Машини для неперервного навивання арматури

Живильники

Розрахунок основних параметрів живильників. Продуктивність пластинчастого живильника, м³/год,

П = 3600bhvj (4.1)

де b — ширина пластинчастої стрічки, м; h= (0,35...0,45)6— висота бортів, м; v — швидкість руху стрічки, м/с; j =0,7...0,8 — коефіцієнт заповнення.

Потужність електродвигуна приводу живильника, кВт,

(4.2)

де W — тягове зусилля ланцюга, Н; h — ККД приводу.

Продуктивність ящикового живильника, м³/год.

П = 3600bhv, (4.4)

де b — ширина ящика, м; h — відстань між стрічкою і нижньою кромкою останнього шибера (по ходу руху), м; v — швидкість руху стрічки, м/с.

Тягове зусилля в ланцюзі можна розрахувати за формулою (4.3) з урахуванням додаткових опорів руху від тертя об стійки ящика і від шиберів коефіцієнтом

K_П =1,4...1,5.

Стрічкові живильники обладнують бортами, тому їхню продуктивність розраховують за формулою (4.1).

Зусилля в тяговому органі й потужність приводу стрічкових живильників значно більші, ніж стрічкових конвеєрів тих самих розмірів через втрати на тертя об борти, більшу кількість роликів, а також унаслідок тиску матеріалу, що міститься в бункері. Тягове зусилля в стрічці живильника складається із зусилля, потрібного для подолання опору руху стрічки з матеріалом, і зусилля, необхідного для подолання сили тертя матеріалу у вихідному отворі бункера. Отже, тягове зусилля, Н,

W = k_BT [k_o(G_M+G_с)l + f₀Shpg], (4.5)

де k_BT = 1_.5 — коефіцієнт, що враховує втрати на перегини стрічки; k₀ = 0.2 — коефіцієнт опору руху; l — довжина живильника по осях ведучого і веденого барабанів, м; f₀ — коефіцієнт внутрішнього тертя матеріалу; S - площа вихідного отвору бункера, м^2; h— виcота матеріалу в бункері, м; р — насипна щільність матеріалу, кг/м^3.

Потужність електродвигуна живильника, кВт,

. (4.6)

Продуктивність хитного живильника, м³/год,

П = 3600bhsnj, (4.7)

де b — ширина лотока, м; h — висота шару матеріалу на лотоку, що дорівнює відстані від лотока до нижньої кромки шибера, м; s = 2е — хід лотока (e — ексцентриситет кривошипа), м; n — частота обертання кривошипа, об/с; j = 0,7...0,8 — коефіцієнт заповнення.

5. Гравітаційні змішувачі

П=V_з k_В Zk_м

де - коефіцієнт виходу суміші, що визначається співвідношенням об'єму готової суміші V_гс, i об'єму суміші, що завантажується V₃ (для бетонних сумішей k_B =0,65, для розчинів k_B =0, 75);k_м -0,80...0,85 — коефіцієнт використання машини в часі; Z— кількість замісів за годину,

6. Змішувачі примусової дії

Продуктивність роторних змішувачів визначається так само, як для машин циклічної дії, м³/год:

П=V₃Zk₁k₂*10^-3

Кількість замісів

8. Змішувачі для приготування рідких суспензій та емульсій

Розрахунок основних параметрів змішувачів. Кількість рідини, що перемішує змішувач, — умовна продуктивність, м³/с,

де k₁ =0,7...0,8 —коефіцієнт, що враховує повернення і проковзування рідини;

Потужність, що витрачається на переміщення рідини, Вт,

де v_oc = Rwtga (w- кутова швидкість гвинта, рад/с;a- кут підйому гвинтової лінії лопатей).

Тоді потужність електродвигуна, кВт,

де h - ККД приводу.

Кутову швидкість гвинта змішувача беруть такою, що дорівнює (6...8)/R.

Продуктивність одновального змішувача, м³/год,

де n — частота обертання вала змішувача, об/с; k₁=0,5 — коефіцієнт заповнення корпусу змішувача; k₂ =0,74...0,80 — коефіцієнт, що враховує повернення маси; k₃, м_;— — коефіцієнт, що враховує нерівномірність подачі сировини в змішувач і його розпушуваність.

Витрати потужності, кВт, на подолання опору і транспортування визначають за формулою розрахунку потужності гвинтових конвеєрів, тобто

де П — продуктивність змішувача, м³/год; р — щільність маси, кг/м³;l₁- довжина корпусу змішувача, м; w — коефіцієнт опору (для глиняної маси w= 4,0...5,5); g— прискорення вільного падіння, м/с^2.Потужність, що витрачається на різання глиняної маси:

Р₂ = Аw.

10. Розрахунок параметрів верстатів для гнуття арматури

Розрахунок основних параметрів верстата для згинання арматурних стрижнів. Кутова швидкість згинального диска верстата

w_д=nu_заг

де n — частота обертання вала електродвигуна, об/с; u_заг — загальне передаточне число приводу.

Крутний момент па валу згинального диска

М_к_p =[k+k₁d/(r+d)]sW,

де k — коефіцієнт, що характеризує форму перерізу арматури, для круглого перерізу k =1,7; k₁=0,624...0,710 - коефіцієнт, що характеризує властивості арматурної сталі; d — діаметр стрижня, м; r — радіус згинання, м; s = 600...700 — напруження вигину матеріалу стрижня, МПа; W— момент опору вигнутого стрижня, м³.

Потужність приводу згинального верстата, Вт,

P=М_к_pw/h,

М_к_p — момент на валу згинального верстата, Нм; w— кутова швидкість згинального диска, рад/с; h — ККД передачі.

Бетоноукладальники

Бетоноукладачі поділяють на універсальні, які можуть обслуговувати форми різних розмірів і конструкцій, і спеціальні — з обмеженими розмірами для виробів певної номенклатури.

Конструкції бетоноукладачів розрізняються за призначенням, принципом дії, способом установлення, характером керування, влаштуванням бункера і робочих органів. Класифікацію бетоноукладачів і бетонороздавальників за цими ознаками наведено в табл. 7.2.

Частіше застосовують бетоноукладачі, що працюють за механічним принципом дії. Проте існують конструкції, в яких суміш видається під тиском стисненого повітря. Найпоширеніше порціонне роздавання й укладання бетонної суміші. На конвеєрах безперервної дії використовують бетоноукладачі також безперервної дії.

Крім конвеєрів, що мають поздовжнє розміщення форм, застосовують конвеєрні лінії, на яких форми встановлені впоперек руху конвеєра, що позначається на конструкції бетоноукладачів. Розширюється застосування підвісних бетоноукладачів, використання яких підвищує доступність обслуговування формувальних постів.

Ефективна робота машин залежить від правильного вибору робочих органів бетоноукладачів і бетонороздавальників.

При використанні литих сумішей найпоширеніші робочі органи, виконані у вигляді перекидного бункера (рис. 7.24, а), бункера зі щелепним затвором, або щелепного бункера (рис. 7.24, б), бункера із гнучким гумовим насадком і затиском (рис. 7.24, в) та із секторним затвором (рис. 7.24, г). При використанні жорстких і помірно жорстких сумішей застосовують бетонороздавальники із секторним затвором і живильниками стрічкового (рис. 7.24, д) і барабанного типу (рис. 7.24, є), а також вібролоткові (рис. 7.24, є) і лотково-кареткові (рис. 7.24, ж).

При виробництві залізобетонних виробів па зразок труб у вертикальному положенні застосовують бетонороздавальники з гвинтовим живильником (рис. 7.24, з). Для виготовлення залізобетонних труб методом центрифугування суміш має подаватися рівномірно по довжині всередину горизонтальної форми. У цьому разі застосовують стрічкові чи ложкові бетонороздавальники. При використанні ложкових бетонороздавальпиків (рис. 7.24, и) коритоподібний лотік із сумішшю вводиться всередину форми і, повертаючись на 180°, зсипає суміш у форму.

Розрахунок основних параметрів устаткування для транспортування й укладання бетонної суміші. Продуктивність установки для пневматичного транспортування бетонної суміші, що працює за порціонною схемою,

П = nV,

де n — кількість циклів; V — об'єм бетонної суміші, що транспортується за один цикл, м³.

Для визначення кількості п циклів слід знати час Ц, потрібний для проходження порції бетонної суміші трасою бетоноводу, а також час t₂, що витрачається

Рис. 7 ДО. Бетоноукладач із калібрувальним

на відновлення тиску в камерному живильнику.

Час, с, проходження порції по бетоноводу

t₁=l_зв/v_б,

де l_зв— загальна довжина бетоноводу по горизонталі, м; v_б= 1,2...2,0 — швидкість руху бетонної суміші по бетоноводу, м/с. Час, с, потрібний для відновлення тиску в камерному живильнику:

t₂=V₁/v_п,

де V₁— об'єм вільного простору камерного живильника після завантаження в нього бетонної суміші, м³; v_н— швидкість подавання повітря, м³/с.

Розділивши загальний баланс часу на одну годину (3600 с) на сумарний час t₁+t₂ дістанемо кількість циклів

Для визначення l_зв використовують практично виведені коефіцієнти еквівалентності, що враховують опір при підйомі чи вигині траси бетоноводу.

Коефіцієнт еквівалентності визначає довжину, рівнозначну за опором горизонтальній ділянці бетоноводу. При цьому

l_зв, м, визначають у такий спосіб:

l_зв =l + l₁ +l₂ = l + hk + Smk₁,

де l — сумарна довжина прямих горизонтальних ділянок; l₁— зведена довжина з урахуванням гідростатичного напору, м; l₂ — зведена довжина з урахуванням місцевих опорів, м; h — вертикальний перепад траси від місця видавання суміші з камерного живильника до місця вивантаження із бетоноводу, м; k = 6 — коефіцієнт еквівалентності вертикальної ділянки; m — кількість колін у лінії бетоноводу; k₁ — коефіцієнт еквівалентності колін, k₉₀_°= 12 м; k₄₅_°= 6 м; k₂₂_°_30’= = 3 м; k₁₁_°_15’=1 м.

Надлишковий тиск, Па, для транспортування суміші по бетоноводу

p=a

де а — коефіцієнт, що характеризує склад бетонної суміші, для розчинів а = (17...20)10³, для бетонів а=(8...11)10³ p_о = (9...14)10³ — тиск, потрібний для подолання опорів у початковий момент руху суміші, Па.

Продуктивність компресора

П_ком=

Де V_н – геометричний об’єм нагнітача, м³; d – діаметр бетонопроводу,м; k_p- коефіцієнт тиску, що дорівнює відношенню надлишкового тиску в системі до атмосферного; k_вт = 1,2... 1,36 — коефіцієнт, що характеризує втрати повітря; п — кількість циклів подавання суміші за 1 год.

Продуктивність бетоноукладачів, м³/год, як машин циклічної дії, залежить від місткості бункера і тривалості циклу

де V₆ — геометричний об'єм бункера, м³; k_н = 0,9..0,95 — коефіцієнт, що характеризує наповнення бункера; k_в =0,8...0,9— коефіцієнт, що характеризує використання бетонороздавальника; t₁ — час завантаження бункера, с; t₂ — час пересування до місця розвантаження, с; t₃ - час розвантаження бетонної суміші, с; t₄ - час повернення бетонороздавальника до бетонозмішувальної установки, с.

Продуктивність бетоноукладача залежить також від виду виробу, що формується, і швидкості видачі бетонної суміші живильниками, тобто пропускної здатності живильника. Для стрічкового живильника продуктивність

П_с = Bhvp,

де В — найбільша ширина вихідного отвору бункера (нагромаджувача); h — висота підйому заслінки затвора бункера (нагромаджувача); v — швидкість стрічки; р — щільність розпушеної бетонної маси.

Потужність, кВт, приводу пересування естакадних і підлогових бетоноукладачів, що пересуваються рейковим шляхом,

Р=Wv₁10^-3/h

де W — опір пересуванню бетоноукладача рейковими шляхами, Н; v₁ — швидкість пересування бетоноукладача, м/с; h = 0,8...0,85 – ККД приводу.

Опір пересуванню бетоноукладача

W=(G+Q)

де G — вага бетоноукладача, Н; Q — вага бетонної суміші в бункерах, Н; k_тр = 0,0008 — коефіцієнт тертя кочення коліс по рейках; f — зведений коефіцієнт тертя в підшипниках, для підшипників кочення f = 0,03, для підшипників ковзання f= 0,08; d — діаметр цапфи колеса на підшипниках кочення, м; D — діаметр колеса, м; b — коефіцієнт, що враховує тертя реборд об рейки, для циліндричних коліс b = 2,5...3,0, для конічних коліс b = 1,5...2,5.

Машини для неперервного навивання арматури

Рис. 7.22. Арматурно-навивальна машина:

1— бухтотримач: 2 — напрямний пристрій; 3 — подавальний механізм: 4 - вантажна станція; 5 — каретка л пантографом; 6 - платформа; 7 — привід поворотної платформи: 8 — осердя

Арматурно-навивальна машина (рис. 7.22) призначена для навивання напруженої арматури на затужавілі бетонні осердя квадратного перерізу, які є об'ємними елементами збірних елеваторів.

Залізобетонне осердя (або елемент) 8, на яке навиватимуть арматуру, встановлюють на поворотну платформу 6. Для фіксації осердя на платформі передбачені чотири упорних кутика. Осердя до платформи не кріплять, оскільки його маси достатньо, щоб утримати від перекидання під час навивання. Арматурний дріт або сталку навивають на осердя окремими пучками по два — десять дротів залежно від положення пучка по висоті й діаметра арматури, що навивається. У будь-якому разі кількість пучків становить десять. Навивається арматура зверху вниз, переходячи від одного пучка до іншого по похилій з одного боку квадрата. Перед початком навивання кінець дроту чи сталки у вигляді петлі закріплюють на штирі осердя. Після закінчення навивання кінець дроту чи сталки кріплять планками.

Для зниження зусилля натягу дроту, що створюється механічно, тобто вантажною станцією, на машині (див. рис. 7.22) можна застосовувати комбінований спосіб натягування, за якого частину загального зусилля натягу досягають механічним натягуванням дроту, що нагрівається в процесі натягування, а іншу частину зусилля отримують при остиганні дроту.

15. Розрахунок параметрів правильно-відрізних верстатів

Рис. 7.6. Принципові схеми правильно-відрізних верстатів:

а — з важільними (гільйотинними) стаціонарними ножами і мірним упорним важелем; б - із важільними рухомими летючими ножами і мірним упорним важелем; в — з обертовими ножами і мірним упорним важелем; г — з обертовими ножами і мірним роликом

Розрахунок основних параметрів правйльно-відрізних верстатів. Продуктивність, т/год, правильно-відрізіїих верстатів із важільними ножами, які в момент різання переривають подачу арматурної сталі:

П = 3,6pDnn₁mgk_в(n₁+n₂),

де D — діаметр кола, описаного точкою торкання жолоба тягнучого ролика з арматурною сталлю, м; n — частота обертання тягнучих роликів, об/с; n₁ — кількість обертів тягнучих роликів, що відповідає довжині відрізуваних стрижнів, 0 (l — довжина відрізуваних стрижнів, м); m — маса 1 м довжини арматурної сталі, кг/м, m = (pd²/4)p (d —діаметр арматурної сталі, що виправляється, м; р — щільність арматурної сталі, кг/м3); g = 0,95...0,98 — коефіцієнт, що враховує проковзування тягнучих роликів; k_в = 0,75...0,85 — коефіцієнт використання верстата за певний час; n₂ - кількість обертів тягнучих роликів за період різання, n₂=nt_p (t_р ^_час різання, протягом якого ножі перешкоджають просуванню арматурної сталі, с).

Частоту обертання, об/с, правильного барабана розраховують за емпіричною формулою

n₆ = kv_пs₀₂/d,

де k= 0,5...0,8 — коефіцієнт, що характеризує залежність діаметра арматурної сталі та її границю текучості, тобто чим менший діаметр арматурної сталі й границя текучості, тим більше значення коефіцієнта; v_п— швидкість подавання арматурної сталі, м/с; s₀₂ — границя текучості арматурної сталі, МПа; d — діаметр арматурної сталі, мм.

Потужність, Вт, електроприводу правильно-відрізних верстатів

Р=Р₁+Р₂+Р₃,

де Р₁, P₂ і Р₃ - потужність приводу правильного барабана, механізму подавання і механізму різання, Вт.

Потужність приводу правильного барабана

Р₁=М_крw₁/h₁,

де М_кр — крутний момент на валу правильного барабана, Нм; w₁ — кутова швидкість правильного барабана, рад/с;

h₁ — ККД передачі від двигуна до правильного барабана.

Крутний момент на валу

М_кр=

де d— діаметр арматурної сталі, м; s₀₂ — границя текучості арматурної сталі, Па; с — кількість прогинів арматурної сталі плашками; f -стріла прогину

арматурної сталі, м; b — відстань між плашками, м; m₁ — коефіцієнт тертя ковзання без мастила плашок по арматурній сталі, m₁ =0,15...0,30 при відносній швидкості тертьових поверхонь v_від = 0,5... 1,0 м/с. Потужність приводу подавального механізму

Р₂ =F_т v_п/h₂

де F_т — тягове зусилля подавального механізму, яке розраховують або визначають дослідами, Н; v_п — швидкість подавання арматурної сталі, тобто швидкість її протягування через правильний барабан, м/с; h₂ — ККД передачі від двигуна до тягнучих роликів з урахуванням втрат на подолання сил тертя кочення роликів і арматурної сталі.

Тягове зусилля подавального механізму

F_т= zТ,

де z — кількість точок контакту, для пари циліндричних роликів z = 2, для пари з кільцевими пазами z = 4 і для двох пар роликів з пазами z = 8; Т — сила, що витрачається на подолання тертя у точці контакту ролика й арматури, Н, Т = F_нm₂ (F_н— сила нормального тиску контактуючої поверхні ролика на арматуру, Н; (m₂ = 0,2 — коефіцієнт тертя ковзання між контактуючими поверхнями тягнучих роликів і арматурної сталі).

Потрібне тягове зусилля отримують радіальним натисканням на циліндричні тягнучі ролики із силою, Н,

F_нат =F_н=F_т/2m₂

а для двох роликів із кільцевими пазами, що в радіальному перерізі при вершині паза утворюють кут 2и (рис. 7.10):

F_нат =F_тsin a/(2m₂)

де, = 30...45 — кут нахилу канавки ролика, град.

Потужність, Вт, приводу механізму різання арматурної сталі

Р₃ = ,

де d — діаметр арматурної сталі, м; r — радіус кола, описаного кінцями ножів, м; t_зр- границя міцності арматурної сталі на зріз; s_в — границя міцності при розтяганні, Па; w₃ кутова швидкість ножових дисків, рад/с;

k_ц = 0,2...0,5 — коефіцієнт циклічності (великі значення при меншій довжині відрізуваних дротиків); a₁=10...15° — кут стискання ножів із дротиком; h₃ — ККД передачі приводу ножів.

16. Верстати для зміцнення арматури

Розрахунок основних параметрів устаткування для натягування арматури. Натягування гідродомкратами. Тягове зусилля, Н, створюване гідродомкратом, залежно від його конструкції і напряму головного руху

F_д= (pD²/4)ph,

або

F_д= [p(D²-d²)/4]ph,

де р — тиск робочої рідини в циліндрі, Па; D — внутрішній діаметр циліндра чи зовнішній діаметр плунжера, м; d — діаметр штока, м; h — ККД домкрата (без урахування ККД насосної станції), залежно від тиску і стану ущільнень h = 0,95...0,98. Тягове зусилля домкрата має забезпечити отримання розрахункових напружень в арматурі, тобто

F_д= F_роз

F_роз=s_розsn,

де s_роз – розрахункові напруження для арматури, що попередньо напружується, Па; S - площа поперечного перерізу, м²; n - кількість дротів у пакеті.

Швидкість натягування, м/с, арматури

V=4П/[p(D²-d²)],

де П – подача масляного насоса, м³/с.

Хід поршня, м, гідродомкрата

L=e₁l+A,

де є₁ — відносне подовження дроту при його натягуванні, є₁ = s_роз /Е; l — довжина арматури, що натягується, м; А — хід поршня для вибору вільного провисання пакета чи стрижня, м; Е — модуль пружності арматурної сталі, Па.

Довжина арматурної заготовки, що зазнає електротермічного натягування, дорівнює відстані між опорними поверхнями тимчасових кінцевих анкерів (див. рис. 7.20):

l_e=l_y-Dl_k-Dl_ф-Dl₀

де l_y — відстань між зовнішніми гранями упорів па формах, піддонах і стендах з урахуванням конструктивних особливостей упорів, мм; Dl_k —деформація контактних елементів анкерів і упорів, мм; Dl_ф — поздовжня деформація форми, піддона, опорних конструкцій стенда при натягуванні арматури, мм; Dl₀— повне розрахункове подовження натягнутої арматурної заготовки в холодному стані, що забезпечує максимальне розрахункове напруження, мм.

Значення Dl_k і Dl_ф визначають дослідами, a Dl₀розраховують за формулою

Dl₀=l_ys₀_max/E_a

де s₀_max= s₀+р; s₀ - задане контрольоване попереднє напруження арматури, Па; р — верхнє граничне відхилення від заданого напруження, взяте залежно від довжини виробу, Па; Е_a — модуль пружності арматурної сталі, Па (для
стрижневої арматури Е_a = 2*10¹¹ Па,для високоміцного дроту Е_а=1,8*10¹¹ Па).

Довжина стрижня, що відрізується,

l₀=l_a+2a

де l_а — довжина арматурної заготовки, мм; a — довжина кінця стрижня, що витрачається на встановлення чи утворення тимчасового кінцевого анкера, мм.

Якщо після утворення чи установлення анкерів арматурний стрижень зміцнюватиметься витягуванням на 3,5 % для сталей 25Г2С і 35ГС і на 5,5 % для сталі Ст5 (відносне подовження т становитиме відповідно 0,035 і 0,055 від початкової довжини), то довжина

l₀=l_a/(1+m)+2a

Під час нагрівання арматура подовжується внаслідок об'ємного розширення матеріалу. Довжина стрижня l_t, нагрітого до певної температури,

l_t=l_a[1+a(t_k-t₀)],

де t_к — кінцева температура нагрівання арматури, °С; t₀ — початкова температура (температура навколишнього середовища), °С; a — тепловий коефіцієнт лінійного розширення матеріалу, для сталі a=12*10^-6 K^-1

За температури нагрівання t_нагр = t_k –t₀ подовження стрижня

Dl_t=l_t-l_e;

Dl_t=at_нагрl_з.

Це подовження має забезпечити кріплення стрижня на упорах форми і виникнення в ньому розрахункових напружень при остиганні

Dl_t=kDl₀,

де k = 1,4...1,6 — коефіцієнт, що враховує потрібне перевищення фактичного подовження порівняно з розрахунковим, яке компенсує зазори між анкерами й упорами форми у момент укладання і скорочення довжини стрижня внаслідок деякого його охолодження при перенесенні з електротермічної установки до форми.

Точніше термічне подовження арматурної заготовки розраховують за формулою

Dl_t=c+Dl_c+Dl_ф+Dl₀,

де с = 1 — додаткове подовження арматури, що забезпечує її вільне укладання в упори з урахуванням остигання при перенесенні в упори, на 1 м довжини арматурної заготовки, мм.

Фактичне зусилля натягу можна розрахувати з урахуванням стріли прогину, частоти власних коливань, зміни магнітних властивостей напруженої арматурної сталі тощо.

Зусилля натягу арматури, Н, з урахуванням стріли прогину

F_н=Fl/(4f),

де F — сила, прикладена перпендикулярно до дроту тягою динамометра в середній точці між опорами, Н; l — відстань між опорами приладу, м; f— стріла прогину, м.

20. Робочі органи для розрівнювання, загладжування і опорядження збв

Найпоширенішими робочими органами, які не тільки роздають суміш у певні зони форм, а й розподіляють її, є плужковий (рис. 7.25, а) і гвинтовий (рис. 7.25, б). При русі плужка вздовж форми надлишок суміші переміщується в поперечному напрямі, зрізується, заповнює западини чи видаляється вбік. Можуть застосовуватися одно- і двосторонні або ввігнуті плужки. У разі обертання гвинтового бетонорозподільника з одно- чи двостороннім напрямом витків суміш розподіляється також за рахунок її поперечного розподілу. При цьому реверсування приводу дає можливість розподіляти суміш в обох поперечних напрямах.

Потреба у виготовленні виробів складної конфігурації із заповненням як широких, так і вузьких порожнин різного напряму привела до створення універсального розподільного засобу у вигляді найпростішої поворотної лійки з прямокутним вузьким і довгим випускним отвором (рис. 7.25, в). Маніпулюючи цією лійкою, яка рівномірно заповнюється сумішшю стрічковим чи вібролотковим живильником, можна досить точно розподілити суміш по всьому об'єму форми складного профілю.

При конвеєрному виробництві виробів певної ширини застосовують найпростіший ящиковий живильник, установлений на рівні висоти бортів форми (рис. 7.25, г).

Робочі органи, показані на рис. 7.25, а — г, забезпечують об'ємне дозування суміші в розмірах форм. На рис. 7.25, д наведено схему вібронасадка, який окрім розподілу суміші виконує її ущільнення і часткове загладжування. Корпус вібронасадка, підвішений до рами на пружинних підвісках, утворює нагромаджувач для бетонної суміші; завдяки вібрації корпусу суміш пластифікується і краще заповнює форму. На ущільнювальній частині корпусу встановлені вібратори спрямованої дії, кут нахилу яких вибирають залежно від жорсткості застосовуваної бетонної суміші. Вібронасадок завантажується стрічковим живильником так, що в нагромаджувачі під час формування підтримується певний рівень суміші. Цього досягають регулюванням положення заслінки за допомогою механізму піднімання ЇЇ. Поверхню формувальної панелі обробляє гладилка, яка переміщується в поперечному напрямі.

У ряді випадків застосовують вібронасадки у вигляді вібролійки з віброрешіткою (рис. 7.25, є) чи з глибинними вібраторами (рис. 7.25, є).

При безперервному формуванні виробів можна застосовувати вібропрокатний робочий орган із системою охоплених нескінченною стрічкою роликів, установлених на віброрамі з уклоном для поступового ущільнення рухомої стрічки суміші (рис. 7.25, ж).

Розподілення й ущільнення жорсткої бетонної суміші може забезпечуватися при використанні ящикового живильника з улаштованими в ньому непривід-ними роликами (рис. 7.25, з). Це досягається внаслідок зворотно-поступального руху живильника з роликами в поперечному напрямі відносно руху форми.

Безвібраційне розподілення і ущільнення жорстких розчинових сумішей здійснюють за допомогою відцентрового метальника (рис. 7.25, и), який має вигляд лопаті, що швидко обертається й інтенсивно підживлюється сумішшю стрічковим живильником. Для рівномірного розподілення бетонної суміші по перерізу залізобетонної труби, що формується вертикально, використовують віброкорпусний живильник (рис. 7.25, і). Суміш, яка подається на вершину конуса, під впливом спрямованої вібрації розподіляється по всій поверхні конуса і стікає у форму. Для одержання в процесі формування виробів із рівною і гладенькою верхньою поверхнею разом із розрівнювальними і ущільнювальними робочими органами застосовують спеціальні загладжувальні механізми, які монтують на бетоноукладачах.

Рис. 7.25. Принципові схеми робочих органів для роздавання і розподілення бетонної суміші: а — плужкового тину; 6 — з гвинтовим розподільником; в - із поворотною лійкою; г — з ящиковим живильником; д — з вібронасадком; е – з війроящиковим живильником, обладнаним віброрешіткою; є - з віброящиковим живильником із внутрішніми піднімально-опускними глибинними вібраторами; ж - з вібропрокатним роликовим пристроєм; і - з поперечно-роликовим ящиковим живильником; н — відцентровий метальник; і — з війроконусним живильником; 1 - односторонній плужок; 2 — двосторонній плужок; 3 — двосторонній гвинт; 4 — односторонній гвинт; 5 - лійка; 6 — ящик; 7 — вібронасадок; 8 — вібропривід; 9 - віброрешітка; 10 - глибинний вібратор; 11 - прокатні ролики; 12 - роликовий ущільнювач; 13 - ротор; 14 - ківш; 15 - головка; 16 – конус

У загладжувальних механізмах і пристроях застосовують кілька робочих органів (рис. 7.26): рейки (бруси) зі зворотно-поступальним або коловим переміщенням у площині оброблювальної поверхні; циліндричні валки, що обертаються навколо горизонтальної осі з переміщенням уздовж оброблюваної поверхні; диски, що обертаються навколо вертикальної осі й забезпечують коловий рух у площині по оброблюваній поверхні. При зворотно-поступальному русі рейок (брусів) можуть утворюватися смуги. Валкові загладжувальні пристрої застосовують не тільки як навісне устаткування на формувальні машини, що монтується поперек напряму загладжування, а й як самостійні оздоблювальні машини.

Дискові загладжувальні пристрої мають діаметр диска 400...1300 мм. Якщо діаметр диска становить понад 500 мм, то їх використовують тільки як підвісні пристрої до самохідних рам.

Рис. 7.26. Робочі органи загладжувальних механізмів

1 - шпатель: 2 - вібробрус: 3 - барабан з металевою щіткою; 4 - загладжу вальний барабан, 5 - лопатевий барабан; 6 - рейки; 7 – диск

21. Бетонні розчинні установки і заводи

На заводах залізобетонних виробів масово застосовуються централізовані бетонозмішувальні установки. Бетонна суміш, приготовлена в них, подається до відповідних прогонів спеціалізованих формувальних постів і потім укладається безпосередньо у форму.

Транспортування бетонної суміші з бетонозмішувальних відділень до прогонів формувальних постів для наступного укладання у форми здійснюється за допомогою такого устаткування: стрічкових конвеєрів універсального виконання; самохідних роздавальних бункерів із причепами і без них, що рухаються верхніми транспортними естакадами, розміщеними у напрямі, перпендикулярному до осі формувального прогону; самохідних бадей, що рухаються нижніми рейковими шляхами; самохідного порталу, що пересувається естакадою; бетононасосів і розчинонасосів, системи пневматичного транспорту, автотранспорту тощо.

Вибір засобів транспортування бетонної суміші з бетонозмішувального відділення до формувальних постів залежить від розміщення формувальних ділянок щодо бетонозмішувального відділення, технології формування залізобетонних виробів, легкоукладальності бетонної суміші та інших факторів.

Самохідні роздавальні бункери, що застосовуються для подавання бетонної суміші з бетонозмішувальних відділень до прогонів формувальних цехів, виготовляють у вигляді окремих машин чи у комплекті з причепом (рис. 7.28). Промисловість випускає серію таких роздавальних бункерів. За кордоном поширені самохідні роздавальні бункери нового покоління, що забезпечують автоматизовану адресну подачу бетонної суміші до відповідного формувального поста.

22. Розчино- і бетононасоси

Система пневматичного транспортування (рис. 7.32) призначена для подавання бетонної суміші з осіданням конуса не менш як 4 см із бетонозмішувального відділення до постів формування по трубопроводу за допомогою стисненого повітря. Система працює у такий спосіб. Із бетонозмішувача суміш вивантажується в камерний живильник 2, звідки стисненим повітрям видавлюється окремими порціями в бетоновід 3. Потім бетонна суміш надходить у грушоподібний бункер-гасник 4, діаметр якого значно перевищує діаметр бетоноводу, що забезпечує зниження швидкості руху повітря і бетонної суміші. Суміш опускається на дно бункера і за допомогою поворотного лотока 5 чи гнучкого шланга спрямовується у форму 6.

Рис. 7.32, Схема установки для пневматичного транспортування бетонної суміші

Камерний живильник є металевим резервуаром циліндричної форми з нижньою конусною частиною, змонтований на металевій рамі. У передній частині камерного живильника міститься завантажувальний отвір із конусним затвором і ущільненням. Затвором керують за допомогою пневмоциліндра і важелів. До нижньої частини камерного живильника приварений розвантажувальний патрубок із муфтою, за допомогою якої щільно прикріплюється бетоновід.

Стиснене повітря від ресивера 1 подається у верхню частину камерного живильника над бетонною сумішшю і до патрубка в днищі живильника напроти розвантажувального вікна. Місткість камерного живильника 0,8 м3, робочий тиск повітря 0,6 МПа. Система має автоматичну регулювальну апаратуру.

Бетонна суміш від бетонозмішувального відділення може подаватися по трубопроводу за допомогою бетононасосної установки. До її складу входять: бетононасос, комплект трубопроводів і стріла-маніпулятор.

Бетононасоси класифікують за такими ознаками: режимом роботи — з періодичною (поршневі) і безперервною (шлангові) подачею суміші; типом приводу — з механічним і гідравлічним приводами; кількістю бетонотранспортних циліндрів — одно- і двоциліндрові; виконанням — стаціонарні й мобільні. На заводах збірного залізобетону застосовують установки зі стаціонарними бетононасосами.

23.Робочі органи для роздачі бетонних сумішей

Рис 7 24 Принципові схеми робочих органів машин для роздавання бетонної суміші:

а — з перекидним бункером; б — зi щелепним затвором; в — з гнучким гумовим насадком, що має затиск; г — із секторним затвором; д — з живильником стрічкового типу; е — з живильником барабанного типу; є — з вібролотковим живильником; ж — з лотково-каретковим живильником; з — з гвинтовим живильником; и — з ложковим живильником; 1 — гідропривід; 2 — бункер; 3 — бетонна суміш; 4 — плоска форма; 5 — щелепний затвор; 6 - гумовий насадок; 7 — віброзбудник; 8 — сскторний затвор; 5— нагромаджувач; 10 — стрічковий живильник; 11 — барабанний живильник; 12 — пружинна підвіска; 13 — вібролотковий живильник; 14 — вібропривід; 15 — шибер; 16 — кривошипно-шатунний привід; 17 — лотковий живильник; 18 —гвинтовий живильник; 19 – ложкові живильники