Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе
	№ детали (сборочной единицы): 14.1601010
Материал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85
Твердость: НВ170...217
Пози­ция на эскизе	Возмож­ный дефект	Способ уста­новления де­фекта и сред­ства контроля	Размер, мм	Заключение
по ра­бочему чертежу	допустимый без ремонта
-	Облом или трещины	Осмотр	-	-	Наплавить. Заварить. Браковать при обломах или тре­щинах, захваты­вающих отверс­тия под крышку подшипника или под вал вилки выключения сцепления
	Износ отверстия во втулках под вал вилки вы­ключения сцепления	Калибр-пробка НЕ25Ш3 ГОСТ 2115-84		25,13	Заменить втулки
	Износ от­верстия под крыш­ку под­шипника	Калибр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 2115-84	200+0,045	200,073	Наплавить
—	Повреждение резь­бовых отверстий с метричес­кой резьбой	Калибр-пробки резьбовые ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1,25-7Н М12х1,25-7Н М16х1,5А0	М8-6Н М10х 1,25-6Н М12х 1,25-бН М1бх 1,5 А0	—	Калибровать. Поставить дополни­тельную резьбовую вставку или заварить при срыве или износе резьбы
—	Повреждение резьбовых отверстий с конической резьбой	Осмотр. Калибр-пробки резьбовые НЕ Кг 1/8"; Кг 1/4"	Кг 1/8" Кг 1/4"	—	Калибровать. Углубить резьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы

Допустимый размер детали — это размер, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте в автомобиль (аг­регат), проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали должен быть не меньше межремонтного t_м(рис. 6.1). Его определяют на осно­ве допускаемого износа И_доп. Тогда допустимый размер будет равен:

для вала d_доп=d_н-И_доп

для отверстия d_доп=d_н+И_доп

где d_н — диаметр нового вала (отверстия), мм; И_доп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Для нахождения И_допнеобходимо отложить от точки С на кри­вой (см. рис. 6.1) значение межремонтного ресурса И_м. Точка В со­ответствует допускаемому износу И_доп. Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для определения величины допустимого износа детали необхо­димо знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямоли­нейного участка изнашивания в криволинейный — зону форсиро­ванного износа — называют предельным И _пр, т. е. таким, при кото­ром дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесо­образна из-за недопустимого снижения экономических или техно­логических показателей. Размер детали при износе И_пр считается предельным, по нему определяют предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Т_пр.

Предельный размер детали устанавливают на основе экономичес­кого и технического критериев. Экономический критерий определя­ется предельным снижением экономических показателей — поте­рей мощности, снижением производительности, увеличением рас­хода топлива, смазки и т.д., а технический — характеризуется рез­ким ускорением изнашивания, которое может привести к аварии.

Таким образом, величину допустимого износа можно опреде­лить по формуле

И_доп = И_пр - И_м

где И_м — величина износа детали за межремонтный срок службы автомобиля, мм.

Контроль скрытых дефектов. Методы неразрушающего контро­ля используются для выявления дефектов в материалах, изделиях и конструкциях, а также предназначены для измерения геометри­ческих параметров дефектов. Они основаны на взаимодействии различных физических полей или веществ с контролируемым объек­том. Для выявления трещин и других дефектов используются неразрушающие методы (ГОСТ 18353—79) — магнитно-порошко­вый, электромагнитный, ультразвуковой, звуковой и течеискания.

Методы каждого вида неразрушающего контроля классифициру­ются по характеру взаимодействия физических полей и веществ с контролируемым объектом и по способам получения информации.

К средствам дефектоскопического контроля относятся дефек­тоскопы и дефектоскопические материалы, вспомогательные при­боры, приспособления, контрольные образцы и т.д.

Визуально-оптические методы предназначены для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Выявлению подлежат тре­щины, разрывы, деформации, раковины, коррозионные и эрози­онные поражения. Методы являются субъективными из-за невы­сокой достоверности и чувствительности; их применяют для обна­ружения сравнительно крупных поверхностных дефектов. Чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 23479—79), а визуально-опти­ческого при увеличении прибора в 20...30 раз — не менее 0,02 мм. Визуально-оптический контроль отличается высокой производи­тельностью, сравнительной простотой приборного обеспечения, достаточно высокой разрешающей способностью.

Рис. 6.1. Зависимость износа деталей от времени их работы: t₁— период приработки деталей (повышенная интенсивность из­нашивания); t₂ — период нормального изнашивания; t₃ — период форсированного изнашивания

Таблица 6.2