Преимущества и недостатки.

Определение объема заказа.

Если нормы потребления (спрос) и время исполнения заказа не изменяются, то модель с фиксированным интервалом и модель с фиксированным объемом действуют совер­шенно одинаково. Различия проявляются только в том случае, если модели действуют в изменяющихся условиях. Подобно модели RОР (точки возобновления заказа), дан­ные две модели могут иметь отклонения только в уровне спроса, только в сроках ис­полнения заказа, или же в обоих этих показателях. Мы рассмотрим ситуацию с пере­менным спросом и постоянным временем исполнения заказа (поскольку это наиболее частая ситуация, а также для большей простоты изложения).

На рисунке 11-15 приведено сравнение между моделью с фиксированным объ­емом заказа и фиксированным интервалом заказа. В модели с фиксированным объ­емом, момент возобновления заказа определяется количественно (точка возобновле­ния заказа). В модели с фиксированным интервалом возобновление заказа определяется временем. Соответственно, модель с фиксированным интервалом долж­на иметь защиту от исчерпания запасов (резервный запас) на время исполнения заказа и последующий цикл заказа, — в то время как системе с фиксированным объемом нужен резервный запас только на время исполнения заказа: дополнительные заказы можно сделать в любой момент и быстро получить (время исполнения заказа). Следо­вательно, модель с фиксированным интервалом больше нуждается в резервном запасе, чем модель с фиксированным объемом.

Объем заказа в модели с фиксированным интервалом определяется след. образом:

Преимущества и недостатки.

В ходе периодических проверок уровня запасов в системе фиксированного интервала, необходим жесткий контроль за предметами класса А по классификации А-В-С. Кроме того, когда у одного поставщика заказывают 2 (или более) различных наимено­вания, группировка заказов позволит сэкономить на стоимости заказа, упаковки и до­ставки. Более того, иногда это единственно возможный разумный подход — в тех слу­чаях, когда расход запасов невозможно постоянно отслеживать. Недостаток данной системы состоит в том, что она требует поддерживать боль­шой резервный запас для защиты от исчерпания запасов. Это происходит потому, что нужно защищаться от исчерпания запасов в течение всего интервала заказа плюс время исполнения заказа (вместо одного периода исполнения заказа), что повышает стои­мость хранения. Кроме того, нужно учитывать еще расходы на периодические провер­ки запасов.

48) Основные различия в способах управления материально-производственными запасами проистекают из природы спроса на эти продукти. Спрос определяется объемом производства готовых изделий. Когда спрос на продукт вытекает из планов производства опред-х изделий, то в этом случае гоорят, что имеется зависимый спрос на предметы типа сыряь, частей и комплектующих, исполь-х в произв-е конечного продукта. Зависимый спрос -потребность в продукте, который пред. собой заготовку или составную часть для использования в производстве конечного продукта. Независимый спрос достаточно стабилен, если учитывать определенные сезон­ные колебания, а вот зависимый спрос является скорее спорадическим (Спорадический - (от греч. sporadikos - единичный) - единичный, проявляющийся от случая к случаю (напр., спорадические заболевания - в противоположностьмассовым, эпидемическим заболеваниям); большой объем ресурсов используется только в определенные моменты, а в остальное время требуется маленький объем или не требуется вообще ничего.

Общий обзор MRP. Планирование материальных потребностей производства (МRР) — это система на основе компьютерной базы данных, которая разработана для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сборочных узлов). План производства определенного количества конечной продукции «переводится на язык запросов» на компоненты и сырьевые материалы, используя производственные данные, чтобы определить когда и сколько заказывать. Таким образом, требования на конечную продукцию определяют требования на компоненты нижнего уровня, которые разбиваются на плановые периоды, так чтобы заказ, производство и сборка были распланированы для своевременного завершения конечного изделия, а произв. запасы поддерживались на разумно низком уровне.

МRР — это не только технический прием, но своего рода философия — и настоль­ко же контроль за производственными ресурсами, как и общий подход к планирова­нию.

Исторически сложилось, что заказ деталей и планирование сборочных изделий наталкивались на две трудности. Первая из них — это огромный объем работы, чтобы создать плановые графики, отследить пути большого количества деталей и компонен­тов, и справиться с изменениями в графиках и заказах. Другая проблема — отсутствие разграничения понятий зависимого и независимого спроса. Слишком часто методы и приемы, разработанные для изделий независимого спроса, использовались для рабо­ты со сборочными изделиями, что приводило к созданию излишних производствен­ных запасов. Соответственно, графики и планирование производственных запасов представляли основную проблему для производителей. Позже производители начали осознавать важность разграниченния между элементами зависимого и независимого спроса, и стали подходить к этим двум катего­риям по-разному. Многие фирмы сейчас взвалили ношу по ведению учета и определе­нию материальных потребностей производства на компьютеры, используя МRР.

МRР начинается с создания графика конечного продукта, который затем преоб­разуется в график потребностей в узлах, деталях и сырьевых материалах, необходи­мых для производства конечного изделия в заданный период времени. Таким образом, МRР разработан для ответа на три вопроса: что нужно? сколько нужно? когда это по­требуется?

Первичными входными параметрами для МRР являются: список материалов, определяющих состав конечного продукта; контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта, и когда; файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов и заказов. Эта информация обрабатывается для определения чистых производственных по­требностей для каждого периода запланированного производственного цикла.

Выходные параметры процесса МRР включают графики заказов, накладные, воз­можные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям.