Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала

 

Для планирования производства и определения годовой программы ремонтного предприятия необходимо иметь сведения о количестве, мощности, режимах и условиях работы электрического и электромеханического оборудования, которое установлено на обслуживаемых этим предприятием производствах. Следует учитывать также возможное развитие (расширение) обслуживаемых производств на срок 5...7 лет.

Все электрические машины, находящиеся в эксплуатации, разделяются на группы в зависимости от типа (асинхронные, синхронные, постоянного тока), мощности (малой —до 1,1 кВт, средней — до 100..400 кВт, большой — свыше 400 кВт), уровня напряжения (низковольтные — до 1 кВ, высоковольтные — свыше 1 кВ), конструктивного исполнения и длительности межремонтного периода. При наличии указанных сведений по номенклатуре электрических машин, подлежащих ремонту, годовая производительность электроремонтного предприятия в единицах продукции определяется по формуле:

, (7.1)

где , ,.. - количество электрических машин в каждой группе;

, ,.. - средняя длительность ремонтного цикла для каждой группы машин, лет (см. § 5.4);

, ,.. средняя длительность межремонтного периода для этих групп, лет; К_р = 1,3..1,6 - коэффициент, учитывающий развитие обслуживаемых производств и возможные слу­чайные отказы.

Если текущие ремонты проводятся силами предприятия, на котором эксплуатируются электрические машины, то из формулы (7.1) следует исключить первую составляющую в круглых скобках, определяя годовую производительность только по капитальным ремонтам.

Таким образом, число проходящих ежегодно ремонт в каждой группе электрических машин можно найти соответственно по формулам:

; ; ; (7.2)

Годовая трудоемкость работ по ремонту обслуживаемого парка электрических машин (чел∙час) определяется по формуле:

где - среднее нормативное время соответственно капитального и текущего ремонта для каждой группы электрических машин.

Нормативное время ремонта зависит от типа электрической машины (I — коллекторная; II — синхронная; III — с фазным ротором) и ее конструктивного исполнения, частоты вращения, напряжения и вида ремонта. Для низковольтных асинхронных двигателей (менее 1000 В) с короткозамкнутой обмоткой ротора мощностью до 630 кВт и частотой вращения 1500 об/мин на ремонтных заводах электротехнической промышленности используются нормы трудоемкости ремонта, приведенные в табл. 7.1.

 

Таблица 7.1

Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел∙час	Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел час
Капитальный	Текущий	Капитальный	Текущий
До 0,8	И		56...75
0,8-1,5			76...100
1,6...3,0			101...125	ПО
3,1...5,5			126...160
5,6...10,0			161...200
11...17			201...250
18...22			251...320
23...30			321...400
31...40			401...500
41...55			501...630

 

Для расчета норм трудоемкости ремонта других электрических машин вводятся дополнительные коэффициенты трудоемкости: К _п — для скоростей, отличных от 1500 об/мин; К_и — для напряжения питания свыше 1000 В; К_t— для других типов машин.

Ниже приведены значения этих коэффициентов:

n, об/мин...……..3000 1500 1000 750 600 500

К _п...………...........0,8 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5

 

Тип машины…………… I I II II III III

К_t ……………………….. 1,8 1,2 1,3

Напряжение,В………… от 1000 до 3300 свыше 3300 до 6600

К_и ………………………………1,7………………………….2,1

 

Таким образом, трудоемкость капитального М и текущего т ремонтов электрической машины мощностью j можно определить по формулам:

 

(7.4)

(7.5)

где , — трудоемкость соответственно капитального и текущего ремонтов базового асинхронного двигателя мощности j (см. табл. 7.1).

Для крупных высоковольтных электрических двигателей и генераторов нормы трудоемкости ремонта определяются предприятиями -изготовителями.

Пример. Определить трудоемкость капитального и текущего ремонтов синхронного двигателя мощностью 500 кВт, напряжением 3,3 кВ, имеющего номинальную скорость 600 об/мин.

225∙1,4∙ 1,2∙1,7 = 643 чел∙ч,

= 44∙1,4∙1,2∙1,7 = 126 чел∙ч.

Рассчитав по формулам (7.3)...(7.5) трудоемкость ремонта всего парка обслуживаемых двигателей, определяют число производствен­ных рабочих N, необходимых для выполнения годовой программы Т_р:

N =Т_Р/Ф, (7.6)

где Ф — годовой фонд времени одного рабочего, равный при 41часовой рабочей неделе 1860 ч (отпуск 15 дней), 1840 ч (отпуск 18 дней), 1820 ч (отпуск 24 дня).

Рассмотренная методика является весьма трудоемкой и требует большого объема не всегда доступной информации, что ведет к ошибкам при расчетах. Поэтому на практике часто пользуются ук­рупненной методикой расчета, суть которой состоит в следующем.

Вводится понятие условной единицы ремонта, за которую при­нимают трудоемкость ремонта одного асинхронного двигателя с короткозамкнутой обмоткой ротора мощностью 5 кВт, напряже­нием 220/380 В, со скоростью 1500 об/мин, имеющем степень защиты IP23. При отсутствии точных данных по структуре элект­родвигателей их количество определяется по числу установлен­ных на предприятии станков. Для перехода к условным ремонт­ным единицам R (к условным двигателям мощностью 5 кВт) ко­личество станков п умножают на коэффициент :

R = п ∙ (7.7)

где =2,8...3,2 (для автомобильных заводов); 3,5...4,5 (для заводов тяжелого машиностроения); 3,0... 3,2 (для подшипниковых заводов и заводов электротехнической промышленности); 3,0... 3,5 (для станкоинструментальных заводов); 3,3... 4,3 (для заводов строительного, дорожного и коммунального машиностроения).

Суммируя число условных ремонтных единиц на обслуживаемых предприятиях, получают их суммарное число . Далее по методике, изложенной в § 5.4, определяют продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода в зависимости от характера производства и по формулам (7.3) и (7.6) — годовую трудоемкость и число производственных рабочих ремонтного пред­приятия.

Если известна средняя мощность установленных на предприятии двигателей и она отличается от 5 кВт, то приведение к условным ремонтным единицам осуществляют с помощью коэффициентов приведения:

Средняя мощность, кВт…….. 1 3 5 7 10 15 20 30 40 55 75 100

Коэффициент приведения….. 0,69 0,78 1 1,19 1,25 1,5 1,8 2,1 2,2 2,3 3,7 4,6

Рассчитанную по такой укрупненной методике трудоемкость ремонта обычно увеличивают на 30% для учета имеющихся на предприятии электрических двигателей, установленных на вспо­могательном оборудовании.

По известному количеству основных рабочих N определяют число вспомогательных рабочих N _всп, инженерно-технических работни­ков N _итр, служащих и младшего обслуживающего персонала N _сл:

; ;

где a = 0,15...0,18; b = 0,08...0,12; c = 0,025...0,04.

Примерное распределение основных рабочих электроремонтного предприятия по профессиям определяется трудоемкостью соответствующей группы работ по ремонту. В табл. 7.2 представлен расчет трудоемкости капитального ремонта асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 30 кВт, 1500 об/мин.

Таблица 7.2

 

Виды работ	Трудоемкость
Очистка двигателя Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектировка Механическая обработка и сварочные работы	чел∙час	%
0,4 4,0   5,6	1,0 10,0   14,0
Удаление обмотки статора, чистка пазов статора Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников Балансировка ротора Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы Пропитка и сушка обмотки Сборка двигателя Нанесение гальванических покрытий, окраска двигателя	3,0 1,0   1,0 18,0   2,0 3,7 1,3	7,5 2,5   2,5 45,0   5,0 9,25 3,25

 

В соответствии с приведенной трудоемкостью отдельных видов работ распределение основных рабочих по профессиям выглядит примерно следующим образом: электрообмотчики — 40%, электрослесари — 37 %, электромонтеры испытательной станции — 3%, станочники — 5%, пропитчики — 4%, остальные — 11%.