Производственный цикл: понятие, состав, структура

Производственный цикл – это законченный круг производственных операций при изготовлении изделия.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а также временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. Измерение производственного цикла с помощью длины пути ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, до последнего.

Длина производственного цикла – это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь. На практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство.

Продолжительность производственного цикла во времени (Тц) (временная продолжительность производственного цикла) – интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней (измеряется в днях, часах, секундах).

Тц включает три стадии:

1. Время технологической обработки изделия (рабочий период) (Тр);
2. Время технологического обслуживания производства (То);
3. Время перерывов в работе (Тп).

Время технологического обработки (рабочий период) (Тр) – это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники (рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например, сушка в сушильных камерах).

Время технологического обслуживания производства (То) – стационарный контроль качества и определение готовности обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок и материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе (Тв) – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают перерывы:

• регламентированные – в зависимости от причин их возникновения – межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы);
• нерегламентированные – связаны с простоями оборудования и рабочих по организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы.

Длительность производственного цикла во многом зависит от порядка движения изделий в процессе их обработки.

Последовательное движение обрабатываемых изделий предполагает, что при изготовлении заданной партии каждая последующая операция начинается только после завершения предыдущей операции. Последовательное движение предметов труда характеризуется наибольшей продолжительностью производственного цикла и отличается относительно простой организацией.

При последовательном движении предметов труда каждая отдельная деталь пролеживает в ожидании обработки всей заданной партии деталей.

Параллельно-последовательное движение предметов труда характеризуется тем, что выполнение последующих операций начинается до окончания обработки всей партии изделий на предыдущей операции. Этот вид движения предметов труда применяется в том случае, когда обработка ведется параллельно на многих рабочих местах.

Параллельно-прямоточное движение предметов труда в процессе производства – каждый отдельный компонент изделия немедленно передается после окончания данной операции для дальнейшей обработки независимо от готовности партии изделий в целом. В данном случае длительность производственного цикла минимальна.

Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются: повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства; упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия; унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства; углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей и др.