Обзор и выбор основного технологического оборудования

Высокое качество ремонта и ресурс отремонтированного изделия обеспечиваются используемым при ремонте технологическим оборудованием, приспособлениями и инструментами. Разработкой ремонтно-технологического оборудования занимаются, как правило, заводы изготовители. Они предлагают специализированные стенды и приспособления, которые рекомендуют использовать при ремонте машин своего производства. Так поступает, например, компания Джон Дир, оснащающая сервисные центры специализированным оборудованием собственного производства и фактически запрещающая использовать оборудование других производителей. Другие фирмы не диктуют таких жестких условий и позволяют применять универсальное ремонтно-технологическое оборудование. Однако выбирая оборудование студенту необходимо помнить, что оно должно обеспечивать качество выполнения операции, в полном объеме и с наименьшими затратами.

Приступая к выбору оборудования для конкретной операции необходимо сформулировать основные требования, которым оно должно соответствовать. Как правило, для одной операции можно применить несколько марок оборудования. Выбор какой-либо одной марки должен быть обоснован и сопровождается анализом преимуществ и недостатков.

Результат обзора технологического оборудования по каждой операции технологического процесса оформляются в виде таблиц и представляются в расчетно-пояснительной записке. Таблица с выбором оборудования, из числа необходимого для ремонта агрегата, выносится на слайд.

Ниже приведена шапка таблицы выбора оборудования на операцию испытания топливных насосов высокого давления. На основные операции, требующие применения оборудования, необходимо заполнять аналогичные таблицы.

Таблица ____ - Выбор испытательного стенда проверки ТНВД.

· Обзор и выбор моечного оборудования.

При выборе оборудования для мойки необходимо определить тип загрязнения, габаритные размеры и вес подвергаемых мойке изделий, выбрать моющее средство (реагенты) и определить режимы мойки.

Важным условием высококачественной очистки загрязненных поверхностей является комплексное воздействие на удаляемые загрязнения физико-химических и механических факторов.

Первый из факторов (физико-химический) обеспечивается применением соответствующих реагентов.

Механический фактор определяется конструкцией моечных машин и установок, которые изготовляют трех основных типов:

- струйные,

- погружные,

- комбинированные.

Если требуется удалять трудноудаляемые загрязнения можно применить специальные способы очистки. К специальным относятся способы очистки деталей машин от специфических загрязнений, главным образом трудноудаляемых, таких, как нагар, накипь, старые лакокрасочные покрытия. Здесь имеются в виду как чисто механические способы удаления загрязнений (металлическими щетками и другим инструментом, песком, дробью, косточковой крошкой, частицами гранулированного сухого льда), так и в сочетании с физико-химическим воздействием моющих жидкостей (циркуляционная очистка, очистка в галтовочных барабанах, вибрирующих контейнерах и т.д.).

При выборе моющего оборудования и способа мойки следует помнить, что важным фактором, влияющим на качество отремонтированной продукции, является чистота деталей и узлов, поступающих на сборку. Проведенные исследования показывают, что только за счет повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 29..30% и на 15..20% повысить производительность труда разборщиков.

· Особенности разборки (сборки) агрегата.

Оборудование для разборки и сборки агрегатов оказывает влияние на производительность разборочно-сборочных работ, так как они составляют до 70% от общей трудоемкости ремонта.

Прежде чем приступить к выбору оборудования необходимо дать информацию по особенностям разборки и сборки агрегата. При этом не нужно описывать всю последовательность, а указать на наличие специфичных для рассматриваемого агрегата особенностей. Например, нет необходимости описывать разборку резьбовых соединений, но сборка ответственных резьбовых соединений требует описания, так как для ее осуществления потребуется динамометрический ключ. Кроме того к особенностям, требующим применения специальных инструментов и приспособлений относится наличие прессовых соединений, проведение регулировок при сборке, требующих использования измерительных инструментов и т.д.

При выборе стенда для разборки-сборки агрегата можно выбрать универсальный стенд или специализированный, для конкретной модели агрегата. В специализированных стендах предусмотрена возможность закрепления и поворота агрегата, для обеспечения удобства сборки. При выборе универсальных стендов необходимо учитывать наличие такой возможности.

Помимо обеспечения поворота при сборке агрегата специализированные стенды могут иметь дополнительные функции, облегчающие и повышающие качество сборки. Например, обеспечивающие возможность разборки-сборки прессовых соединений, позволяющие обеспечить предварительную фиксацию достигнутого положения соединяемых деталей до момента их соединения резьбовым крепежом и т.д.

· Особенности дефектовки деталей агрегата.

При выборе инструмента и приспособлений для дефектовки необходимо ориентироваться на обеспечение точности измерения контролируемых параметров. Там, где возможно применение универсального инструмента, его выбирать нет необходимости. Если для проведения дефектовки требуется применение специальных приспособлений, то их необходимо выбрать и описать.

Особо следует остановиться на контроле геометрических параметров корпусных базисных деталей, так как их состояние определяет ресурс капитально отремонтированного агрегата.

· Особенности комплектования деталей агрегата.

При описании операции комплектования отмечают только те моменты, которые характерны для агрегатов данного типа: наличие размерных групп, ремонтных размеров, необходимость подбора по массе и т.д.

· Рекомендации по выбору оборудования для обкатки и испытания агрегата.

Обкатка является заключительным этапом ремонта машин, и их отдельных агрегатов, от качества проведения которого во многом зависит их долговечность. Испытания отремонтированных агрегатов являются заключительным этапом процесса обкатки.

При обкатке соединенные поверхности трения прирабатываются, что приводит к образованию новой микрогеометрии поверхностей, наиболее благоприятной для дальнейшей устойчивой работы соединений. Износ деталей в период приработки сильно влияет на время работы до предельного состояния сопрягаемых деталей. Поэтому прежде чем приступать к выбору оборудования необходимо определить нагрузочно - скоростные режимы обкатки, а затем выбирать оборудование, обеспечивающее эти режимы.

После обкатки для некоторых агрегатов проводится их испытание, а для каких-то агрегатов необходимости в испытании нет, так как контроль параметров осуществляется в процессе обкатки.

Как правило, испытания проводятся на том же оборудовании, на котором проводится обкатка, но при этом оно должно обеспечивать возможность создания требуемых для испытания условий.