Обработка шпоночных пазов на валах.

К технологическим задачам, стоящим при обработке шпоночных пазов относятся требования по точности ширины паза (по IТ9), глубины паза, длины (IТ11...IТ12). Требуется обеспечить также симметричность расположение паза относительно оси шейки, на которой он расположен. Установка валов при обработке пазов обычно производится на призме или в центрах.

При проектировании техмаршрута операция "фрезеровать шпоночный паз" располагается после обтачивания шейки, до ее шлифования, т.к. вследствие удаления части материала посадочное место вала иногда деформируется.

Шпоночные пазы обраб-ся на горизонтально или вертикально-фрезерных станках общего назначения или специальных.

Сквозные и закрытые с одной стороны шпоночные пазы изготовляются фрезерованием дисковыми фрезами – наиболее производительный способ и обеспечивает достаточную точность ширины паза.

Фрезерование концевой фрезой за один рабочий ход: сначала фреза при вертикальной подаче проходит на полную глубину паза, затем включается продольная подача, с которой шпоночный паз фрезеруется на полную длину. При этом способе требуется мощный станок, прочное крепление фрезы и обильное охлаждение. Т.к. фреза работает в основном своей периферич. частью, d которой после заточки несколько уменьш-ся, то в зависимости от числа переточек фреза дает неточный размер паза по ширине.

Для получения по ширине точных пазов применяются специальные шпоночно-фрезерные станки с маятниковой подачей, работающие концевыми двуспиральными фрезами с торцовыми режущими кромками. При этом способе фреза врезается на 0,1...0,3 мм и фрезерует паз на всю длину, затем опять врезается на ту же глубину, и фрезерует паз опять на всю длину (см. рис.). Этот метод рационален в серийном и массовом производствах, т.к. дает вполне точный паз, обеспеч-щий полную взаим-ть в шпон. соединении. Кроме того, поскольку фреза работает торцовой частью, она будет долговечнее. Недостатки: значительно большая затрата времени на обработку.

Сквозные шпоночные пазы валов можно обрабатывать на строгальных станках.

Шпоночные пазы под сегментные шпонки фрезеруют с помощью дисковых фрез.

Шпоночные пазы в отверстиях втулок зубчатых колес, шкивов и других деталей, надевающихся на вал со шпонкой, обрабатываются в ед. и мелкосер. Произв-вах на долбежных станках, а в крупносер. и массовом – на протяжных станках.

43. Обработка и отделка шлицев на валах.

Шлицы на валах и других деталях изготовляются различными способами: фрезерованием, строганием, протягиванием, накатыванием, шлифованием.

Черновое фрезерование шлицев, в особенности больших диаметров, иногда производится фрезами на горизонтально-фрезерных станках, имеющих делительные механизмы (рис. а, б, в).

Более производительно фрезерование 2 шлиц. канавок 2 фрезами спец профиля (рис. в).

Чистовое - производится только в случае отсутствия спец. об-я т.к. оно не дает нужной точности по шагу и ширине шлицев.

Фрезерование червячной фрезой методом обката - наиболее точный и производительный метод. (рис. г).

Окончательная обработка шлицев по методу обкатки производится чистовым фрезерованием червячными шлицевыми фрезами высокого класса точности (АА и А).

При центрировании втулки по d, как червячная, так и дисковая фреза должна иметь "усики", вырезающие канавки для выхода шлиф. круга.

Шлицестрогание реализуется, на специальных станках-полуавтоматах. Так обычно обраб-ся сквозные шлицы или шлицы, у которых предусмотрен выход для резцов. Шлицестрогание Rа = 3,2...0,8 мкм.

Шлицепротягивание Rа = 1,6...0,8 мкм.

При центрировании по D шлифуют только наружную цилиндрическую поверхность вала на обычных круглошлифовальных станках. При центрировании по d (если имело место ТО: улучшение или закалка), нужно шлифовать по внутреннему d и боковым сторонам шлицев. Наиболее произво-дителен способ шлифо-вания фасонным кругом (рис.а), но при этом круг изнаш-ся неравномерно. Можно шлифовать в 2 операции (рис.б) и в 1 (рис. в).

44. Характеристика деталей классов «втулки», «диски». Технические требования, материалы, методы получения заготовок.

 

К деталям класса втулок относят втулки, гильзы, стаканы, вкладыши, т.е. детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения, имеющие общую прямолинейную ось, удовлетворяющие условию 2 > L/D > 0,5

 

Технические требования: А: 6-10кв, Ra0,32-Rz20;

Б: 8-12кв, Ra0,63-Rz40; В: 10-14кв (линейные р-ры), Ra2,5-Rz40

Рад. биение А,Б 0,03-0,1мм; Торц. биение А,В 0,05-0,2мм

 

Материалы: сталь, латунь, бронза, серый и ковкий антифрикционный чугун, специальные сплавы, металлокерамика, пластмассы.

Методы получения заготовок: для втулок с d отверстия до 20мм: калиброванные или горячекатаные прутки, литые стержни. При d отверстия > 20мм: цельнотянутые трубы или полые заготовки, отлитые в песчаные или металлические формы. Так же используют центробежное литье и под давлением.

 

К деталям класса "диски" относятся детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения, имеющими одну общую прямолинейную ось при отношении L/D < 0,5. Например: шкивы, фланцы, крышки подшипников, кольца, поршни гидро- и пневмоприводов и т.п.

Технологические требования – аналогичные классу втулок: достижение концентричности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и перпендикулярность торцов к оси детали.

 

 

45. Базирование деталей типа «втулка» и «диск»

 

В качестве технологических баз используют наружные или внутренние цилиндрические поверхности и один из торцов.