Просверливаемый Рекомендуемая

Охлаждающая

материал жидкость

 

Сталь Мыльная эмульсия или смесь

минерального и

жирных масел

Чугун Мыльная эмульсия или обработка

всухую

Медь Мыльная эмульсия или сурепное

масло

Алюминий Мыльная эмульсия или обработка

всухую

Дюралюминий Мыльная эмульсия, керосин с

касторовым или

сурепным маслом

Силумин Мыльная эмульсия или смесь спирта

со скипидаром

 

Резина, эбонит, фибра Обработка всухую

 

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана).

Угол заточки существенно влияет на режим резания, стойкость сверла и, следовательно, на производительность. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки.

Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки (табл. 1).

 

Особенности сверления труднообрабатываемых сплавов и пластмасс

Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Свёрла для обработки магниевых сплавов имеют большие передние углы; малые углы при вершине (24…90 градусов); большие задние углы (15 градусов). Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10 градусов.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняется только остронаточенными резцами.

Безопасность труда. При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;

не оставлять ключа в сверлильном станке после смены режущего инструмента;

пуск станка производить только при твёрдой уверенности в безопасности работы;

не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

не работать на станке в рукавицах;

не опираться на станок во время его работы.

ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

Зенкерование

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкование

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Инструмент для зенкования. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие.

Зенковки бывают:

цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов; державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками;

ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья, используют их для обработки бобышенк под шайбы, упорные кольца и гайки. Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

 

39. Развёртывание отверстий

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra 1,25…0,63.

Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называются ручными (рис. а, б), а для станочного развёртывания – машинными (рис. в).

По форме обрабатываемого отверстия развёртки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных – 0,04…0,3мм.

Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртки подразделяются на несколько видов:

ручные цилиндрические развёртки;

машинные развёртки с коническим и цилиндрическим хвостиком;

машинные насадные развёртки и со вставными ножами;

машинные развёртки с квадратной головкой;

машинные развёртки, оснащённые пластинками из твёрдого сплава;

раздвижные (регулируемые) машинные развёртки.

 

40. Приёмы развёртывания

 

Развёртыванию всегда предшествует сверление и зенкерование отверстий. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей половину припуска на диаметр. При этом нужно иметь в виду, что для отверстий диаметром не более 25мм под чёрное развёртывание оставляют припуск 0,01…0,15мм, под чистовое – 0,05…0,02мм.

Ручное развёртывание. Приступая к развёртыванию, прежде всего следует:

выбрать соответствующую развёртку, затем убедиться, что на режущих кромках нет выкрошившихся зубьев или забоин;

осторожно установить в отверстие развёртку и проверить её положение по угольнику 90 градусов; убедившись в перпендикулярности оси, в отверстие вставляют конец развёртки так, чтобы её ось совпала с осью отверстия; вращение осуществляют только в одном направлении, так как при вращении в обратном направлении может искрошиться лезвие.

Для последовательности обработки отверстия диаметром 30мм в стальной детали по 6…7-му квалитету:

 

I – сверление отверстия диаметром 28мм;

II – зенкерование зенкером диаметром 29,6мм;

III – развёртывание черновой развёрткой диаметром 29,9мм;

IV – развёртывание чистовой развёрткой диаметром 30мм.

Обработка конических отверстий. -Вначале обрабатывают отверстие ступенчатым зенкером, затем применяют развёртку со стружколомающими канавками и далее – коническую развёртку с гладкими режущими лезвиями.

Дефекты. Основные дефекты при развёртывании, причины их возникновения и способы их устранения.

Безопасность труда. При развёртывании отверстий необходимо выполнять те же требования безопасности, что и при сверлении.

 

 

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ