Рабочее совещание Начало 1970-х годов освоено изготовления трубопроводов для атомных электростанций.

1975 год – в результате совместных усилий специалистов предприятия по разработке уникальных технологий вся номенклатура фасонных деталей переведена на горячую штамповку, что позволило отказаться от использования в производстве литья и значительно уменьшить объём применения сварки.
1978 год – внедрение на заводе производства штампованных заготовок корпусов энергетической арматуры.
1982 год – начато изготовление трубопроводов с расчётным ресурсом работы 200 тысяч часов.
1986 год – создание на базе Белгородского завода энергетического машиностроения производственного объединения.
1992 год – преобразование завода в акционерное общество «Белэнергомаш»
1993 год – производство малогабаритных установок первичной переработки нефти и газового конденсата.
1995 год – начато производство новой серии энергетических котлов БЭМ-25.
1995 – 1997 годы – проведены первые опытные работы по изготовлению гибов и сварных соединений из труб стали 10Х9МФБ. Изготовлены 3 гиба Ø325х30 радиусом гиба 1370 мм «нахолодно» и «нагорячо» методом «наматывания», штампованное колено, 1 однородное сварное соединение и 1 композитное сварное соединение со сталью 15Х1М1Ф. Получены удовлетворительные результаты испытаний кратковременных механических свойств. По результатам работ трубы из стали 10Х9МФБ были введены в правила ТЭС.
2003 года – на базе цехов трубопроводного производства завода «Белэнергомаш», создано трубопроводное производство Группы предприятий «Энергомаш». Компанией приобретен Производственный комплекс «Завод металлоконструкций».
2003-2005 года – совместно с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» проводятся аттестационные испытания котельной трубы Ø414х73 мм из стали X10CrMoVNb9-1 EN10216 производства фирмы «V&M» (Германия, Франция). Работы по аттестации включали в себя: гибку трубы радиусом 1700 мм с печного нагрева методом «наматывания» на гибочный шаблон, сварку однородных и композитных (15Х1М1Ф) сварных соединений, термическую обработку гнутой трубы и сварных соединений.
2008 год – изготовлена опытная партия слитков, поковок и труб собственного производства из стали Р91.
2009 год – в присутствии представителей TUV выполнена гибка труб 323,8х12,7 и 323,9х33,32 сталь X10CrMoVNb9-1 EN10216 с нагревом ТВЧ. По результатам контроля получены протоколы испытаний труб на соответствие европейским нормам EN 12952-5, EN 13480-4 со следующей областью распространения: наружные диаметры изгибаемых труб 161,95÷583 мм, номинальные толщины стенок 8,89÷18,6 (при гибочном коэффициенте R/D≥1,8) и 23,32÷49,98 мм (при гибочном коэффициент R/D≥2,3).
2009 год – проведены опытные работы по отработке технологии изготовления соединительных элементов из стали 10Х9МФБ и поковок из стали 10Х9МФБ-Ш. В рамках данных работ были изготовлены: гиб с нагревом ТВЧ; гиб «нахолодно» методом «наматывания»; переход штампованный. Работы проводились на трубах, производства ООО «Интерпайп-М», Украина, ст. 10Х9МФБ по ТУ 14-3Р-55-2001 Совместно с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» была разработана программа аттестационных испытаний трубных элементов (гибы, переходы, сварные соединения). После проведенных работ ЦНИИТМАШ разработал экспертное заключение о соответствии качества исследуемых трубных элементов требованиям нормативных документов.
2010 год – изготовлен первый трубопроводный заказ из стали 10Х9МФБ для Харанорской ГРЭС.
2011 год – получено разрешение ОАО «НПО ЦКТИ» на применение труб ТУ-1301-039-00212179-2010 изготовленных методом электрошлакового выплава (ЭШВ) марок сталей 20-Ш, 15ГС-Ш, 16ГС-Ш, 15Х1М1Ф-Ш для изготовления деталей трубопроводов и коллекторов в соответствии с СТО ЦКТИ 10.002-2007 и СТО ЦКТИ 10.003-2007.

Производство сильфонных компенсаторов ЗАО «Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ» выпускает многослойные сильфонные компенсаторы из высоколегированных марок стали с условным проходом от 80 до 1800 мм, давлением среды до 8 МПа и рабочей температурой от –170°C до +900°C.

Для производства построен новый корпус, оборудованный современной системой вентиляции, поддерживающей в цехе постоянную температуру, необходимую (согласно нормам) для изготовления сильфонных компенсаторов. Высокотехнологичное оборудование лучших мировых производителей позволяет выполнять все операции по изготовлению продукции от раскроя листа до покраски и упаковки готовых изделий.

Все оборудование находится в единой электронной сети, что позволяет осуществлять централизованное управление, программирование, а также общую диагностику. Это не только повышает оперативность управления производством, но и дает возможность поставщику оборудования дистанционно получать данные о текущем состоянии станков и оборудования.

Высокая точность реза обеспечивается гильотинными ножницами, оснащенными системой позиционирования с лазерным дальномером. Сварочное оборудование позволяет производить высококачественную сварку, обеспечивающую герметичность сварных швов. Формовочная машина способна формировать сильфоны Ду от 80 до 1800 мм. Вся выпускаемая продукция проходит гидро- и пневмоиспытания.

Все слои наших сильфонных компенсаторов изготовлены из высококлассной нержавеющей стали зарубежного производства, что является ключевым условием для надежной и долговечной работы изделия в составе трубопровода, гарантирует его ресурс и стойкость. Технология изготовления сильфона методом механического безматричного формования гарантирует отсутствие влаги между слоями и, как следствие, высочайшую надежность компенсатора.