Тема 3. Система нормирования точности гладких соединений изделий авиационной техники (ИАТ). – ЛК – 5,5 часов, СРС – 4 часа.

Общие положения по нормированию требований к точности в машиностроении.

Точность.

Цели нормирования требований к точности.

Точность в технике- это степень приближения истинного значения параметра, процесса, предмета к его заданному значению.

Точность - качественный показатель (низкая, высокая).

Погрешность - количественная оценка- разность между приближенным значением некоторой величины и ее точным значением.

Мы будем говорить о точности обработки элементов деталей.

(любая деталь- валик цилиндрический, имеющий несколько ступеней, состоит из нескольких элементов и требования к точности изготовления размеров их диаметров разные- поскольку разные эксплуатационные функции).

Параметров, характеризующих геометрическую точность элементов деталей, нормируется четыре:

1. Точность размера. (Размер элементов деталей должен находиться в определенных пределах).
2. Точность формы поверхности. (Детали должны иметь определенную номинальную геометрическую форму. Точность нормируется как допускаемое искажение по сравнению с идеально правильной формой).
3. Точность расположения поверхностей. (Нормируют степень отклонения одной поверхности относительно другой).
4. Точность по шероховатости поверхности. (После обработки поверхности детали будут иметь неровности, высота которых должна быть ограничена).

Причины появления погрешностей геометрии параметров элементов деталей.

1. Состояние оборудования и его точность.

(обрабатывающий станок полностью переносит свою неточность на обрабатываемою деталь: точность штампа, биение шлифовального круга, если устройство для подачи инструмента работает неплавно - невозможно получить точный размер).

1. Качество и состояние технологической оснастки.

(вспомогательное оборудование: кондуктор для сверления, если неправильно расположены отверстия, то эта погрешность перейдет на деталь).

1. Режимы обработки.

(если при шлифовании давать очень большие подачи, то могут получиться большие неровности на поверхности).

1. Неоднородность материала заготовок и неодинаковость припуска

На обработку.

(из-за этих причин - износ инструмента, т.е.его размер может меняться в процессе обработки одной детали).

1. Температурные условия.

(во всем мире установлено, что все размеры должны определяться при t=20°С).

1. Упругие деформации детали, станка, инструмента.

(если при установке детали на станке в центрах сильно ее поджать, то практически невозможно получить цилиндрическую поверхность, поскольку деталь изогнется).

1. Квалификация и субъективные ошибки рабочего.

(навык, индивидуальные особенности человека).

Т.о. технически невозможно и экономически нецелесообразно добиваться абсолютной точности изготовления.

 

Основные понятия и определения геометрических параметров.

При составлении чертежа детали (вала или отверстия) конструктор устанавливает, исходя из условий работы, ее размер (диаметр, длину), под которым понимается числовое значение линейной величины в выбранных единицах измерения. На чертеже проставляется (в миллиметрах) номинальный размер, определяемый из функционального назначения детали и служащий началом отсчета отклонений.

При обработке деталей невозможно получить абсолютно точно заданный номинальный размер в результате влияния погрешностей при измерении и многочисленных факторов, вызывающих отклонение размеров детали и ее геометрической формы. Размер, полученный при измерении с допустимой погрешностью, называется действительным. У годной детали он не должен выходить за определенные значения, устанавливаемые конструктором, который, учитывая погрешность обработки, задает два предельно допустимых размера: наибольший и наименьший.

Указанные предельные размеры на чертеже задаются в миллиметрах в виде двух отклонений от номинального размера (одно отклонение называется верхним, др.- нижним). Отклонения обозначаются буквами латинского алфавита: прописными для отверстия, строчными для вала. Установлением предельных отклонений на размеры деталей регламентируется требуемая точность выполнения размеров и определяется характер соединения деталей.

Верхним отклонением ES(es) называется алгебраическая разность между наибольшим предельным размером и номинальным:

ES(es)=D(d)_нб- D(d).

Нижним отклонением EI(ei) называется алгебраическая разность между наименьшим предельным размером и номинальным:

EI(ei)=D(d)_нм- D(d).

Если предельный размер > номинального - отклонение с «+».

Если предельный размер < номинального - отклонение с «-».

Если один из предельных размеров = номинальному, отклонение = 0, на чертеже не проставляется.

Для наглядного представления о возможном соотношении размеров применяется метод графического построения предельных отклонений, при котором принято величины возможных отклонений откладывать только с одной стороны рассматриваемого размера.

Величины положительных отклонений - вверх от номинального размера;

Величины отрицательных отклонений - соответственно вниз.

Пространство, ограниченное линиями верхнего и нижнего отклонений называется полем допуска.

Упрощенное построение полей допусков: схемы отверстия и вала не изображаются, а проводятся только контуры предельных отклонений относительно нулевой линии, соответствующей номинальному размеру.

Наибольший предельный размер равен алгебраической сумме номинального размера и верхнего отклонения.

D(d)_нб= D(d)+ES(es).

Наименьший предельный размер равен алгебраической сумме номинального размера и нижнего отклонения.

D(d)_нм= D(d)+EI(ei).

Величина допуска Т может быть определена как абсолютная величина алгебраической разности между ES(es) и EI(ei).