раствора также в виде дендритов. Стали полностью затвердевают в интервале температур, ограниченном линиями ВС и IE, приобретая однофазную аустенитную структуру. Затвердевание же чугунов, начинаясь с выделения избыточного (первичного) gраствора, заканчивается эвтектическим распадом остатка жидкости по одному из трёх возможных вариантов: Ж ®g+ Г, Ж ® g+ Ц или Ж ® (+ Г + Ц. Основной причиной появления в железоуглеродистых сплавах высокоуглеродистой метастабильной фазы в виде цементита являются трудности формирования графита.

Образование графита в жидком растворе Ж и твёрдых растворах a и g связано с практически полным удалением атомов железа из участков сплава, где зарождается и растет графит. Оно требует значительных атомных передвижений. Если железоуглеродистые сплавы охлаждаются медленно или длительно выдерживаются при повышенных температурах, атомы железа успевают удалиться из мест, где формируется графит, и тогда возникают стабильные состояния.

При ускоренном охлаждении и недостаточных выдержках удаление малоподвижных атомов железа задерживается, почти все они остаются на месте, и тогда в жидких и твёрдых растворах зарождается и растет цементит. Необходимая для этого диффузия легкоподвижных при повышенных температурах атомов углерода, не требующая больших выдержек, успевает происходить и при ускоренном охлаждении

60 Технологические схемы производства сборных ЖБ конструкций.

Способы производства железобетонных изделий. Железобетонные изделия изготовляют способами: стендовым, агрегатно-поточным, конвейерным и вибропрокатным.

При стендовом способе изделия изготовляют в неподвижных формах (на стенде). Механизмы (бетоноукладчики, вибраторы и др.) поочередно подают к стенду для выполнения необходимых операций. Изделие, находясь в стационарной форме в течение всего производственного цикла (до момента затвердевания бетона), остается на месте. В то же время технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнению перемещается последовательно от одной формы к другой. Этим способом изготовляют, как правило, крупногабаритные изделия (фермы, колонны, балки) на полигонах.

При агрегатно-поточном способе формы с изделиями перемещаются от одного технологического агрегата к другому краном, а при конвейерном - на вагонетках, движущихся по рельсовому пути. Все операции по изготовлению изделия (распалубка, чистка и смазка форм, укладка арматуры и бетонной смеси, твердение) выполняются на специализированных постах, образующих определенную поточную технологическую линию.

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные операции. Технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера. Тепловлажностную обработку изделий в этом случае осуществляют в камерах непрерывного действия. Конвейерный способ - высокопроизводительный, но на каждой нитке конвейера можно выпускать изделие только одного типоразмера.

При вибропрокатном способе процессы получения железобетонного изделия происходят на одной установке непрерывного действия - вибропрокатном стане. Вибропрокатный стан -это конвейер из стальной обрезиненной формующей ленты, движущейся вдоль постов укладки арматуры и бетона, виброуплотнения бетона и контактной тепловой обработки. Вибропрокатным способом получают плиты перекрытий, легкобетонные панели наружных стен, перегородочные панели. Этот способ - самый производительный, но переход с выпуска одного вида изделий на другой затруднен, так как связан с полной переоснасткой стана.