Технико-экономическое обоснование разработанного технологического процесса

 

 

Целесообразность применяемого технологического процесса определяется величиной приведённых затрат. При этом в число слагаемых суммы приведённых затрат следует включать лишь те затраты, которые изменяют свою величину при переходе на новый вариант технологического процесса.

Величина часовых приведённых затрат (С _пз) определяется по формуле (4.11).

 

С _пз = С _з / М + С _чз + Е _н(К _с + К _з), (4.11)

 

где	С з	—	основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, р. / час;
	М	—	коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке;
	С чз	—	часовые затраты по эксплуатации рабочего места, р. / час;
	Е н	—	нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е н = 0,2);
	К с	—	удельные часовые капитальные вложения в станок, р. / час;
	К з	—	удельный часовые капитальные вложения в здание, р. / час.

 

Основная и дополнительная заработная плата (С _з), а также начисления на соцстрах оператору и наладчику определяются по формуле (4.12).

 

С _з = С _т.ф.· k × ∑ k, (4.12)

 

где	С т.ф	—	часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, р. / час;
	k	—	коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (k = 1);
	∑ k	—	суммарный коэффициент, произведения частных коэффициентов: k в.н., k д.з., k о.с.
	k в.н.	—	коэффициент выполнения норм (k в.н. =1,4);
	k д.з.	—	коэффициент дополнительной зарплаты (k д.з = 1,2);
	k о.с	—	коэффициент отчислений на соцстрах (k о.с = 1,35).

 

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места (С _чз) определяются по формуле (4.13).

С _чз = С · k _м, (4.13)

 

где	С	—	практические скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте, р. / час;
	k м	—	машинно-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

 

Величина затрат по эксплуатации рабочего места в случае пониженной загрузки станка должна быть скорректирована с помощью коэффициента φ, если станок не может быть дозагружен. В этом случае скорректированная величина часовых затрат определяется по формуле (4.14).

 

С = С _чз , (4.14)

 

где φ — поправочный коэффициент.

 

Капитальные вложения в станок и здание для крупносерийного производства определяются по формулам (4.14) – (4.15).

 

К _с = , (4.15)

 

К _з = , (4.16)

 

где Ц — базовая стоимость станка, р.;

F — производственная площадь (м²), занимаемая станком с учётом проходов, в свою очередь, определяемая по формуле (4.17).

 

F = f · k _F, (4.17)

 

где f — производственная площадь, занимаемая станком, м²;

k _F — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды).

 

Технологическая себестоимость (C ₀) механической обработки на рассматриваемой операции определяется по формуле (4.18).

 

C ₀ = С _пз · Т _шт / 60 · n _з (4.18)

 

где С _пз — часовые приведенные затраты, р./час;

Т _шт — штучное время на операцию, мин.;

n _з — коэффициент загрузки оборудования.

Базовый вариант техпроцесса:

1. Токарный станок мод. 16К20 (3 разряд):

Исходные данные:

С _тф = 1311 р. / час; М = 1; С = 1880 р.;

Ц = 45000000 · 1,1 = 49500000 р.;

f = 4,2 м²; R = 12; M _y = 10,0 кВт;

Т _шт = 4,4 мин; к _м= 1,54; α = 0,3;

Рассчитываем:

С _з = 1311 × 1 × 2,3 = 3015 р. / час;

φ = 1 + 0,3(1 – 0,28) / 0,28 = 2,7;

С = 1880 · 1,54 · = 6857,1 р. / час;

К _с = 49500000 / 3200=15468,75 р. / час;

К _з = 75 × 14,7 / 3200 = 8,4 р. / час;

С _пз = 3015 + 6857,1 + 0,2(15468,75+ 8,4) = 22967,5 р. / час.

С ₀ = 22967,5 · 4,4 / (60 · 0,1) = 16850 р.

 

Усовершенствованный вариант технологического процесса:

1. Токарный с ЧПУ 16К20Ф3 (4 разряд):

Исходные данные:

С _тф = 1440 р. / час; М = 1; С = 1880 р.;

Ц = 75600000 · 1,1 = 83160000 р.; R = 40; M _y = 10 кВт;

Т _шт = 2,61 мин; к _м = 0,9; α = 0,23; f = 2,8м²;

Рассчитываем:

С _з = 1440 × 1 × 2,3 = 3312 р. / час; φ = 1 + ;

С = 1880 · 0,9 · 1,81 / 1,14 = 2686,4 р. / час;

К _с = 83160000 / 3200 = 25987,5 р. / час;

К _з = 75 · 16,8 / 3200 = 6,5 р. / час;

С _пз = 3312 + 2686,4 + 0,2(25987,5+6,5) = 31992,4 р. / час;

С₀ = 31992,4 ·2,61 / (60 × 0,1) = 13920 р.

 

Результаты расчётов технологической себестоимости при различных методах получения детали сводим в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 — Сравнение вариантов технологического процесса обработки детали «Колесо зубчатое»

 

Наименование позиции	Варианты
	Базовый	Усовершенствованный
Вид заготовки	прокат	штамповка на ГКМ
Стоимость заготовки
Отличающиеся операции механической обработки
Операции	Станок мод. 16К20	Станок мод.16К20Ф3
технологическая себестоимость обработки, р.
Остальные операции по обоим вариантам одинаковые
Технологическая себестоимость по вариантам, р.	С 01 = 47310	С 02 = 40160
Приведённая годовая экономия
Э = (С 01 – С 02) · N = (47310 – 40160) · 3500 = 25025000 р.

Примечание — Источник: собственная разработка на основании данных предприятия

 

Экономический эффект от внедрения усовершенствованного варианта выбора заготовки (штамповка на ГКМ) и операций механической обработки на станке модели 16К20Ф3, составит 25025000 р.