Технико-экономический анализ выбора ресурсосберегающего технологического процесса.

В круг сопоставимых затрат при сравнительном анализе вариантов технологии должны входить лишь те затраты, которые непосредственно связаны с технологическим процессом и существенно разнятся в сравниваемых вариантах. Номенклатура этих затрат не однозначна для различных процессов и условий их внедрения, и поэтому первым этапом анализа вариантов является отбор сопоставимых затрат, приведенным к сравнимым условиям. Часть этих затрат на обработку (bN) изменяется примерно пропорционально количеству обрабатываемых изделий (N), другая часть (a) не зависит от количества обрабатываемых изделий и в течение года (планируемого периода) остается почти неизменной, постоянной.

Таким образом, технологическая себестоимость обработки изделия будет

,

а всех обрабатываемых изделий

.

Для процессов механической обработки в круг сопоставимых затрат включаются:

а) постоянные (b), рассчитываемые на одно обрабатываемое изделие: основной материал, технологическое топливо и энергия, заработная плата основных рабочих, расходы по эксплуатации оборудования и др.;

б) постоянные (a), рассчитываемые на программу изделий (N) на год: амортизационные отчисления, проценты за кредит, арендная плата, оклады управленческих работников, административные расходы и др.

Для анализа необходимо определить пределы экономически целесообразного применения процесса обработки изделий. Это возможно выполнить графическим методом (рис.8) и аналитическим расчетом.

При аналитическом решении вопроса об экономичности варианта технологии рассчитывают технологическую себестоимость годового задания () по вариантам, т.е.

,

.

Решая эти уравнения в отношении N при условии равенства , получаем программное задание, при котором анализируемые процессы экономически равнозначны:

.

Если планируемый объем производства , то целесообразно внедрить 1 вариант технологии; при - 2 вариант технологии.

Рис. 8. График изменения годовых затрат при различных вариантах технологических процесов

Задачи технологической подготовки производства. Последовательность ее проведения, содержание этапов технологической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства (ТхПП) включает в себя совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства к выпуску изделий данного качества и установленного планом объема.

ТхПП - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия

Основной задачей технологической подготовки производства является обеспечение высокого качества изготавливаемой продукции и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.

Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:

1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) Разработку прогрессивных технологических процессов;

3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;

6) Расчеты производственной мощности предприятия, нормативов расхода материалов и энергоресурсов.

В ОГТ(отдел главного технолога) все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ. Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом. На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, переходы и проходы, тип и модель применяемого на каждой операции оборудования (характеристика, технологическая оснастка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы обработки (число оборотов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд работы и нормы времени. Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы о методах организации производства. На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент. На крупных машиностроительных предприятиях проектирование и изготовление специального оборудования выполняется отделами станкостроения с их производственными подразделениями. По разработанным технологическим маршрутам движения деталей составляется планировка цехов и производственных участков. После расстановки оборудования в цехах выполняются проверка, отладка и внедрение технологических процессов непосредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени, что оформляется актом внедрения технологического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины. Следует учитывать, что технологическая подготовка производства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий. Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет проверить технологичность каждой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного производства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ технологичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса. В бюро нормативов ОГТ по каждому технологическому процессу на все операции рассчитываются нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов. Технологи устанавливают "узкие" места и "ведущие группы оборудования" и согласно методике рассчитывают производственную мощность предприятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологической подготовки производства по цехам предприятия, осуществляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета материальных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы. Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе оптимального варианта технологического процесса рассчитывается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.

В качестве оценки при этом используются:

1) Технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологические нужды; заработная плата (основная, дополнительная) и отчисления на страхование основных производственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслуживание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;

2) Капитальные вложения, к которым относятся стоимость оборудования, оснастки и оплата за площадь, которую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хранением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

Задачи конструкторской подготовки производства. Последовательность проведения проектно-конструкторских работ, их содержание.

Конструкторская подготовка производства - совокупность взаимосвязанных процессов по созданию новых или совершенствованию действующих конструкций изделий согласно требованиям заказчика-потребителя.

Стадии:

1)Разработка технического задания - включает технические характеристики и показатели,а также технические требования к изделию;

2) Составление технического предложения – разрабатывается на основе тех задания и включает в себя всю совокупность конструкторских элементов, которые содержат в себе техническое и технико-экономическое обоснование на заданное изделие;

3) Эскизное проектирование – совокупность всей конструкторской документации и оно содержит чертежи общего вида, все принципиальные схемы (электрические, гидравлические);

4)Выполнение тех проекта. Основой для него является эскизный проект и он содержит чертежи общего вида всех узлов, чертежи наиболее трудоемких и металлоемких деталей, расчеты на жесткость и прочность. Он обязательно обсуждается и принимается на тех совете предприятия;

5) составление рабочих чертежей - содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных, сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, узла или комплекта и необходимых для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство указанных изделий.