Расчет основного (машинного) времени

Токарные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам

Т_о = Li/(ns), (31.3)

а=0,5(D-d), (31.4)

где а — припуск на обработку на сторону, мм; D, d— соответ­ственно внешний и внутренний диаметры обрабатываемой по­верхности, мм.

Формулы (31.3), (31.4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3.

1. Обтачивание цилиндрической поверхности (рис. 31.1, а, б)

i=a/t, (31.5)

где t — глубина резания за проход, мм.

Для обтачивания в упор (рис. 31.1, а) L = l + l₁, а на проход (рис. 31.1, б) L = l + l₁ + l ₂.

2. Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических по­верхностей всеми резцами (рис. 31.1, в),i = 1.

t₁=0,5(D₁-d₁); L= l _a+ l ₁;

t₁=0,5(D₂-d₂); L= l _b+ l ₁; (31.6)

t₁=0,5(D₃-d₃); L= l _c+ l ₁;

Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

3. Нарезание резьбы (рис. 31.1, г).

L=(l + l ₁+ l ₂)q; i=b/t(31.7)

где q — число заходов резьбы; b— высота резьбы;

Т_o = [Liq(1/n+1/n_обратн)]/s, (31.8)

где n_обратн — число оборотов инструмента при вывертывании его из детали.

4. Подрезка торца (рис. 31.1, д, е), i=b/t.

Для детали сплошного сечения (рис. 31.1, д) L=0,5D+ l ₁+ l ₂, а для несплошного (рис. 31.1, ё) L=0,5[D-d]+ l ₁+ l ₂.

Рис. 31.1. Основные схемы токарных работ:

а, б, в — обтачивание; г — нарезание резьбы; д, е — подрезка торца; ж, з — отрезка детали и протачивание; и, к — растачивание

5. Отрезка (i = 1) детали и протачивание (i = В/t, где В — шири­на резца) наружных канавок (рис. 31.1, ж, з).

Для отрезки детали (рис. 31.1, ж) L=0,5D+ l ₂, а для протачи­вания наружных канавок (рис. 31.1, з) — L=0,5[D-d]+ l ₁+ l ₂.

6. Растачивание (рис. 31.1, и, к), i = а/t.

Для растачивания: отверстия (рис. 31.1, и) L = l + l₂; одновре­менно соосных отверстий (рис. 31.1, к) L = l₁ + l₂; L₁ = l + l₁ (T_o подсчитывается по L наибольшему).

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко­торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, по данным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста­новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас­порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ­ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма­тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Сверлильные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида сверлильной работы по формуле (31.3), кроме работы 4.

1. Центрование отверстий (рис. 31.2, а, б, в), i = 1, L= l + l ₁.

2. Сверление глухих (L= l + l ₁) и сквозных ( L= l + l ₁+ l ₂) отверстий (рис. 31.2, г, д), i = 1.

3. Рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий: в упор (рис. 31.2, е) L= l + l ₁ на проход (рис. 31.2, ж) L= l + l ₁+ l ₂.

4. Нарезание резьбы (рис. 31.2, з, и, к).

Т_o = Li(1/n+1/n_обратн)]/s. (31.9)

При нарезании резьбы метчиком в упор (рис. 31.2, з) ) L= l + l ₁, а метчиком на проход (рис. 31.2, k ) и плашкой (рис. 31.2, к) L= l + l ₁+ l ₂.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке:

по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло­гически допустимой подачи;

найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе­вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы­шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по­дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку.

Рис. 31.2. Основные схемы резания при сверлильных работах:

а — в — центрование отверстий; г, д — сверление; е — рассверливание, зенкеро­вание, развертывание отверстий; ж — проход; з — к — нарезание резьбы

 

При рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про­изводят.

По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы. В зависимости от вида фрезерной работы ос­новное время рассчитывается по формуле:

Т_o = Li/s_м; (31.10)

где s_м — подача за 1 мин (минутная), мм/мин.

Формула для расчета Т_o общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

1. Фрезерование плоскостей цилиндрическими (рис. 31.3, а), конце­выми (рис. 31.3, б) и торцевыми (рис. 31.3, в) фрезами, а также пазов дисковыми (рис. 31.3, г) фрезами на проход; L= l + l ₁+ l ₂; i =a/t

2. Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон маятниковой подачей концевой фрезой (рис. 31.3, д); L=l-D; i=h/t.

3. Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон глубинным спо­собом концевой фрезой (рис. 31.3, д); L₂=l-D и закрытых с одной стороны (рис. 31.3, е); L₂= l + l ₁; L₁= h; i = h /t.

T _o =[L ₁ /s _м, _верт + L ₁ /s _м, _прод ]i (31.11)

4. Фрезерование шлицев червячной фрезой (рис. 31.3, ж); t=h; L= l + (l ₁+ l ₂)z; i=1

s _м = s_zzn, (31.12)

где s_z — подача на один зуб фрезы, мм; z — число зубьев фрезы.

Рис. 31.3. Основные схемы резания при фрезерных работах:

а - г — фрезерование плоскостей соответственно цилиндрическими, концевы­ми, торцевыми, дисковыми фрезами; д, е — фрезерование пазов соответственно-закрытых с двух сторон и с одной стороны; ж — фрезерование шлицев червяч­ной фрезой

 

п = 1000 V/(πD), (31.13)

где D — диаметр фрезы, мм.

По типу фрезы, ее диаметру и числу зубьев устанавливается глубина резания, число проходов и подача на один зуб. По этим значениям (по нормативам) находят скорость резания, число обо­ротов, минутную подачу и требуемую для резания мощность.

Протяжные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида протяжной работы по формуле:

Т₀ = (Li/1000)(1/υ + 1/υ_о6рат), (31.14)

где υ, υ_обрат — скорости соответственно рабочего и обратного дви­жения инструмента, м/мин.

L=l_x+l_x1 (31.15)

где l _х — длина протяжки, мм; l _х1 — перебег инструмента в направлении главного движения инструмента, мм.

Значения l _хи l_Х1 назначаются по нормативам.

Формула для расчета Т_o общая для всех протяжных работ.

Протягиванием производят обработку шпоночного паза (рис. 31.4, а), отверстий (рис. 31.4, б) и шлицев (рис. 31.4, в).

Зубообрабатывающие работы. Формулы основного (машинного) времени приведены в табл. 31.1.

Шлифовальные работы. Формулы основного (машинного) вре­мени приведены в табл. 31.2.

Последовательность определения режимов резания и норми­рование шлифовальных работ: выбор шлифовального круга с необ­ходимой характеристикой; определение припуска на обработку, продольной и поперечной подач (глубины шлифования); расчет основного времени.

Хонинговальные работы. Назначение хонинговальных работ — это доводка внутренних поверхностей отверстий до требуемой точ­ности и шероховатости. Хонинговальные станки имеют вращаю­щийся шпиндель с поступательно-возвратным движением. На конце шпинделя закрепляется специальный инструмент — хон, который имеет два одновременных движения: вращательное и поступатель­но-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую величину, называемую перебегом бруска.

 

Рис. 31.4. Основные схемы резания при протяжных работах шпоноч­ного паза (а), отверстий (б), щлицев (в)

Таблица 31.1