Общая информация о двустороннем рейсмусном станке

Станок предназначен для строгания заготовок одновременно с двух сторон для получения заготовок (щита) в заданную толщину. Станок рассчитан для непрерывной работы в тяжелых условиях

 

Преимущества

Возможность снимать за один проход до 22 мм материала (при наличии спиральных ножевых головок) выводит 2RS-610 на первый технологический этап подготовительных операций.

Незаменим для обработки криволинейных заготовок на мебельных и деревообрабатывающих заводах.

Задача задания глубины резания максимально облегчена благодаря контрольному устройству, где вы можете использовать образец обрабатываемой детали.

Подающий конвейер с подпружиненными пальцами специальной конфигурации обеспечивает уверенную подачу заготовок с разнотолщинностью до 25 мм.

Ножевые головки большого диаметра в сочетании с мощными приводами создают большой крутящий момент, необходимый при значительной величине съема материала.

Электрический механизм подъема верхнего узла обеспечивает дополнительное удобство выставления толщины материала.

Устройство задания толщины материала по образцу

Для быстрого задания толщины обрабатываемого материала используется деревянный брусок аналогичной толщины. Установите его на специальную подставку и нажмите переключатель механизма вертикального перемещения. Когда концевой выключатель прикоснется к образцу, механизм автоматически выключится. Заданная толщина установлена.

Удобное устройство установки ножей нижней ножевой головки.

Установка ножей на нижней головке осуществляется легко, поскольку при снятии она непосредственно ложится на специальное основание. В комплект поставки входит специальный датчик для выставления прямых ножей.

Привод подъема верхнего узла.

Электродвигатель мощностью 0.5 кВт, приводящий в движение механизм подъема, обеспечивает удобство и быстроту установки величины съема верхней ножевой головки. Настроечная рукоятка, расположенная на двигателе, позволяет осуществлять микрометрическую настройку.

Панель управления с цифровым контроллером (опция).

Цифровой контроллер панели управления обеспечивает удобное и точное задание величины съема материала. Его отличительные черты: - Микропроцессор обеспечивает максимальную стабильность работы контроллера. - Размеры высвечиваются на ЖК-дисплее. - Контрольные лампы показывают режимы работы контроллера.

Стандартная панель управления.

Контроль за всеми операциями и перемещениями станка сосредоточен на панели управления, расположенной с фронтальной стороны для удобства работы оператора. Стрелочные индикаторы показывают нагрузку приводных двигателей обеих ножевых головок, а также приводного двигателя подающего конвейера.

Узел трансмиссии подающих роликов.

Подающие ролики и ролики стола приводятся в движение цепной передачей для обеспечения надежной равномерной подачи. Узел трансмиссии снабжен ограничителем крутящего момента. В случае возникновения перегрузки подающий конвейер останавливается автоматически, для обеспечения безопасности.

Привод подачи с переменной скоростью.

Скорость подачи варьируется от 7 до 20 метров в минуту, что позволяет идеально приспосабливать станок к обработке как мягких, так и твердых пород древесины. Скорость подачи легко изменяется удобной рукояткой.

Увеличенный рабочий стол.

Литой рабочий стол имеет ребра жесткости. Поверхность стола подвергнута прецизионной шлифовке и покрыта твердым хромом. Для задания толщины съема нижней ножевой головки подающий стол перемещается по направляющим типа "ласточкин хвост" с помощью рукоятки. Стол снабжен тремя роликами, что обеспечивает ровную подачу разных пород древесины.

Настройка натяжения ремней.

Натяжение приводных ремней нижней ножевой головки настраивается простым поворотом рукоятки

Токарные станки

Для обработки точением фигурных балясин. Высокопроизводительный токарный станок предназначен для обработки точением изделий из древесины в центрах. Станок оснащен копировальным устройством, которое позволяет производить продольное и поперечное копирование.

 

Преимущества

Высокая производительность: 3-5 изделий в минуту

Магазин подачи заготовок

Двухконтурная обработка позволяет производить изделия высокоточной геометрии, не требующие дополнительной обработки

Комплектующие гидравлики производства DIPLOMATIC (Италия)

Удобная центральная панель управления

Художественная обработка древесины в старину была связана с плотницкими и столярными работами. Столяры изготовляли столы, стулья, окна, двери и т. д. Мастеров, красиво и чисто обрабатывающих деревянные изделия, называли краснодеревщиками. Это были люди, увлеченные работой с деревом.

При изготовлении художественных изделий часто прибегали к операциям деревообрабатывающего производства. Пила, топор, рубанок, стамеска и другие инструменты столяра нужны резчику: Но он работает и специальными инструментами. К ним относятся: ножи- косяки, клюкарзы, ложечные резцы («ложкари»), стамески-уголки и др.

Художественная обработка дерева отличается от деревообработки не только применяемыми инструментами, но также целью и способами обработки.

В современном массовом производстве детали и изделия из дерева изготовляют специальные рабочие по определенным технологическим процессам, разработанным специалистами. Художественно-декоративные работы резчика-любителя не связаны с массовым производством.

Резчик сам обдумывает идею изделия и его композицию, выбирает материалы и инструменты, разрабатывает способы изготовления и отделки изделия. Изучая декоративное и изобразительное искусство, резчик-любитель осваивает мастерство изготовления художественных изделий, обработки и отделки древесины.

Для совершенствования художественно-декоративных работ по дереву резчику-любителю необходимо всемерно пополнять свои знания, опыт, совершенствовать мастерство. Начинающий приступает к простейшим декоративным работам: знакомится с материалом (древесиной), инструментами, осваивает разработку эскиза, рисунка, подготовку заготовки и технику владения инструментом. Обычно начинают с простейших элементов геометрической резьбы с последующим усложнением задачи. Осваивают контурную и другие виды плоскорельефной резьбы.

10. Организация слесарной учебной мастерской, рабочее места слесаря, техника безопасности в слесарной мастерской.

Одним из основных элементов организации рабочего места является его планировка, при выполнении которой учитывают требования научной организации труда к расположению рабочего места по отношению к дру­гим рабочим местам в мастерской, расположению оборудования, место­положению рабочего и оснастки, размещению инструментов, приспособлений (порядок на рабочем месте).

В целях экономии движений и устранения ненужных поисков пред­меты на рабочем месте делят на предметы постоянного и временного пользования, за которыми постоянно закреплены места хранения и расположения.

Расстояния от тары с заготовками и готовой продукцией и от обору­дования (верстака) до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук. При этом учитывают, что при выполнении трудовых приемов, связанных с небольшими сопро­тивлениями усилию, особенно при необходимости выдержать большую точность при изготовлении деталей, в работу включают мелкие звенья руки (кисть или даже одни пальцы). При выполнении приемов, связанных с усилиями среднего значения и характеризующихся небольшими амплитудами, движение совершают за счет мышц плеча и предплечья и, наконец, при выполнении приемов, связанных со значительным усилием (6...8 Н), в движении принимает участие вся рука и даже корпус ра­бочего.

Между организацией рабочего места и уровнем организованности труда учащихся имеется прямая связь. От планировки, т.е. характера размещения на рабочем месте основного и вспомогательного оборудова­ния, заготовок, изготовленных деталей, инструментов и приспособле­ний, зависит создание условий для высокопроизводительного труда уча­щихся.

При планировке рабочих мест должны учитываться: зоны досяга­емости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях; количество сочленений тела, участвующих в движениях.

Зоны {1, 2, 3) досягаемости рук учащихся в горизонтальной плоско­сти при работе стоя и сидя показаны на рис. 16, а. Эти зоны определяют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Соблюдение зон досягаемости избавляет рабочего от лишних движений. Наиболее удоб­ная, оптимальная зона определяется полудугой радиусом примерно 300 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости – 430 мм без наклона корпуса и 650 мм - с наклоном корпуса не более чем на 30° для учащегося среднего роста. Расположение предметов дальше ука­занных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения, т.е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда.

Зоны Досягаемости рук в вертикальной плоскости при работе стоя показаны на рис. 16, б. Эти зоны дают возможность определить наиболее выгодное расположение всех предметов с учетом роста работающего.

Трудовые движения учащихся можно подразделить на пять групп: 1) движения пальцев; 2) движения пальцев и запястья;, 3) движения пальцев, запястья и предплечья; 4) движения пальцев, запястья, пред­плечья и плеча; 5) движения пальцев, запястья, предплечья, плеча и кор­пуса (рис. 16, в).

Для снижения утомляемости в движениях работающего должно участвовать наименьшее количество сочленений. Поэтому рабочие места планируют и оборудование расставляют так, чтобы работающий исполь­зовал более простые движения, т.е. движения первых трех групп. Движе­ния пятой группы, т.е. всего корпуса, по возможности должны быть устранены. Для этого все предметы, в первую очередь заготовки, распо­лагают на такой высоте, при которой работающий берет их руками, не сгибаясь.

Основные требования по соблюдению указанного порядка на рабо­чих местах состоят в следующем:

все необходимое для работы должно находиться под рукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;

инструменты и материалы, которые во время работы требуются чаще, размещают ближе к себе, а применяемые реже – дальше; все используемые предметы располагают примерно на высоте пояса;

инструменты и приспособления размещают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой – дер­жат справа, что берут левой – слева (рис. 17); что используют чаще - кладут ближе, что используют реже - дальше;

нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверх­ность детали;

документацию (чертежи, технологические или инструкционные кар­ты, наряды и др.) держат в удобном для пользования и гарантирован­ном от загрязнения месте;

заготовки и готовые детали хранят так, чтобы они не загромождали проходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять или положить заготовку или изделие; легкие предметы кладут выше тяжелых.

Ручной инструмент должен соответствовать особенностям анатоми­ческой формы руки человека: в противном случае в ходе работы будут травмироваться межпальцевые бугорки, снабженные тонкими нерв­ными окончаниями, и ямка ладони – наименее мускулистая часть (рис. 18, а).

На межпальцевых бугорках могут появиться потертости, нарывы, мозоли (рис. 18, а). Поэтому рукоятки слесарных инструментов должны быть такой формы, которая позволяла бы соприкасаться с рукояткой мышцам большого пальца и бугорка мизинца (рис. 18, б). Эти выступы на ладони имеют не только сильные мускулы, но и упругую жировую ткань, которая смягчает вибрации и удары.

Рисунок. 17. Расположение инструмента на рабочем месте

Рисунок. 18. К соответствию ручного инструмента форме руки чело­века: а - наиболее уязвимые части ла­дони, б - наиболее сильные и упругие мускулы ладони

Рисунок. 19. Углы зрения и обзора на рабочем месте

При размещении на рабочем месте инструментов, приспособлений

учитывают угол мгновенного зрения, угол эффективной видимости и угол обзора на рабочем месте (рис. 19).

Поворот головы расширяет зону обозрения на соответствующий ему угол. Размер допускаемого поворота составляет 45° в горизонталь­ной плоскости и 30° - в вертикальной.

Рабочим местом называется определенный участок производ­ственной площади мастерской, закрепленный за данным учащимся, предназначенный для выполнения

Организация рабочего места является важнейшим звеном организа­ции труда. Правильные выбор и размещение оборудования, инструмен­тов и материалов на рабочем месте создают наиболее благоприятные условия работы.

Под рациональной организацией рабочего места понимают такую организацию, которая при наименьшей затрате сил и средств труда обеспечивает безопасные условия работы, наивысшую производитель­ность и высокое качество продукции.

Рабочее место слесаря организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое), однако большинство рабочих мест оборудуют, как правило, слесарными верстаками, на которых устанавливают и закрепляют слесар­ные тиски.

Установка тисков без учета роста работающего значительно тормозит формирование навыков правильного выполнения работы, снижает про­изводительность труда, увеличивает утомляемость. График зависимости производительности труда при выполнении операции опиливания от вы­соты тисков показан на рис. 20. Оптимальная высота тисков при опили­вании – 102 см над уровнем пола (при росте работающего 168 см). Отступление от этого значения приводит к уменьшению количества снимаемого с заготовки металла. Это объясняется следующим.

При низком расположении тисков (рис. 21, а) пред­плечье образует с плечом тупой угол, мышцы предплечья сильно напряга­ются, движение затрудняется, нарушается равномерность нажима правой и левой руками, спина сгибается. Так как при согнутой спине положение работающего неустойчиво, то он, стремясь сохранить равновесие, накло­няется вперед и усиливает нажим левой рукой. А это вызывает "завал" левого края обрабатываемой заготовки.

При высоком расположении тисков (рис. 21, б) пред­плечье и плечо образуют острый угол. В этом случае условия работы еще хуже, так как передача усилия резания от плеча к инструменту требует особого напряжения, что часто бывает не под силу учащемуся: усилие передается больше правой рукой, что приводит к "завалам" правого края. Правильное положение работающего показано на рис. 21, е.

Высота верстака с установленными на нем тисками определяется в соответствии с ростом работающего (рис. 22, а). Выбирая высоту установки тисков с параллельными губками, согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (рис. 22, б), или устанавливают боек молот­ка на ударную часть зубила, при этом плечевая часть правой руки должна иметь вертикальное положение, а локтевая – горизонтальное под углом 90°. Стуловые тиски устанавливают на такую высоту, чтобы согнутая в локте левая рука, поставленная на губки тисков, касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами (рис. 22, в).

При малом росте рабочего используют специальные регулируемые по высоте подставки (решетки) под ноги.

11. Виды слесарных операций. Назначение, инструменты, приемы.

Слесари-инструментальщики выполняют работы, требующие разметки плоскостей, резки, рубки и гибки металла, припиловки и подгонки простых деталей при ремонте приспособлений, штампов и пресс-форм (2-й разряд) Работы средней сложности, требующие припиловки и подгонки при сборке относительно сложных деталей штампов и пресс-форм (3-й разряд)

Сложные работы, требующие доводки и подгонки при сборке деталей штампов и пресс-форм (4-й разряд)

Более сложные работы, требующие тщательной подгонки и доводки поверхностей деталей штампов, пресс-форм, форм литья и форм по выплавляемым моделям; изготовление клейм (5-й разряд)

Очень сложные работы, требующие особенно тщательной доводки и пригонки сопрягаемых контуров и плоскостей изготовление сложных клейм накатных роли ков; гравирование по бронзе и стали с помощью штихеля (6-й разряд) такие сложные работы, которые в некоторых случаях невозможно выполнить на самом точном и совершенном оборудовании (например, изготовление сложных сопряженных профилей матриц и пуансонов штампов и пресс-форм, обработка и гравирование рельефных изображений на накатных матрицах и др.).

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.

Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки.

Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки.

Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и т. д.

Разметка заготовок создает условия для удаления с заготовок припуска металла до заданных границ, получения детали определенной формы, требуемых размеров и для максимальной экономии материалов.

Применяют разметку преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве обычно нет необходимости в разметке благодаря использованию специальных приспособлений — кондукторов, упоров, ограничителей, шаблонов и т. д.

Разметку подразделяют на линейную (одномерную), плоскостную (двумерную) и пространственную, или объемную (трехмерную).

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток.

12. Механизация слесарной обработки металлов. Виды и назначение механизированных инструментов.

Правка проволоки осуществляется на правильных станках и с помощью специальных приспособлений. Простейшим (элементарным) приспособлением является кусок изогнутой трубы, один конец которой зажат в патроне токарного станка.
Конец проволоки нэ бунта пропускают через трубу, патрон и полый шпиндель передней бабки. Затем приводят во вращение шпиндель и начинают тянуть проволоку в направлении, показанном стрелкой.
Производительность правки при 600 оборотах шпинделя в минуту составляет около 300 м/час. В зависимости от диаметра выпрямляемой проволоки диаметр трубы подбирается различным.

Для зачистки сварных швов, легкой рубки, клепки и чеканки в труднодоступных местах применяют. малогабаритный пневматический молоток МЗС. Отдача такого молотка во время работы почти не чувствуется. Молоток состоит из пускового устройства,ствола, распределительного кольца с золотником и ударника. Ствол имеет продольные каналы, которые сообщаются с центральным отверстием радиальными канавками. В конце ствола запрессована букса, служащая для направления хвостовика рабочего инструмента L Принцип работы молотка МЗС тот же.В конце рабочего хода золотник давлением воздуха смещается, воздух попадает в камеру t и совершается обратный ход. Затем цикл работы повторяется.
Молоток включают в работу после того как режущей кромкой инструмента нажали на обрабатываемую поверхность.
В качестве инструмента для рубкн пневматическими молотками служат специальные зубила.
Производительность рубки при использовании механизированных инструментов повышается в 4—5 раз.

13. Классификация станков токарной группы Основные узлы токарных станков. Приспособления и инструменты для токарных работ.

Станки токарной группы наиболее рас­пространены в машиностроении и металлообработке по сравнению с металлорежу­щими станками других групп. В состав этой группы входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, и другие станки.

Токарно-винторезные станки предназначены для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей.

Токарно-револьверные станки предназначены для обработки малых и больших групп деталей сложной формы из прутка или штучных заготовок, требующих применения большого числа наименований инструмента.

Токарно-карусельные станки предназначены для обработки разнообразных по форме деталей, у которых диаметр на­много больше длины. Эти станки отлича­ются от других токарных станков верти­кальным расположением оси вращения планшайбы, к которой крепится обраба­тываемая деталь.

Токарные автоматы предназначены для обработки деталей из прутка, а токар­ные полуавтоматы – для обработки дета­лей из прутка и штучных заготовок.

Металлорежущие станки отечествен­ного производства имеют цифровое обоз­начение моделей. Первая цифра в обозна­чении модели показывает, к какой техно­логической группе относится станок: 1 – токарные станки, 2 – сверлильные и расточные станки; 3 – шлифовальные станки и т. д. Вторая цифра указывает на типы станков в группе: 1 – одношпиндельные и 2 – многошпиндельные автома­ты; 3 – токарно-револьверные станки; 5 – карусельные и т. д. Две последние цифры определяют технические парамет­ры станка: высоту центров над станиной для токарного станка, наибольший диа­метр обрабатываемого прутка для токарно-револьверного станка и т. д. Наличие буквы между цифрами указывает на про­изведенную модернизацию станка. Буква (Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели определяет точность станка. Различают станки нормальной точности – класс Н (в большинстве случаев не указы­вается); повышенной точности – класс П; высокой точности (прецизионные) – класс В; особо высокой точности – класс А и особо точные (мастер-станки) – класс С. Например, в обозначении токарно-винторезного станка модели 16К20П цифра 1 обозначает группу токарных стан­ков, цифра 6 – тип станка (токарно-винторезный), цифра 20 – высоту центров в см, буква К – модернизацию станка, буква П – станок повышенной точности.

14. Классификация, устройство и назначение резцов. Геометрия резца. Материалы для изготовления инструментов.

Токарные резцы классифицируют: по материалу ре­жущей части, характеру операций, форме лезвия, на­правлению движения, конструкции.

По материалу рабочей части различают стальные резцы (с лезвиями из углеродистой, легированной или быстро­режущей стали), твердосплавные, керамические, алмаз­ные, эльборовые. Резцы из углеродистой и легированной стали в настоящее время практически не применяют.

В зависимости от характера выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические па­раметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис., а), отогнутые (рис., б), изогнутые (рис., б) и оттяну­тые (рис., г). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис., а). В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис. 2,). Такие резцы в движении подачи переме­щаются слева направо.

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и для прота­чивания канавок. Отрезные резцы работают с попереч­ным движением подачи. Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом ф = 90° и две вспомогательные с углами ср' = = 1... 2°.

Рис. Разновидности токарных резцов

Для уменьшения трения в про­цессе резания вспомогательные задние поверхности за­тачивают под углом q = Г 30'. У стандартных отрезных резцов ширина режущей кромки а = 3... 10 мм и выби­рается в зависимости от диаметра заготовки по фор­муле а = 0,6D0'5. При отрезании детали резцом с пря­мой главной режущей кромкой (ф = 90°) на отрезанной заготовке остается шейка, поэтому приходится допол­нительно подрезать торец заготовки. Для исключения этой операции применяют отрезные резцы с наклонной режущей кромкой

Отрезной резец имеет одну главную и две вспомогательные режущие кромки. Для уменьшения трения вспомогательные задние поверхности затачивают под углами 1,5.2 градуса.

Пластинчатый двусторонний нож 1 устанавливают в открытом угловом пазу державки 3 и закрепляют сверху при помощи специальной планки 2 и первого винта резцедержателя. Державка дополнительно закрепляется вторым винтом резцедержателя. В один комплект входят державка, планка и 15 сменных ножей с двусторонним расположением пластинок твердого сплава, что заменяет 30 напайных отрезных резцов.

15. Элементы процесса резания

У всякой резьбы различают следующие основные элементы: про­филь; угол и высоту профиля; шаг; наружный, средний и внутренний диаметры резьбы.

Профиль резьбы (рис. 257) рассматривается в сечении, про­ходящем через ось болта или гайки. Ниткой (витком) назы­вается часть резьбы, образуемой при одном полном обороте профиля.

Угол бпрофиля - угол между боковыми сторонами (граня­ми) профиля резьбы, измеряемый в плоскости, проходящей через ось болта. В метрической резьбе этот угол равен 60°, в дюймовой – 55 °.

Высота (глубина, резьбы) H Профиля-расстояние от вершины резьбы до основания профиля, из­меряемое перпендикулярно оси болта.

Шаг Р резьбы – расстояние между параллельны­ми сторонами или вершинами двух рядом лежащих витков, измеренное вдоль ОСИ резьбы. Рис. 257. Основные элементы резьбы

В метрической резьбе шаг вы­ражается в миллиметрах; дюймовая резьба характеризуется числом ниток (витков) на одном дюйме.

Наружный диаметр d резьбы – диаметр цилиндра, описанного около резьбовой поверхности. Наружный диаметр измеря­ется у болтов по вершинам профиля резьбы, у гаек – по впадинам.

Внутренний диаметр d р е з ь б ы - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность. Внутренний диаметр измеряется у болтов по впадинам, у гаек – по вершинам профиля резьбы.

Средний диаметр d резьбы - диаметр соосного c резь­бой цилиндра, образующие которого делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.

16. Основные виды токарных работ. Назначение, инструменты.

Токарный станок - станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.)

Токарь - одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках, являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других групп.

Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке.

Основные виды токарных работ:

a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей, б) - обработка наружных конических поверхностей, в) - обработка торцов и уступов, г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) - сверление, зенкерование и развертывание отверстий, ж) - нарезание наружной резьбы, з) - нарезание внутренней резьбы, и) - обработка фасонных поверхностей, к) - накатывание рифлений.
Cтрелками показаны направления перемещения инструмента и вращения заготовки

В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки.

Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке: 1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 - снимаемый слой материала; Р - сила, действующая на резец и клин при работе, b - угол заострения

Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой v.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой s и может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t.

У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом).

Основные поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания, показаны на риснке: 1 - обрабатываемая поверхность, 2 - поверхность резания, 3 - обработанная поверхность, 4 - ось вращения заготовки, 5 - продольная подача, 6 - поперечная подача, 7 - резец, 8 - заготовка, 9 - главное (вращательное) движение, t - глубина резания

 

17. Обработка металлов давлением: способы, назначение, физические основы.

МЕТАЛЛОВ ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ, формование металлических материалов механическими средствами без снятия стружки. Наряду с формообразованием обработка давлением может улучшать качество и механические свойства металла. Обработка металлов давлением производится либо в «горячем» (нагретом), либо в «холодном» (соответствующем комнатной температуре) состоянии. При обработке давлением многих металлов и сплавов сначала производится горячая обработка, позволяющая использовать повышенную пластичность нагретого материала, а затем следует окончательная обработка в холодном состоянии, обеспечивающая высокое качество поверхности и точные размеры. Основные методы обработки металлов давлением – ковка, штампование, прокатка, прессование.

Ковка и штампование. Ручная ковка была исторически первым из применяемых до сих пор способов формоизменяющей обработки металлов. Первый паровой молот, появившийся в 1843, деформировал металл силой падения груза, а пар служил для поднятия последнего. Вслед за таким молотом простого действия в 1888 появился молот двойного действия, верхняя «баба» которого при движении вниз дополнительно разгоняется силой пара.

Ковка и объемное штампование могут выполняться на молоте или на прессе. Ковка бывает свободная и в штампах. Штампы объемного штампования молотовые и для горячештамповочных прессов состоят из верхней (закрепляемой на верхней головке молота или пресса) и нижней частей, на соприкасающихся поверхностях которых имеются ручьи для последовательного формообразования изделий. Штампы для листового штампования (вырубные, пробивные, гибочные и др.) состоят из двух основных деталей – матрицы и входящего в нее пуансона, а иногда одна и та же часть штампа служит и пуансоном, и матрицей.

Прокатка. Обжатие прокаткой – самый распространенный процесс обработки металлов давлением. Хотя «отцом» современных методов прокатки принято считать Г.Корта, первый прокатный стан которого относится приблизительно к 1783, исторические документы свидетельствуют о том, что золото и серебро для чеканки монет прокатывались в листы во Франции еще в 1753. Существует много разных типов прокатных станов, но практически во всех таких установках обжатие осуществляется двумя валками, вращающимися навстречу друг другу. Валки захватывают заготовку, и из них она выходит, уменьшившись по толщине и увеличившись в длине. Возникающее при этом боковое, или поперечное, уширение в большинстве случаев незначительно.

Названия прокатного стана обычно указывают на вид производимой продукции: блюминговый, слябинговый, листопрокатный, полосовой, толстолистовой. В соответствии с температурой прокатываемого металла различают станы горячей и холодной прокатки.

Прессование. Многие металлы и сплавы при повышенных температурах настолько пластичны, что их можно выдавливать под прессом через отверстие матрицы, как зубную пасту из тюбика. Таким методом прессования выдавливанием, или экструзии, можно изготавливать изделия сложного поперечного сечения. Экструзией получают, например, прутки, трубы, фасонные изделия, покрывают свинцовой оболочкой кабель.

Прессованием без истечения осуществляют, в частности, операции глубокой вытяжки – превращения плоской заготовки в гильзу.

Прошивка. Операция прошивки применяется при изготовлении бесшовных труб из литых цилиндрических заготовок и экструдированных прутков. Нагретая заготовка захватывается двумя косыми (коническими) валками прошивного стана, вращающимися навстречу друг другу, и надвигается в процессе поперечно-винтовой (геликоидальной) прокатки на оправку, закрепленную посередине между валками. Из разнообразных устройств для производства бесшовных труб наиболее известен прошивной стан Маннесмана. Прошивке поддаются далеко не все металлы и сплавы, но сталь, медь и некоторые сплавы на основе меди достаточно пластичны для такой обработки, требующей очень большой деформации.

Волочение.

Прутки и проволока. Диаметр прутка, полученного экструзией или прокаткой, можно уменьшить, протянув его сквозь отверстие волочильной доски (волóки, или матрицы). Протягиванием через ряд волок с последовательно уменьшающимися отверстиями можно получить пруток малого диаметра. Точно так же из прутка самого малого диаметра можно получить проволоку. Обжатие проволоки, особенно очень тонкой, часто производится непрерывным протягиванием ее через ряд волок, число которых может достигать 12.

Трубы. Волочение труб обычно применяется для уменьшения наружного диаметра трубы или толщины ее стенки либо и для того и для другого. Холодное волочение обеспечивает гладкую поверхность трубы, точные размеры и улучшенные механические свойства. Такое «редуцирование» при калибровке труб осуществляется волочением через волоку с несколько уменьшенным отверстием, в центре которого закреплена оправка. Уменьшение толщины стенки трубы определяется диаметром оправки.

Выдавливание. Выдавливанием на токарнодавильном станке формуют тонкий металл, прижимая его к вращающейся оправке. Такой метод пригоден лишь для изготовления симметричных изделий кругового поперечного сечения. Для выдавливания изделий меняющегося по оси диаметра необходимы разборные оправки, допускающие съем готового изделия.

 

19. Резьбовое соединение. Виды резьбовых деталей. Назначение соединения, способы получения, оборудование.

Резьбовое соединение — разъёмное соединение деталей машин при помощи винтовой или спиральной поверхности (резьбы). Это соединение наиболее распространено из-за его многочисленных достоинств. В простейшем случае для соединения необходимо закрутить две детали, имеющие резьбы с подходящими друг к другу параметрами. Для рассоединения (разьёма) необходимо произвести действия в обратном порядке.

В резьбовых соединениях используется метрическая и дюймовая резьба различных профилей в зависимости от технологических задач соединения.