Понятие межоперационных перерывов

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионнос-ти, охшдания и комплектования.
Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионнос-ти, ожидания и комплектования.
Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одними из предпосылок сокращения межоперационных перерывов являются применение непрерывных транспортных средств, использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий.
Нормирование продолжительности межоперационных перерывов опытным путем также имеет известные недостатки. Этот способ ориентирует а использование в нормативе устаревшего опыта, страдает субъективностью, так как принадлежит определенному лицу, либо группе людей. Кроме того, анализ продолжительности производственного цикла обработки значительного количества деталей одного наименования показал, что почти каждая из них имеет различную величину цикла, причем степень различия очень велика.
Определение продолжительности межоперационных перерывов статистическим способом и путем личных наблюдений, конечно, может быть использовано для нормирования длительности цикла, поскольку при этом выявляются характерные для данного производства условия, а следовательно, и продолжительность пролеживания предметов труда. Однако, чтобы собрать статистические данные, необходимо вести на предприятиях постоянный учет фактической величины цикла, а это требует привлечения большого числа людей на длительный срок, равный продолжительности цикла. Определение продолжительности межоперационных перерывов путем наблюдения, как и статический метод, в какой-то степени закрепляет в нормативе недостатки, имеющие место на предприятии.
Наиболее точно продолжительность межоперационных перерывов может быть определена по графику. Но графический метод применим лишь в тех случаях, когда производство регулируется стандартным пооперационно-календарным планом. Большинство предприятий такого плана не имеет, поэтому продолжительность межоперационных перерывов должна быть определена заранее.
Определение нормативной величины межоперационных перерывов непосредственно на заводах требует значительных затрат труда и времени. Поэтому большое значение имеет сокращение трудоемкости этих расчетов.
Для расчетов длительности межоперационных перерывов, вызываемых обработкой на одном рабочем месте партий деталей различных наименований, необходимо располагать графиком закрепления их за оборудованием.
Однако партионность производства не влияет на продолжительность межоперационных перерывов в процессе обработки отдельных деталей в случае параллельного движения производства, применение которого при отсутствии синхронности операций нецелесообразно.
Таким образом, результаты наблюдений за фактической продолжительностью межоперационных перерывов и расчеты ее по теории вероятности показывают, что в серийном производстве основным фактором, определяющим продолжительность межоперационных перерывов, является степень специализации рабочих мест.
Рассмотренные способы уменьшения длительности операционного цикла и времени межоперационных перерывов могут быть применены и в цехах вспомогательного производства.
Нк - норма времени на контрольную операцию - Вмо - время межоперационных перерывов; Как уже указывалось, метод сравнительной оценки различных вариантов технологических процессов, в том числе и процессов сборки, базируется на сопоставлении величины технологической себестоимости и установления такого объема производства П, при котором сопоставляемые варианты являются экономически равноценными.
В связи с этим, для предприятий большее значение имеет анализ межоперационных перерывов, на продолжительность которых непосредственно влияет организация производственного процесса.
В холодное время года необходимо обеспечить обогрев работающих на открытом воздухе в межоперационные перерывы. Помещения для обогрева работающих на путях станций располагают вблизи от места работы. В них должна поддерживаться температура 22 - 24 С, для чего могут использоваться приборы местного обогрева с газовыми или электроизлучателями.
При этом следует учитывать длительность выполнения основных и вспомогательных операций, а также межоперационные перерывы.

Таким образом, числитель этого выражения представляет собой свободное время, которое может расходоваться на межцеховые и межоперационные перерывы, а знаменатель - число оставшихся операций.
Если это условие соблюдается для всех требований, поступивших после периода свободное системы, то возникновение межоперационных перерывов исключается и тем самым достигается полная непрерывность дальнейшего хода процесса.
Это позволяет сделать вывод о том, что партионность производства не является фактором, определяющим величину межоперационных перерывов при изготовлении партии деталей. С увеличением партии деталей продолжительность цикла безусловно увеличивается, но не за счет межоперационного времени, а за счет продолжительности цикла обработки.
Многие авторы при рассмотрении схемы классификации элементов цикла производства считают, что величина партии и вид ее движения определяют продолжительность межоперационных перерывов, но вместе с тем включают их в расчет технологической части цикла. С этой точки зрения представляет интерес рассмотрение влияния партионности производства на длительность производственного цикла.
По этой методике из всей номенклатуры отбирается 10 % изготовляемых в цехе деталей, для каждой из которых определяется коэффициент межоперационных перерывов Кмо, полученный делением фактической продолжительности производственного цикла на расчетную величину цикла обработки.
Обработка металлов на металлорежущих станках характеризуется большим разнообразием технологических процессов и режимов с присущими им неравномерностью загрузки рабочей машины и межоперационными перерывами.
Предметный тип организации ТПОИ обеспечивает глубокое разделение труда на участках ВЦ и подлинную специализацию работников - При этом можно максимально сократить межоперационные перерывы, что позволит быстрее решать задачи АСУП при высоком качестве выполнения технологических операций по сравнению с функциональным типом организации ТПОИ. К недостаткам предметного типа организации ТПОИ следует отнести появление простоев отдельных типов ВТ и категорий работников ВЦ из-за неравномерности поступления информации на ВЦ, затруднения в распределении работ между исполнителями и в выполнении внеплановых заданий. Предметный тип организации ТПОИ следует применять на ВЦ больших предприятий, где обрз. АСУП; обеспечивается равномерное поступление информации на ВЦ в течение всего месяца за счет соответствующей организации работ по сбору, регистрации и передаче информации на ВЦ по подразделениям предприятия или за счет выполнения дополнительных работ для сторонних организаций.
При изучении затрат рабочего времени в производственном процессе общее время подразделяется на время выполнения технологических операций, транспортных операций и время межоперационных перерывов. Каждая из этих составляющих может классифицироваться аналогично изложенным выше принципам.
Определение межоперационного времени по формуле (11) не решает полностью проблемы, но оно помогает установить достаточно обоснованные типовые нормативы продолжительности межоперационных перерывов. Накопление расчетных данных и последующая практическая их проверка позволит внести необходимые коррективы в установленные таким способом нормативы.
Кроме того, рассматривая этот вопрос в перспективе, следует ориентироваться на возможность составления нормативных таблиц, с помощью которых можно рассчитать продолжительность межоперационных перерывов в зависимости от определяющих ее величин.
Нормативы длительности циклов, рассчитанные по большинству имеющихся методик, не могут быть признаны научно обоснованными, ибо главный его элемент - продолжительность межоперационных перерывов - определяется, как правило, опытным путем.
На длительность производственного цикла оказывают влияние многие факторы: сложность изделия и его размеры, длительность технологических процессов, организация оборудования в пространстве, длительность межоперационных перерывов. Если же речь заходит о длительности производственного цикла изготовления целой серии, то к этим факторам следует добавить и величину серии, и метод построения производственного процесса во времени. Но все же фактором первостепенной важности являются перерывы. Поэтому одной из существенных организационных задач является максимально возможное сокращение длительности перерывов.
График длительности технологического цикла при последовательном движении партии деталей в производстве. Длительность производственного цикла обработки деталей всегда больше длительности технологического цикла на промежуток времени, затраченного на выполнение транспортных и контрольных операций, на естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.
Таким образом, результаты наблюдений за фактической продолжительностью межоперационных перерывов и расчеты ее по теории вероятности показывают, что в серийном производстве основным фактором, определяющим продолжительность межоперационных перерывов, является степень специализации рабочих мест.

Если затраты времени на выполнение вспомогательных операций межоперационной транспортировки, складирования и контроля не нормируются в технологических картах и иной документации, то их часто объединяют с временем межоперационных перерывов и в совокупности называют межоперационным временем.
Расположение горки малой мощности на станции Люб-лино - Сортировочное для окончания формирования сборных. По окончанию формирования составов следует использовать метод составителя станции Ясиноватая Кожухаря, заключающийся в том, что группы вагонов по мере их поступления на пути сортировочного парка подформировываются в межоперационные перерывы в работе горки или вытяжек. В результате накопление составов и окончание формирования выполняются параллельно.
Расположение горки малой мощности на станции Люблино-Сортировочное. По окончанию формирования составов следует использовать метод составителя станции Ясиноватая Кожухаря, заключающийся в том, что группы загонов по мере их поступления на пути сортировочного парка подформировываются в межоперационные перерывы в работе горки или вытяжек. В результате накопление составов и окончание формирования выполняются параллельно. На безгорочных станциях операции по расформированию-формированию поездов целесообразно выполнять одновременно на двух вытяжках, расположенных с разных концов парка.
Отсюда, с точки зрения выявления рациональной структуры цикла производства продукции, выделение рабочего периода как его части не представляет интереса, поскольку он содержит в себе, кроме полезного времени, и межоперационные перерывы.
Сократить длительность цикла можно также путем расширения фронта работ за счет увеличения числа участков производства, выполняющих работу одновременно, и при организации участков и цехов по предметно-технологическому принципу за счет сокращения времени межоперационных перерывов и транспортирования.
Межоперационные перерывы, имеющие в производственном цикле изготовления изделий в серийном машиностроении наибольший удельный вес, наименее обоснованы. В связи с этим следует рассмотреть этот вопрос более подробно.
В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0 5 смены, I смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70 - 80 %) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определенные по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности.
Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одними из предпосылок сокращения межоперационных перерывов являются применение непрерывных транспортных средств, использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий.
Параллельное движение предусматривает параллельную обработку партии деталей. При этом виде движения ликвидируются межоперационные перерывы и значительно сокращается производственный цикл партии предметов по сравнению с последовательным движением.
В частности, ликвидация или резкое сокращение межоперационных перерывов достигается в непрерывно-поточном произ-ве. Машины или системы машин тем совершеннее, чем выше степень непрерывности их рабочего процесса. Наибольшей непрерывностью обладает автоматич.
На Электростальском заводе тяжелого машиностроения продолжительность цикла рассчитывается также в отделе главного технолога. Полезное время определяется по известной формуле, а продолжительность межоперационных перерывов принимается на основании опытных данных укрупненно - 4 ч для всех деталей и операций. Производственный отдел в оперативном планировании использует расчетные значения длительности производственных циклов без учета продолжительности межоперационных перерывов.
Оборот вагона определяют аналитическим или графоаналитическим путем, а ускорение оборота вагона приближенно вычисляют по основным его элементам. Оборот вагона складывается из времени на выполнение грузовых и движенческих операций, а также межоперационных перерывов.
Этот тип организации ТПОИ обеспечивает сравнительно высокую степень разделения труда, возможность маневренности в распределении работ, а также возможность выполнения внеочередных заданий. К недостаткам этого типа организации ТПОИ следует отнести низкую специализацию работ внутри участков ВЦ и возможность появления значительных межоперационных перерывов при решении отдельных задач АСУП. Функциональный тип организации ТПОИ целесообразно применять на ВЦ небольших предприятий, где практически трудно загрузить исполнителей выполнением технологических операций по одной или нескольким задачам или подсистемам АСУП.

Транспортный цех предприятия является сложной многофазовой системой массового обслуживания, у которой выходящий поток из одной фазы является входящим потоком следующей фазы. Поэтому снижение неравномерности перевозочного процесса за счет повышения регулярности обслуживания, приема и отправления поездов направлено на уменьшение межоперационных перерывов, сокращение общей длительности нахождения вагонов на предприятии. Это направление развития технологии цеха связано с совершенствованием методов управления производственными процессами и применением ЭВМ.
ВЦ выполняются однородные операции по всем задачам АСУП. К недостаткам относятся необходимость прохождения всех участков ВЦ любой вычислительной работы независимо от ее объема, существенные потери на межоперационные перерывы, сложное оперативное управление работой ВЦ.
Степень синхронности операций оказывает влияние на продолжительность производственного цикла только при параллельно-последовательном сочетании операций. Это влияние отражается на величине смещения, которая является составной частью продолжительности цикла обработки партии деталей, а не межоперационных перерывов.
Для серийного производства такая специализация рабочих мест не характерна. На участках технологической и предметно-технологической специализации серийного производства от количества наименований деталей, обрабатываемых на одном рабочем месте, действительно зависит продолжительность межоперационных перерывов в процессе обработки партии каждого наименования деталей. Партия пролеживает в ожидании освобождения рабочего места и переналадки оборудования для выполнения соответствующей операции. Пролеживание вызывается различием технологических маршрутов прохождения деталей по рабочим местам в процессе их обработки и неравной длительностью изготовления партии деталей различных наименований, закрепленных для обработки на отдельных рабочих местах.
Определение продолжительности межоперационных перерывов статистическим способом и путем личных наблюдений, конечно, может быть использовано для нормирования длительности цикла, поскольку при этом выявляются характерные для данного производства условия, а следовательно, и продолжительность пролеживания предметов труда. Однако, чтобы собрать статистические данные, необходимо вести на предприятиях постоянный учет фактической величины цикла, а это требует привлечения большого числа людей на длительный срок, равный продолжительности цикла. Определение продолжительности межоперационных перерывов путем наблюдения, как и статический метод, в какой-то степени закрепляет в нормативе недостатки, имеющие место на предприятии.
В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0 5 смены, I смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70 - 80 %) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определенные по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности.
Последовательный способ сочетания операций характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей операции над всей обрабатываемой партией. В качестве примера на рис. 9 приведен график последовательного способа сочетания операций над партией деталей, состоящей из трех штук, при технологическом процессе из пяти операций. Для упрощения изложения и выводов межоперационные перерывы в графике не предусмотрены.
ДолжительносТи межоперацйонных перерывоЕ, которые возникают из-за неполной специализации рабочих мест, основанный на теории вероятности. Результаты исследования, проведенного А. Н. Климовым и С. А. Соколицы-ным, показывают, что при большом числе деталей-операций, выполняемых на одном рабочем месте, среднее время пролеживания будет приближаться к среднему времени обработки одной партии. Авторы отмечают также, что средняя продолжительность межоперационных перерывов увеличивается с возрастанием числа детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте.