Конструктивно-технологическая характеристика детали.

Основные конструктивные элементы распределительного вала — опорные шейки,

впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу.

Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов, нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения поверхностей. Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.

 

4.2 Оборудование и инструменты: лабораторный стол, прибор для установки деталей в центрах ПБМ-500, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4381-80), индикатор часового типа (ГОСТ 577-68), шаблоны с профилем впускных и выпускных кулачков. Микрометры МК 25-50, 50-75. Дефектуемые распредвалы двигателей «ЗМЗ», «КамАЗ», «Катерпиллер».

 

4.3 Порядок выполнения работы

 

1.Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—места

расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.

2.Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I—I и II—II (рис. 4.1) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А—А и Б—Б (плоскость А—А расположена в плоскости первого кулачка).Результаты замера записать в табл. 4.1 бланка отчета.

3.Измерить микрометром диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рис. 4.1) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм. Измерить высоту кулачков (размер а, рис. 4.1) в двух поясах. Заполнить табл. 4.2 бланка отчета.

4. Определить состояние кулачков по профилю, для чего опереть шаблон на кулачок и установить характер износа. Определить необходимость ремонтных воздействий.

5. Выполнить расчеты износов и сделать заключение о годности детали в бланке лабораторной работы.

6. Выполнить организационно-техническое обслуживание рабочего места.

7. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета.

 

Таблица 4.1 Результаты измерений шеек распределительного вала.

 

Пояс измерений	Плоскость измерений	Номера шеек распределительного вала
1.	2.	3.	4.	5.
Опорные шейки
1 - 1	А-А Б-Б Овальность
11 - 11	А-А Б-Б Овальность

 

Таблица 4.2 Результаты измерений кулачков распределительного вала.

 

Кулачки	Места замера	Номера кулачков
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.
Впуск-ные	а b h=a - b Конусообразность
Выпускные	а b h=a - b Конусообразность

 

 

Рис.4.1 Схема обмера опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределительного вала

 

Определить величину износа для всех шеек, мм:

 

И_общ=d_н- d_и= (4.1)

 

Определяем величину односторонней неравномерности износа, мм:

 

И=b*И_общ (4.2)

 

где, b =0,6 - коэффициент неравномерности износа;

 

И=

 

Определить овальность и конусность отверстия, мм:

 

Δ _ов= d_А-А-d_Б-Б; (4.3)

 

Δ _кон= d_1-1-d_11-11; (4.4)

 

 

где, D_max – наибольший диаметр отверстия, определённый при заме

рах;

D_n – диаметр отверстия до начала эксплуатации.

 

Δ _ов=

Δ _ов=

Δ _кон=

Δ _кон=

 

Определить размер обработки опорных шеек при износе в пределах РР, мм:

 

d_р=d_н - И - 2Z; (4.5)

 

где, d_р - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;

Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05);

 

d_р=

 

Измеряется и вычисляется высота подъёма каждого клапана.

 

h = а - б; (4.6)

 

h = (для выпускного клапана 1)

h = (для впускного клапана 2)

 

Заключение

________________________________________________________

 

Выполнил студент:

Проверил преподаватель:

 

Контрольные вопросы и задания

1. Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты.

2. Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков

распределительного вала?

3. Как определить наибольший предельный размер шейки, по которому назначается категория ремонтного размера (РР)?

4. Как проверить распределительный вал на прогиб?

5. В какой последовательности устанавливается микрометр на «О»?

6. Как проверить профиль кулачка распределительного вала?

 

 

КОМПЛЕКТОВОЧНЫЕ РАБОТЫ

Цель работ — уяснение сущности метода групповой взаимозаменяемости.

Приобретение практических навыков в расчете размерных групп деталей и подборе сопряженных деталей по ремонтным размерам и размерным группам.

Уяснение работы, выполняемой комплектовщиком, включая пользование средствами контроля и руководством по капитальному ремонту.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

РАСЧЁТ РАЗМЕРНЫХ ГРУПП ПРИ КОМПЛЕКТОВАНИИ ПОРШНЕЙ С ГИЛЬЗАМИ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ

 

5.1 Цель работы

 

Уяснить сущность групповой взаимозаменяемости при комплектовании поршней и гильз.

 

Основные понятия и определения. Поверхности деталей делят на сопрягаемые и несопрягаемые. Сопрягаемые — это поверхности, которыми детали соединяются в подгруппы, группы и механизмы. Диаметры отверстий обозначают D, а диаметры валов а. Размеры выражают численные значения линейных величин (диаметров, длин) и делят их на номинальные (D, d), действительные (Di, di), предельные (Dmах, dmax, Dmin, dmin)- Предельные размеры характеризуют точность действительных размеров и погрешности обработки. Точность размера определяется величиной поля допуска (TD, Td). Поле допуска определяют его величиной и положением относительно номинального размера. Алгебраическую разность между размером действительным (предельным) и номинальным называют отклонением (E, е). Различают верхнее (ES, es) и нижнее (El, ei) отклонения.

Посадка — характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров S (или натягов N). Характер соединения должен обеспечивать надежность эксплуатации изделия. В зависимости от расположения полей допусков отверстия и вала посадки подразделяются на посадки с зазором, с натягом и переходные. Допуск посадки (ТП) равен сумме допусков отверстия и вала, составляющих соединение ТП = TD + Та. Для посадок с зазором допуск равен допуску зазора (TS) или разности предельных зазоров

ТП = TS = Smах — Smin

Для посадок с натягом допуск посадки равен допуску натяга (TN) или разности натягов

ТП = TN = Nmax — Nmin

Допуск переходной посадки равен сумме максимального зазора и максимального

натяга.

Сущность сборки по методу групповой взаимозаменяемости. Уровень качества изделий определяют качеством поступающих на сборку деталей и сборочных единиц, а также качеством выполнения сборочных работ, т. е. обеспечением требуемой точности сборки. Под точностью сборки понимают степень соответствия действительных значений параметров, характеризующих характер соединения сопряженных деталей, значениям, обусловленным технической документацией. Точность зазоров, натягов и пространственного расположения деталей в соединении может быть достигнута методами полной, неполной или групповой взаимозаменяемости, регулированием и пригонкой. Сборка по методу полной взаимозаменяемости возможна при соблюдении условия ТП = TS, или ТП = TN. Соединения деталей двигателя (гильза — поршень, поршень — поршневой палец — верхняя головка шатуна и некоторые другие) собирают по методу групповой взаимозаменяемости, так как сборка их по методу полной взаимозаменяемости технически и экономически нецелесообразна (производственные допуски деталей соединения значительно больше, чем технические требования к допуску посадки). В таких случаях существующий производственный допуск на изготовление деталей соединения (гильзы и поршня)

искусственно уменьшают (TD/n, Td/n), чтобы получить равенство ТП = TS или ТП = TN. По этим суженным допускам (TDг, Td г ) детали сортируют на размерные группы. При сборке деталей соединения, относящихся к одной размерной группе, будет обеспечена посадка по методу полной взаимозаменяемости в соответствии с требованиями технической документации. Этим достигается стабильность посадок в соединениях, что предопределяет их надежность в работе и долговечность. Размерная группа обозначается буквой, цифрой или краской.

 

5.2 Оборудование и инструменты: лабораторный стол, средства измерения и контроля поршней и гильз, детали цилиндро-поршневой группы двигателей «Катерпиллер», «Камаз», «ЗИЛ»

 

5.3 Порядок выполнения работы

 

1. Произвести обмер поршней и гильз цилиндров

2. Выполнить расчет размерных групп и внести данные расчетов в бланк работы

3. Выполнить организационно-техническое обслуживание рабочего места.

4. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета

 

Форма отчета по 5 лабораторной работе.

 

Модель двигателя - ЗиЛ-508.10:

Номинальные диаметр гильзы:

D_н=

Номинальные диаметр поршня:

d_н=

Конструктивный максимальный зазор:

S_max= 0,05 мм;

Конструктивный минимальный зазор:

S_min= 0,03 мм;

Конструктивный допуск зазора:

TS=0,02 мм.

Определить максимальный диаметр гильзы:

 

D_max=D_н + ES = (5.1)

 

Определить минимальный диаметр гильзы:

 

D_min=D_н + EI = (5.2)

 

Определить максимальный диаметр поршня:

 

d_max=d_н + es= (5.3)

 

Определить минимальный диаметр гильзы:

 

d_min=d_н + ei= (5.4)

 

 

Определить максимальный зазор:

 

S_max^¢ = ES- ei = (5.5)

 

Определить минимальный зазор:

 

S_min^¢ = EI- es = (5.6)

 

Определяем допуск гильзы:

 

TD = D_max - D_min = (5.7)

 

Определяем допуск поршня:

 

Td = d_max - d_min = (5.8)

 

Определяем допуск посадки:

 

TП = TD + Td = (5.9)

 

Определяем число размерных групп:

 

n = ТП / TS = (5.10)

 

Определяем групповой допуск:

 

TD_Г = TD / n = (5.11)

 

Определяем допуск поршня:

 

Td_Г = Td / n = (5.12)

 

Таблица 5.1 Размерные группы деталей соединений.

 

Гильза	Поршень
ES, EI, мм	Dmax - Dmin	Обозначе-ние группы	es, ei, мм	dmax - dmin	Обозначе-ние группы
		A			A
		B			B
		C			C
		D			D
		E			E
		F			F

 

 

Заключение:

________________________________________________________

 

Выполнил студент:

Проверил преподаватель:

 

 

Контрольные вопросы

1. Каково содержание данной лабораторной работы?

2. Какова цель комплектовочных работ?

3. Каковы основные понятия и определения размерной точности?

4. Каковы основные понятия и определения точности посадки?

5. Как осуществляется сборка по методу групповой взаимозаменяемости?

ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Цель работ — научиться проектировать и выполнять расточную, хонинговальную операции и оформлять их в соответствии с требованиями ЕСТД. Изучить оборудование, оснастку и инструмент, применяемые при выполнении этих опе-раций и приемы работы с ними.

Техника безопасности и противопожарные меры. В отделении ремонтных работ все станки являются источниками повышенной опасности. Во избежание несчастных случаев при выполнении лабораторных работ необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и пожарной безопасности. К лабораторным работам учащиеся допускаются только после усвоения ими указанных правил, что подтверждается росписью учащегося в журнале. Сред-ствами пожаротушения лаборатория должна быть обеспе-чена по установленным нормам. В лаборатории должна быть также аптечка с медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи при несчастных случаях. Вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте проводит пре-подаватель, ведущий занятия. Проведение инструктажа фиксируется в специальном журнале лаборатории.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6

РАСТАЧИВАНИЕ ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРА

 

6.1 Цель работы

 

Научиться проектировать расточную операцию, научиться оформлять операцию в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД, изучить оборудова-ние, оснастку и инструмент, применяемые при выполнении данной операции

 

6.2 Оборудование и оснастка рабочего места

Станок 2А78Н с принадлежностями, приспособление для установки и крепления гильзы, шкаф для инструмента, стойка микрометра С-1У, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197—70), резец проходной с пластинкой ВКЗМ, φ = 45° (ГОСТ 18882—73), микрометр рычажный МР-100 (ГОСТ 4381—80), индикаторный нутромер НИ 80-100 (ГОСТ 868—72), штангенциркуль ШЦ-И-250-0,05 (ГОСТ 166—80), линейка 300 (ГОСТ 427—75), эталон шероховатости по чугуну, паспорт станка 2А78Н.

В практике ремонта наибольшее распространение получил способ восстановления гильз обработкой под ремонтный размер, который включает в себя расточную и хонинговальную операции.

Расточка производится на вертикальных алмазно-расточных станках моделей 278, 278Н, 2А78Н и многошпиндельных полуавтоматах.

Станок 2А78Н (рис. 6.1) предназначен для тонкого растачивания цилиндров (гильз) автотракторных двигателей.

Станок включает в себя следующие узлы: основание /, колонна 2, шпиндельная бабка 3, шпиндель 4, коробка скоростей и подач 17.

Основной базовой деталью, на которой устанавливаются все остальные узлы станка, является основание. Оно выполнено за одно целое со столом, имеет сверху привалочную плоскость, к которой крепятся колонна, коробка скоростей и подач. Внутри основания располагаются электродвигатели. На правой стенке расположен вводной выключатель, на передней — пульт управления станком.

По направляющим колонны в вертикальном направлении перемещается шпиндельная бабка. На кронштейнах передней стенки

колонны установлены ходовой винт и шлицевой валик. В шпиндельной бабке расположены механизмы привода шпинделя, привода шпиндельной бабки и ручных перемещений.

С помощью кулачковой муфты возможно отключение шпинделя от кинематической цепи привода, что облегчает вращение шпинделя от руки при установке и центрировании обрабатываемых деталей.

Коробка скоростей и подач обеспечивает шпинделю шесть частот вращения, что в сочетании с двухскоростным (переключатель скоростей о на рис. 6.1) электродвигателем главного привода составляет 12 различных скоростей вра-щения шпинделя и четыре рабочие подачи.

Управление коробкой осуществляется двумя рукоятками: первая 10 предназначена для переключения частоты вращения шпинделя, вторая 9 — для переключения величи-ны подач.

На станке установлены два трехфазных короткозамкнутых асинхронных электродвигателя:

двухскоростной электродвигатель 1М главного движения типа Т42/6-2-С1 мощностью 1,7/2,3 кВт (1000/3000 об/мин, исполнение М301);

 

 

 

Рисунок 6.1 Узлы и органы управления станком 2А78Н:

1—основание: 2—колонна; 3—шпиндельная бабка; 4—шпиндель; 5, 7 — кулачки выключения хода шпиндельной бабки; 6 — маховик ручного перемещения шпиндельной бабки; 8 — переключатель скоростей; 9 — рукоятка переключения величин подач; 10 — рукоятка переключения частоты вращения шпинделя; 11– водный выключатель; 12 — пульт управления; 13, 14— кнопки ускоренного движения шпиндельной бабки соответственно «Вверх» и «Вниз»; 15— кнопка «Пуск»; 16— кнопка «Стоп»; 17 — коробка скоростей и подач; 18 — рукоятка отключения шпинделя от кинематической цепи его привода

 

В резцовую головку шпинделя устанавливают:

шариковую оправку для грубой центровки в гладкое наклонное отверстие с двумя фиксирующими резьбовыми пробками;

индикаторный центроискатель для окончательного контроля соосности шпинделя и гильзы (в торцевое резьбовое отверстие); резец в гладкое отверстие с микрометрическим винтом для установки вылета резца с фиксирующей резьбовой пробкой. Цена деления лимба микрометрического винта 0,02 мм. Приспособление для установки и крепления гильзы состоит из основания, корпуса, центрирующего кольца, прижима с пневматическим приводом и крана управления. Посадочной поверхностью гильза устанавливается в центрирующее кольцо приспособления. Вилка прижима в это время отведена в сторону до упора.

Проверка центровки гильзы и установка резца. Гильзы устанавливают в приспособление, которое крепится на столе. Поскольку центрирование приспособления производится при наладке станка, то учащиеся обязаны только проконтролировать нормативную величину погрешности эксцентриситета оси гильзы. Эксцентриситет осей шпинделя и растачиваемого отверстия не должен превышать 0,03 мм. Соосность достигается при помощи шариковой оправки 4 предварительно и приспособления для центрирования (окончательно). Центрирование ведется по неизношенной поверхности зеркала цилиндра на глубине 3—4 мм от верхнего торца. Перемещение растачиваемой детали в продольном и поперечном направлениях при центрировании производится путем перемещения приспособления по плоскости стола вручную.

 

 

6.3 Порядок выполнения работы (содержание бланка отчета)

 

1. Изучить технические характеристики оборудования применяемого при растачивании гильз цилиндров автомобильных двигателей. Ознакомиться с общим устройством расточных станков.

2. Ознакомиться с устройством резцовой головки станка и приспособлением для центрования гильз (индикаторным центроискателем). Привести чертеж данного устройства в отчете о выполненной работе. Рассчитать величину вылета резца.

Выполнить расчет основных режимов обработки, используя данные своего варианта. Оправку в шпиндель устанавливают так, чтобы шаровой конец ее находился от диаметрально противоположной стороны резцовой головки на расстоянии

l = (d + D)/2, мм; (6.1)

 

где d- диаметр резцовой головки, мм; D- диаметр цилиндра на глубине 3-4 мм от верхнего торца гильзы (или поверхности блока), мм.

 

Расстояние l₁ от вершины резца до диаметрально противоположной стороны резцовой головки расчитывают по формуле:

 

l = (l + D₁)/2, мм; (6.2)

Таблдица 6.1 Режимы обработки

 

 

Обрабатываемый материал	Глубина резания, мм	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин	Материал инструмента
Чугун НВ 170-229	0.1-0.15	0.05-0.10	100-120	ВК6
Чугун НВ 229-269	0.1-0.15	0.05-0.10	80-100	ВК8
Наименование значения	Обоз-наче-ние	Значения по вариантам
1в.	2в.	3в.	4в.	5в.	6в.
Максимальный диаметр изношен-ного отверстия, мм	D	100.27	101.09	100.69	100.07	100.75	100.89
Максимальный диаметр изношен-ного отверстия, мм	D	7в.	8в.	9в.	10в.	11в.	12в.
100.33	100.56	100.59	100.68	100.70	100.87
По таблице 6.1 выбрать величину скорости резания Vт, и подачи ST. Рассчитать частоту вращения шпинделя по формуле   np=(1000VT)/(3.14D), об/мин (6.4)   Уточнить значение частоты вращения шпинделя по паспорту расточного станка nф, мин-1. Определить длину рабочего хода шпиндельной бабки:   Lр.х.=l+l1+l2, мм (6.5)   Где l-длина отверстия гильзы цилиндров по чертежу,мм l2 и l1- величины перебега и врезания инструмента(5-6 мм). Рассчитать машинное время по формуле:   Tm=Lр.х./(nфSф), мин (6.6)   3. Выполнить организационно-техническое обслуживание рабочего места. 4. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета   Выполнил студент: Проверил преподаватель:   Контрольные вопросы 1. Каковы определения терминов «технологический процесс» и «операция»? 2. Каковы условия работы гильзы цилиндров, вид и характер возможных дефектов? 3. Каковы способы и технология ремонта гильзы цилиндров? 4. В какой последовательности назначается режим резания при растачивании? 5. Каковы способы м средства контроля качества ремонта гильзы цилиндров?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №7

 

ХОНИНГОВАНИЕ ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРА

 

7.1 Цель работы

Изучить технические характеристики оборудования, оснастки и инструмента, применяемых при хонинговальной операции, приобрести навыки в проектировании данной операции

 

Понятие о процессе хонингования. Требуемые шероховатость, точность размера и форма зеркала цилиндра могут быть достигнуты хонингованием (рис. 7.1)

 

 

Рисунок 7.1 Схема процесса хонингования (а) и развертка сетки следов обработки (б):

1—шпиндель стайка: 2—шарнирное устройство; 3 — хонинговальная головка; 4 — гильза; 5 — хонинговальный брусок; 2а—угол скрещивания следов; а—угол подъема следа;

I, II, III — последовательные положения бруска за один двойной ход

Хонингование позволяет успешно решать ряд технологических задач, к числу которых относится: получение высокой точности размера и формы (IT6 — IT8) и малой шероховатости обрабатываемых поверхностей (Rа ≤ 0,32 мкм).

Хонингование ведется при обильной подаче смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания для удаления стружки и продуктов износа с поверхности брусков и с обрабатываемой поверхности. Кроме того, СОЖ отводит часть выделяющегося при резании тепла, оказывает смазывающее воздействие, способствует улучшению условий резания.

Хонинговальные бруски. Абразивный брусок характеризуется видом абразивного материала (64С), зернистостью (М20П), твердостью (С1), структурой (6), видом связи (К5), классом (А), типом (БКв) и габаритными размерами. Пример условного обозначения: 64СМ20-М28ПСТ2-Т26К5А БКв 100Х100 ГОСТ 2424 -75. Тип и размеры абразивных брусков выбирают по ГОСТ 2424—75 в зависимости от выполняемой операции, формы и размеров обрабатываемого отверстия.

Для изготовления алмазных брусков применяют зерна природных (А) и синтетических (АС) алмазов.

Характеристика алмазного бруска включает следующие основные пара метры: вид алмазных зерен (АСР), зернистость (80/63), концентрацию алмазного слоя (100), связку (М1), форму и габаритные размеры (2768—0124).

Пример условного обозначения; 2768-0124-1-АСР 80/63-100-М 1 СТ СЭВ 204—75.

 

7.2 Оборудование и оснастка рабочего места

Станок ЗГ833 с принадлежностями, приспособление для установки и крепления гильзы, шкаф для инструмента, стойка микро-метра С-ГУ, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197—70), бруски хо-нинговальные, микрометр гладкий МК-100 (ГОСТ 6607—78), индикаторный нутромер НИ 50-100 (ГОСТ 868—82), штангенциркуль ШЦ-И-250-0,05 (ГОСТ 166—80), линейка 300 (ГОСТ 427—75), эталон шероховатости по чугуну

 

 

7.3 Порядок выполнения работы

 

1. Изучить процесс хонингования;

2. Изучить материал применяемый для изготовления хонинговальных брусков;

3. Привести схему процесса хонингования;

Выполнить расчет режимов хонингования

4. Выполнить организационно-техническое обслуживание рабочего места.

5. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета

 

Содержание бланка отчета

 

К основным параметрам при хонинговании относятся следующие:

 

Таблица 7.1 Режимы резания при хонинговании

 

Обра-баты-вае-мый мате-риал	Харак-тер об-работки	При-пуск на диа-метр	Абразив-ные бруски	Тип брус-ка	Разме-ры бруска, мм	Vок, м/мин	Vвп,м/мин	Р0, Н/см2	q
Серый чугун	Предва-ритель-ная	0.04-0.08	64С10ПСТ2-Т27К5А	БКв	В=10-12; lбр=100; 125; 150	40-80	17-22	8-12	3-5
	Оконча-тельная	0.005-0.01	64СМ20-М28ПСТ2-Т26К5А	БКв	30-50	10-15	3-5	5-7

 

Определить припуск на хонингование по формуле:

 

а_x=D_pp-D,мм (7.1)

 

где D_pp- нижнее отклонение ремонтного размера под поршень, мм;

D-действительный размер расточенного отверстия под поршень, мм;

Произвести выбор основного оборудования, режущего инструмента и средств измерений. Выбрать тип, размеры и характеристику хонинговальных брусков. Длина бруска определяется из соотношения:

 

l_бр=(1/3-3/4)l_отв , мм (7.2)

 

где l_отв- длина хонингуемого отверстия, мм.

Выбрать по таблице режимов резания рекомендуемые скорости возвратно-поступательного и вращательного движений хонинговальной головки. Рас-считать частоту вращения шпинделя:

 

n_p=(1000V_ок)/(3/14D), об/мин (7.3)

 

Расчетную частоту вращения шпинделя уточнить по паспорту станка и принять фактическое значение.По паспорту станка уточнить нормативную скорость возвратно-поступательного движения. Определить число двойных ходов шпиндельной бабки за 1 минуту по формуле:

 

n₂=(1000V_в.п.ф.)/(2L), мин^-1 (7.4)

 

Число двойных ходов необходимое для снятия припуска:

 

n₁=a_x/b (7.5)

где b=0.002 мм- слой металла снимаемый за один двойной ход.

Определить машинное время хонингования:

 

T_m=n₁/n₂, мин (7.6)

 

Примечание. Действительный размер расточенного отверстия под поршень принимается согласно данных расчетов предыдущей работы.

 

Выполнил студент:

Проверил преподаватель:

 

 

Контрольные вопросы и задания.

1. В чем сущность процесса хонингования как вида обработки?

2. Как избежать искажения формы хонингуемого отверстия?

3. Как назначается режим резания при хонинговании?

4. Какова технология контроля хонингованной гильзы цилиндров?

5. Дайте характеристику хонинговальных брусков.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №8

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.

 

 

8.1 Цель работы

 

По результатам выполнения предыдущих работ разработать технологическую документацию – операционную карту механической обработки и карту эскизов

 

8.2 Содержание работы

 

Виды технологических документов установлены ГОСТ 3.1102-70, а правила оформления документации общего назначения - ГОСТ 3.1105-71.

В состав технологической документации на процессы механической обработки входят: маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов и схем, спецификация технологических документов, технологическая инструкция, материальная ведомость, ведомость оснастки и прочие документы. Технологические документы подразделяются на текстовые и графические.

К текстовым относятся инструкции, описания и другие документы, содержащие сплошной текст, а также карты технологических процессов, ведомости и другие документы, где текст разбит на графы. Маршрутная карта (МК) представляет собой документ, содержащий описание технологического процесса изготовления изделия по всем операциям в технологической последовательности, с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материальным, трудовым и другим нормативам. Операционная карта (ОК) - документ, содержащий описание операций технологического процесса изготовления изделия с расчленением операций по переходам и с указанием режимов работы, расчетных норм и трудовых нормативов.

 

Карта эскизов и схем (КЭ) является документом, в котором содержится графическая иллюстрация технологического процесса изготовления изделия и отдельных его элементов, дополняющая или поясняющая содержание операций.

Чтобы установленный технологический процесс механической обработки был осуществлен на рабочем месте, на каждую операцию составляют операционную карту. Операционная карта должна содержать следующие данные:

1) название и эскиз детали, номер чертежа, наименование и тип изделия;

2) материал заготовки, количество деталей на изделие;

3) размер заготовки;

4) цех, номер станка, номер операции;

5) последовательность установок и переходов, которые нужно произвести, чтобы выполнить данную операцию;

6) необходимые режущие инструменты и приспособления, при помощи которых эти переходы должны быть выполнены, а также контрольные и измерительные инструменты;

7) скорость резания, число оборотов инструмента или детали глубину резания, т. е. режимы резания;

8) норму времени и разряд работы.

Наличие операционной карты на рабочем месте является в настоящее время непреложным законом производства, так как это позволяет рабочему правильно использовать станок и режущий инструмент, избежать брака, а главное — увеличить производительность труда.

Рабочий, получив задание по фрезерованию, одновременно с операционной картой получает рабочий наряд.

До начала работы рабочий должен ознакомиться с этими документами и ясно представить себе весь ход обработки по данной операции.

Рисунок 8.1 Операционная карта механической обработки

ФОРМЫ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ КАРТЫ ЭСКИЗОВ

 

КЭ применяют для разработки графических иллюстраций, таблиц к текстовым документам и выполняют на форматах по ГОСТ 2.301.

 

Для разработки КЭ следует применять следующие формы:

 

- 6 и 6а - для формата А4 с вертикальным расположением поля подшивки;

 

- 7 и 7а - для формата А4 с горизонтальным расположением поля подшивки;

- 8 и 8а - для формата A3.

 

Указанные формы КЭ приведены на черт. 1.

 

Допускается применять для КЭ другие форматы по ГОСТ 2.301, проставляя на ней следующий по порядку номер формы.

 

При разработке КЭ, выполненных на форматах:

 

- меньшем А4 - размеры и расположение блоков основной надписи должны быть аналогичны форме КЭ, выполненной на формате А4 с вертикальным расположением поля подшивки;

 

- большем A3 - размеры и расположение блоков Б1, Б2, Б3 и Б5 основной надписи должны быть аналогичны соответствующим блокам формы КЭ, выполненной на формате A3.

 

Оформление КЭ не зависит от применяемых методов проектирования. Требования по оформлению КЭ - по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130.

 

При разработке КЭ графу 3 основной надписи не заполняют.

 

При разработке одной КЭ к нескольким операциям графы 8 - 11 основной надписи не заполняют, а номера операций в этом случае проставляют:

 

- при одном общем эскизе к нескольким операциям - под основной надписью;

 

- при нескольких эскизах - над каждым эскизом.

 

Для сокращения процедуры оформления допускается применять взамен первого или заглавного листа КЭ последующие листы, если КЭ и основной технологический документ разрабатывается одним исполнителем. В этом случае на КЭ в графе 4 основной надписи следует проставлять обозначение того документа, к которому КЭ относится с применением сквозной нумерации листов в пределах данного документа. Например, при описании операции обработки резанием на двух листах ОК эскиз выполнен на форме 7а, при этом КЭ присваивают обозначение КО и проставляют порядковый номер листа документа - 3.

 

Пример оформления КЭ приведен на рисунке 8.2

 

Рисунок 8.2 Карта эскизов

 

7.3 Порядок выполнения работы

 

1. Изучить правила оформления технологических документов;

2. Разработать операционную карту механической обработки растачивания гильзы цилиндров, результаты расчетов принять из 6 работы;

3. Разработать карту эскизов хонингования гильзы цилиндров, результаты расчетов принять из 7 работы;

5. Выполнить организационно-техническое обслуживание рабочего места.

6. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета

 

Контрольные вопросы и задания.

 

1. Что включается в понятие «технологический процесс»?

2. Что включается в понятие «операция», «установка», «позиция», «переход», «проход», «прием»?

3. Какая документация необходима при фрезерной обработке?

4. Что такое единичное, серийное и массовое производство?