Вспомогательные знаки сварных швов

Вспомогательный знак	Значение знака	Расположение знака относительно полки линии-выноски, проведенной от изображения шва
с лицевой стороны	с оборотной стороны
	Усиление шва снять
	Наплывы и неровности обработать с плавным переходом к основному металлу
	Шов выполнять при монтаже изделия, то есть при установке его по монтажному чертежу на месте применения
	Шов прерывистый или точечный с цепным расположением. Угол наклона линии» 1 рад (» 60°)
	Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением
	Шов по замкнутой линии
	Шов по незамкнутой линии. Знак не применяется, если изображение шва ясно из чертежа

 

Например:

Шов углового соединения, выполняемый электрошлаковой сваркой проволочным электродом. Катет шва S мм, шов по незамкнутой цепи.

Шов электрозаклепочный, соединение внахлестку, выполняемый аргонодуговой сваркой плавящимся электродом. Диаметр электрозаклепки 9 мм. Шаг 100 мм. Выполнение электрозаклепок шахматное. Усиление снято. Шероховатость обработанной поверхности 4 кл.

Шов таврового соединения, прерывистый с шахматным расположением, выполняемый электродуговой ручной сваркой в защитных газах неплавящимся металлическим электродом по замкнутой линии. Катет шва 6 мм. Длина прерывистого участка 50 мм. Шаг 100 мм.

Шов соединения внахлестку по ГОСТ 14776-69, односторонний, выполняемый электродуговой полуавтоматической сваркой в защитных газах плавящимся электродом. Шов по незамкнутой линии. Катет шва 5 мм.

Соединения клепаные

Заклепочные соединения относятся к неразъемным соединениям. Заклепка – короткий цилиндрический стержень с головкой. Наиболее распространенная сферическая или «полукруглая», применяют также коническую («потайную»). Все заклепки имеют стандартные размеры: 10, 13, 16, 19, 22, 25, 28, 31, 34 и 37 мм. Расстояние между центрами заклепок принимают в пределе от 3 до 12 d. Расстояние от торца балок – равным 2¸2,5 d. Расстояние от центра заклепки до края листа принимают равным 1,5 d.

Сферическую головку вычерчивают по приближенным размерам, принимая: D = 1,75 d; h = 0,65 d; R = 0,9 d; r = 0,1 d. размер диаметра на чертеже следует наносить для поставленной заклепки (диаметр отверстия). При заполнении спецификации указывают диаметр непоставленной заклепки и длину стержня заклепки по ГОСТ.

Зубчатые передачи

Зубчатые передачи – это механизмы, состоящие из деталей с зубьями, которые сцепляются между собой и передают вращательное движение с одного вала на другой (рис. 14).

Классификация зубчатых передач:

1) по взаимному расположению осей вращающихся деталей: передачи с параллельными, с пересекающимися и со скрещивающимися осями;

2) в зависимости от относительного расположения зубчатых колес у цилиндрических передач: передачи с внешним и внутренним зацеплением;

Рис. 14. Зубчатые передачи

3) по характеру линии зуба и ее направлению относительно образующей цилиндрической или конической поверхности колеса: передачи с прямыми зубьями, с косыми зубьями, с шевронными, а также с криволинейными винтовыми, спиральными и другими зубьями.

4) по форме профиля зубьев: передачи с зубьями эвольвентного и неэвольвентного профиля;

5) по конструктивному оформлению: закрытие зубчатые передачи и открытие.

Условные изображения деталей зубчатых передач

Поверхность, ограничивающая зубья со стороны, противоположной телу зубчатого колеса, называется поверхностью вершин.

Поверхность, отделяющая зубья от тела зубчатого колеса, называется поверхностью впадин.

Поверхность, являющаяся базовой для определения элементов зубьев и их размеров и делящая зубья на две части, называется делительной поверхностью.

Основные расчетные параметры цилиндрических зубчатых колес: диаметр окружности вершин зубьев – da; диаметр окружности впадин зубьев – df; диаметр делительной окружности – d (рис. 15).

Рис. 15. Основные расчетные параметры цилиндрических зубчатых колес

Последовательность вычерчивания профиля зуба (рис. 17)

1) намечают центры О ₁ и О ₂ зубчатых колес (расстояние между центрами а);

2) из центров О ₁ и О ₂ проводят окружности диаметров;

3) в точке касания начальных окружностей отмечают точку К и от нее откладывают толщину зуба;

4) из точки К дугой радиуса R = d /6 делают засечку на основной окружности в точке О ₃;

5) из точки О ₃ проводят дугу радиуса R от окружности выступов до пересечения с основной окружностью в точке С;

6) очерчивают остальную (прямолинейную) часть ножки, для чего проводят от точки С прямую к центру О ₂ колеса;

7) выполняют сопряжение линий профиля ножки с окружностью впадин дугой радиуса r = 0,2 m;

8) аналогично строят вторую сторону профиля зуба и профили других зубьев.

 

Рис. 17. Последовательность вычерчивания профиля зуба