на выполнение магистерской диссертации

РЕЦЕНЗЕНТЫ К ЗАЩИТЕ ДОПУЩЕН

____________________ Зав. кафедрой АДиТСП

^{должность, уч. степень, звание} д.р. техн. наук, профессор

____________ _______________ _____________М.М.Фаттахов,

^{подпись инициалы, фамилия подпись}

______________ 20___ г. ___________20___ г.

 

____________________

^{должность, уч. степень, звание}

____________ _______________

^{подпись инициалы, фамилия}

______________ 20___ г.

 

 

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КОЛЬМАТИРУЮЩИХ ДОБАВОК НА ОСНОВЕ ОТХОДОВ БИТУМОСОДЕРЖАЩИХ ВЕЩЕСТВ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ

 

Магистерская диссертация

по магистерской программеТехнология строительных процессов, эффективного применения материалов и конструкций

направления подготовки 270800 Строительство

 

Студент Т.Р. Амиров

 

Руководитель

Профессор, д.т.нЛ.А. Яковлева

 

Консультант

по _____________________

^{наименование раздела}

______________________ ______________

^{должность, уч. степень, звание инициалы, фамилия}

Нормоконтролер Т.А. Могучева

 

 

Уфа 2017

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

"Уфимский государственный нефтяной технический университет"

Кафедра автомобильных дорог и технологии строительного производства

ЗАДАНИЕ

на выполнение магистерской диссертации

 

Студент_____ _ Амиров Тимур Рустемович группа_____ МПГ03-15-01____

(фамилия, имя, отчество полностью) (шифр)

Тема магистерской диссертации (МД) Исследование влияния кольматирующих добавок на основе отходов битумосодержащих веществ на долговечность тротуарной плитки

Дата утверждения темы МД на заседании кафедры ____________ «___» _________ 20_ __ г., протокол № ___

Срок представления МДк защите «___»____________20___ г.

Исходные данные к выполнению МД:

1) результаты анализа научно-технической и патентной информации по теме МД;

2)анализрезультатов, полученных студентомпри выполнениииндивидуального учебного плана и научных исследований по теме МД и прохождении практик;

3) дополнительные данные: _______________________________________________

_____________

Объем текстовой части МД: _____ листов (страниц) формата А4.

Перечень основных структурных элементов текстовой части МД:

1. Содержание (______ с.). 2. Реферат (______ с.) 3. Введение (цель МД, актуальность) (_____ с.).

4. _________

Состояние вопроса по теме МД (обоснование выбора темы исследования, научная новизна,

__________________________________________________________________ (_______ с.).

обзор публикаций нормативных и (или) законодательных актов и т.п.)

5. ___________

Обоснование выбора методов проведения исследований, изложение результатов исследований, _____________

анализ полученных результатов исследований и т.п.

____ (______ с.)

6. Выводы (_________ с.). 7. Список использованных источников (________ наимен.).

8. Приложения:________________________________________________________

Перечень приложений

Объем и перечень иллюстрационно-графического материала _____________________

_____________

Научные консультанты по разделам МД (с указанием относящихся к ним разделов)

_____________

Задание выдал:				Задание получил:
Руководитель МД				Студент
____________ (подпись)	Л.А. Яковлева			____________ (подпись)	Т.Р. Амиров
__________________ (дата)				__________________ (дата)

РЕФЕРАТ

Выпускная квалификационная работа л., рисунков, таблиц, источников, приложения

ТРОТУАРНАЯ ПЛИТКА, БИТУМОСОДЕРЖАЩИЕ ОТХОДЫ, КОЛЬМАТИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ, РУБЕРОИД, ПРОЧНОСТЬ, ДОЛГОВЕЧНОСТЬ, МОРОЗОСТОЙКОСТЬ.

Объектом исследования является получение и применение тротуарной плитки с добавлением битумосодержащих отходов ремонта мягких кровель.

Предмет исследования: тротуарная плитка с добавлением бутумосодержащих отходов ремонта мягких кровель.

Цель работы: разработка оптимальных и эффективных составов бетонных смесей и бетонов на цементе с добавлением рубероидной крошкоис высокими морозостойкими свойствами без потери прочности и повышением морозостойкости и долговечности с использованием местного сырья.

В результате исследований на основе экспериментальных данных были установлены основные параметры бетонов на цементе с добавкой рубероида, такие как прочность,морозостойкость и долговечность.

В работе приведена апробация результатов исследования и рекомендации по их внедрению в производство, а так же предложены перспективы развития исследований по данному направлению.

Результаты диссертации представляют интерес для промышленных предприятий, производящих данный продукт, строительных организаций, использующих его при благоустройстве прилегающих территорий, и могут использоваться в учебном процессе на факультете.

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Строительный комплекс бурно развивается и набирает обороты. Это ведет к увеличению объема строительства, усовершенствованию технологий возведения зданий и сооружений, появляются новые материалы и конструкции, заменяются старые, увеличивается область их распространения.

В преимуществе главной задачей строительного комплекса является создание новых эффективных материалов. Их производство должно быть экономически и экологически выгодно.

На сегодняшний день использование тротуарной плитки широко распространено на территории всей страны, ведь данный материал имеет ряд преимуществ по сравнению с остальными вариантами покрытия пешеходных зон и площадок.

Ввиду того, что с России и в частности в Республике Башкортостан амплитуда температуры в течение года достигает , кольматирующие добавки, повышающие плотность материала и увеличивающие его морозостойкость и долговечность очень актуальны. А использование отходов ремонта мягких кровель помогает решить 2 проблемы: увеличение долговечности и морозостойкости тротуарной плитки и утилизацию отходов ремонта мягких кровель.

Кольматирующие добавки - это вещества, способствующие заполнению пор в бетоне водонерастворимыми продуктами. Основное назначение кольматирующих (уплотняющих) добавок связано с увеличением плотности бетона и раствора, что способствует повышению их долговечности.

В настоящее время в России кольматирующие добавки распространены и широко используются в строительстве.

С добавлением рубероидной крошки получается высококачественная тротуарная плитка приятной окраски и с высокими прочностными и эксплуатационными свойствами, обладающая высокой морозостойкостью и водостойкостью.

На территории Российской Федерации ежегодно при ремонте мягких кровель образуется огромное количество отходов рубероида, на смену которому пришли новые кровельные покрытия. Однако переработка и утилизация использованного рубероида дело довольно затратное и влечет за собой выброс большого количества вредных веществ.

Из вышесказанного следует, что производство тротуарной плитки с добавление рубероидной крошки увеличит долговечность и срок службы материала, при этом решив проблему утилизации отходов ремонта мягких кровель.

Суть работы состоит в оценке возможности применения предприятиями-производителями тротуарной плитки и дальнейшее ее использование.

Объект исследования: исследование свойств тротуарной плитки, получаемых с добавлением битумосодержащих отходов ремонта мягких кровель.

Предмет исследования: тротуарная плитка, изготовленная из бетона класса В20 с использованием добавки в виде рубероидной крошки средним размером 4х4 мм.

Цель настоящей работы – оценка возможности использования тротуарной плитки с рубероидной крошкой, выпускаемых по ГОСТ 17608-91 [1]. В процессе исследований требуется изучить влияние введения рубероидной добавки на физико-механические характеристики бетонных смесей и затвердевших бетонов, применяемых при изготовлении плиток, а также влияние рубероидной крошки на долговечность и морозостойкость тротуарной плитки.

Диссертационная работа состоит из введения, трех глав и заключения.

Первая глава посвящена современному состоянию вопроса по оценке возможности использования тротуарной плитки с добавлением рубероида, выпускаемых по ГОСТ 17608-91[1]. Проанализировано влияние добавки на свойства материала.

Вторая глава посвящена физико-механическим испытаниям опытной партии тротуарной плитки. Исследуются свойства плитки, влияние на них добавки на основе отходов ремонта мягких кровель, а именно рубероидной крошки.

В третьей главе приведены результаты экспериментального исследования по определению морозостойкости и долговечности тротуарной плитки, изготовленной с добавлением рубероидной крошки. Произведено сравнение результатов исследования с нормируемыми значениями СНиП Ш 8-76.

 

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ

 

В связи с постоянно возрастающими объёмами строительства и высокими темпами урбанизации, потребность в тротуарной плитке растет с каждым годом. У многих производителей заявленный срок службы тротуарной плитки - 50 лет. Реально же плитка служит 5-10 лет из-за сложных погодных условий и больших перепадов температур. Увеличить срок службы тротуарной плитки можно с помощью различных добавок. В нашей климатической зоне актуальны кольматирующие добавки, повышающие плотность, водонепроницаемость, морозостойкость и, как следствие, долговечность тротуарной плитки.

1.1 ТРЕБОВАНИЯ ГОСТ К ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКЕ

К тротуарной плитке, изготавливаемой по ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные», предъявляются жесткие требования по морозостойкости (не менее 200 циклов замораживания и оттаивания), прочности (не менее 30 МПа), водопоглощению (не более 5%) и истираемости (не более 0,7 г/см²). Поэтому создание материала требуемого качества начинается с подбора необходимых качественных материалов для его изготовления.

Для приготовления бетона обычно используют портландцемент М500 Д0 (ГОСТ 10178-85) в клинкере которого содержание С₃А не должно превышать 8%.

При выборе цемента желательно остановиться на каком-то одном заводе, т. к. при добавлении пигментов в бетон, краситель окрашивает не заполнители (песок и щебень), а именно цементное вяжущее. Замена поставщика и сорта цемента приводят к тому, что изменяется и конечный цвет полученного после окраски бетона. Причиной этого является разница в первоначальном цвете цемента.

В качестве мелкого заполнителя следует применять строительные пески с модулем крупности не ниже 2, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-93.

В качестве крупного заполнителя следует использовать щебень из магматических горных пород (например, гранитный) фракции 5-10 мм, отвечающий требованиям ГОСТ 8267-82.

В качестве поставщиков предпочтительны карьеры, гарантирующие отгрузку щебня гидравлической классификации (промывки) и не содержащего в момент отгрузки фракции мельче 5мм. Марка щебня по прочности при сжатии должна быть не ниже 1000, по морозостойкости не ниже 200, рекомендуемое содержание в щебне зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы не более 25% по массе. Вода для бетонных смесей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79. Для повышения морозостойкости, прочности и улучшения технологических свойств бетона в бетонную смесь следует вводить комплексную добавку, содержащую пластифицирующий компонент (С-3 или ЛСТ) совместно с воздухововлекающим или гидрофобизующим (СНВ или ГКЖ-94) компонентом.

1.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для организации производства тротуарной плитки методом литья потребуется как минимум:

• Один бетоносмеситель принудительного действия.

• Формовочный вибростол. Частота вибрации 50Гц Амплитуда вибрации в размахе до 1,5 мм. При организации небольшого производства плитки несложной формы (квадрат, прямоугольник) можно отказаться от распалубочного вибростола и выбивать плитку вручную, или изготовить приспособление для выбивания на основной стол.

• Ванна с подогревом.

• Камера пропаривания

• Ванна для раствора соляной кислоты.

• Парк пластиковых форм, с расчетом на выдержку изделий.

• Стеллажи с ровными полками для раскладки заполненных форм на сушке.

1.2.1.ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕСА:

Технология изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

— подготовка форм;

— приготовление бетонной смеси;

— формование на вибростоле;

— выдерживание изделий в течение суток в формах в камере пропаривания;
— распалубка изделий;

— упаковка и хранение.

Подготовка форм. Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые и др.). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых — до 500 циклов, для пластиковых — 230-250, для полиуретановых — 80-100 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10% раствором соляной кислоты. Для смазки форм можно использовать эмульсор, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры.

Смазки эмульсор и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18-20°С.
Пластиковые формы после использования промывают в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%) после мытья в кислоте необходимо промыть водой.

Приготовление бетонной смеси. Для приготовления декоративного бетона лучше использовать бетоносмеситель принудительного действия.
В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона. Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента.

Рецептура приготовления бетона. Для приготовления бетонной смеси необходимо использовать:

Песок — 1 часть.

Цемент (марка 500) — 1 часть.

Щебень фракции 5-20 мм — 2 части.

Пигмент — не более 5% от массы цемента.

Пластификатор — по рецептуре завода-изготовителя.

В опытные образцы так же добавляется рубероидная крошка – 10% от массы цемента.

Ориентировочно расход компонентов бетонной смеси на 100 кв. м. плитки толщиной 6 см составляет:

цемент — 3,6 т,

щебень гранитный фракции 5-10 мм — 4, 5 т,

песок — 4,5 т,

пластификатор С-3 — до 0, 7% от массы цементы,

воздухововлекающая добавка СНВ — до 0, 02% от массы цементы,

пигмент — 2…5% от массы цемента.

В ряде регионов, где есть трудности с доставкой гранитного щебня, можно применять высокопрочный морозостойкий мелкозернистый бетон без использования гранитного отсева. Для приготовления такого бетона применяют портландцемент М500ДО, песок и комплексную добавку, состоящую из микрокремнезема (SiO₂ — аморфной модификации) и суперпластификатора С-3. Основным фактором в механизме действия микрокремнезема является реакция взаимодействия диоксида кремния SiO₂ с гидроксидом кальция Ca(OH)₂, образующегося при твердении цемента, с образованием гидросиликатов (т. е. как бы дополнительного количества цементного камня). Применение микрокремнезема в количестве 10% от массы цемента и суперпластификатора С-3 в количестве 1% от массы цемента позволяет получать мелкозернистые бетоны с прочностью до 70 МПа и морозостойкостью 300 циклов.

Приготовление пигмента. Изготовление цветного декоративного бетона невозможно без применения пигментов. Пигменты должны быть устойчивы к щелочной среде твердеющего цементного вяжущего; кроме того, они должны быть свето— и атмосферостойкими. Пигменты не должны растворяться в воде затворения. Этим требованиям лучше других отвечают неорганические оксидные пигменты. С помощью таких пигментов можно получить практически любой тон, и, в первую очередь, приглушенную цветовую гамму, которая свойственна природе. Добиться получения чистого цвета, например желтого или голубого, можно лишь используя белый цемент. Количество пигментов, добавляемых в бетон, составляет 2…5% — для пигментов с хорошей красящей способностью, выпускаемых, например, фирмой Байер (Германия) или Усов и Прехезе (Чехия). Пигменты с более низкой красящей способностью (в основном отечественных производителей) приходится вводить в количестве до 8%. К недостаткам отечественных пигментов следует отнести и непостоянство цвета у пигментов одной марки.

Следует отметить, что излишнее увеличение тонкодисперсной фракции в виде пигментов может привести к ухудшению качеств бетона (снижению прочности, морозостойкости и т. д.), поэтому снижение его доли в бетоне при достаточной насыщенности является желательным.

Цвет бетона зависит также и от соотношения воды и цемента, и количества цемента в бетоне. При твердении бетона избыток воды испаряется и оставляет в бетоне мелкие поры, которые рассеивают свет и «просветляют» бетон. Чем выше В/Ц, тем светлее кажется бетон. Поэтому при производстве плитки методом вибропрессования (с очень низким В/Ц), невозможно получить бетон насыщенных цветов.

Неорганические порошковые пигменты (Fe₂O₃, Fe₃O₄, FeO(OH), Сr₂O₃, MnО₂, ТіО₂ и их смеси) в обязательном порядке перед применением смешивают с водой до образования сметанообразной консистенции и настаивают в таком состоянии не меньше 1 часа для увеличения дисперсности, величина которой и характеризует красящую способность. Приготовленный краситель может храниться достаточно долго, так как имеет стабильную формулу, но цвет по мере хранения может быть ярче из-за увеличения дисперсности пигмента. Перед добавлением в бетон его перемешивают. Органические фталоцианиновые голубой и зеленый красители (ГОСТ 6220-76 с изм. 9-92) дают очень насыщенные оттенки бетона и обладают высокой светостойкостью (7-8). Допускается содержание в бетоне не более 0,5% от массы цемента.
Единственное отличие в их применении заключается в том, что цветной слой бетона приготавливается методом растирания в растворосмесителе или бетоносмесителе лопастного типа. Ключ к успешным результатам использования пигментов заключается в тщательном контроле.

По возможности необходимо придерживаться следующих правил:

— взвешивать все ингредиенты;

— брать цемент в одном месте;

— соблюдать стандартное время смешивания;

— контролировать содержание воды, учитывая также ее содержание в песке и вяжущем материале;

— перед использованием другого цвета очистить все оборудование;
— избегать взбалтывания бетонной смеси;

— осторожно использовать добавки, которые могут влиять на окончательный цвет и другие свойства бетонной смеси.

Порядок загрузки бетоносмесителя:

1. Щебень, вода, песок, пигмент, пластификатор, добавка.

2. Цемент (добавить после того как предыдущие материалы образуют однородную массу).

3. Время от приготовления бетона до его укладки должно быть минимальным, так как большинство пластифицирующих добавок оказывает полифункциональное действие (т. е. являются ускорителями твердения). Особенно важным временной фактор становится в жаркую погоду.

Оптимальный режим перемешивания:

песок + пигмент — 15-20 с;

песок + пигмент + щебень — 15-20 с;

песок + пигмент + щебень + цемент — около 20 с;

песок + пигмент + щебень + цемент + вода + добавки — 1-1,5 мин;

всего — 2 - 2,5 мин.

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона.

Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т. е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 —50с.

Формирование на вибростоле. Следует разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость по осадке конуса ОК = 3-4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку.После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него. Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

Технология послойного формования.

1. Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом (см. приготовление пигмента), а в большем бетоносмесителе без него.

2. Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см.

3. Включить вибратор на 5 — 10 сек., бетон должен покрыть дно формы ровным слоем.

4. Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Вкл. вибратор на 5-10 сек. Срезать металлическим уголком (двигать его углом вперед) лишний бетон, выравнивая его по краю формы.

Первый (фактурный) слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:

Состав одного м. куб. готового бетона:

цемент — 500 кг, щебень с песком (2:1) — 1 м. куб.;

пластификатор — 2,5-3,5 кг;

краситель — 7,5-12 кг;

Второй (основной) слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности.

Состав одного м. куб. готового бетона:

цемент — 250 кг;

щебень с песком — 1 м. куб.;

пластификатор — 2,5-3,5 кг;

краситель — отсутствует.

При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

ПРИМЕЧАНИЕ: Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен «кипеть», он должен уплотняться под собственной тяжестью. Интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть жестким оребрением. Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса, находящихся на якоре электродвигателя под крышками.

Выдержка изделий. После формования изделия в формах — снять формы с вибростола и плотно сложить в сушильную камеру на поддон слоями, перекладывая листовым материалом (пресс — картон, пластик, жесть и др.) в 10 слоев или установить в штабели высотой 3-8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки.

Тротуарная плитка поступает в специальную камеру с гидроизоляцией, где создается влажность - 95% и температуру 80-100^о С. Время нахождения в камере - 24 часа. Использование специальной пропарочной камеры позволяет добиться достижения 75% прочности тротуарной плитки всего за 24 часа, в обычных же условия на это потребовалось бы не менее 15 дней. Таким образом, данная технология позволяет осуществлять отгрузку готовой продукции через сутки после выпуска.

Распалубка. Распалубку фигурных изделий производят на специальном выбивочном столике с вибрацией, при этом для облегчения распалубки формы с изделиями рекомендуется подогреть 2-3 мин в ванне с горячей водой (температура 60-70 °С). При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном.

Для уменьшения трудоемкости виброразопалубочную машину и ванну укомплектовывают длинным кабелем, который позволит транспортировать не плитку, а ванну и разопалубочную машину к плитке. Их устанавливают возле поддонов с созревшим бетоном и проводят разопалубку формы в ванне, где располагают их в горячей воде рядами по 4. Плитку укладывают на поддоны «лицом к лицу» — «спина к спине».

Технологическая цепочка: формы с плиткой — ванна, разопалубочная машина - плитка — на склад, формы — к вибростолу для последующего цикла. При небольших объемах, вместо разопалубочной машины, можно монтировать плиту с отверстием под плитку на штангах высотой 100 мм на вибростоле. После проведения разопалубки ее снять и использовать его по прямому назначению. Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений.

Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30% и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

Упаковка и хранение. После распалубки плитку укладывают на европоддоны «лицом» к «спине», увязывая их упаковочной лентой. Для обеспечения дальнейшего твердения бетона и сохранения товарного вида изделий их необходимо накрыть полиэтиленовой термоусадочной или стрейч-пленкой.

Изделия на складе должны поливаться водою, недопустимым является высыхание бетона т. к. это ведет к существенному понижению конечной прочности бетона. В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70% от проектной прочности, что приблизительно соответствует 10 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 100% от проектной прочности (28 суток с момента приготовления бетона).

1.2 Достоинства и недостатки тротуарной плитки.

Основными преимуществами современной тротуарной плитки можно назвать следующие качества:

· простота в укладке;

· простота в уходе;

· доступность;

· высокая ремонтопригодность;

· устойчивость к перепадам температур, осадкам и другим климатическим факторам;

· высокая морозостойкость;

· экологическая чистота;

· износостойкость;

· устойчивость к тяжёлым нагрузкам;

· возможность многоразового использования;

· многообразие форм, фактур и рисунков;

· возможность укладки сложных фигур и наличие уже готовых четвертей, половинок и замков;

· эстетичность;

· большой выбор цветов;

· простота сопряжения с инженерными коммуникациями, дренажами, люками, ливнёвкой и т. д.;

· покрытие имеет достаточно благородный и дорогой вид;

· относительная дешевизна.

· Недостатки:

· монтаж должен осуществляться тщательно для создания ровной поверхности и предотвращения вспучивания;

· повышенная опасность вследствие образования гололёда при таянии и замерзании снега;

· пористость, которая может приводить к разрушению верхнего слоя при большом количестве циклов замораживания и оттаивания;

· необходим тщательный уход за межплиточными швами для предотвращения прорастания растительности;

· при использовании газонной плитки, несмотря на красивый внешний вид, возникает повышенное загрязнение дорожек, а в отдельных случаях и вытаптывание травы.