Логистическое моделирование процессов сбыта готовой продукции.

Опираясь на методологию моделирования, исследуем основные положения и попытаемся рассмотреть прикладные варианты логистических моделей сбыта такие, как детерминированные, стохастические и вербальные. Первые (детерминированные модели) — предпочтительны в рамках сбытовых подразделений предприятия; вторые (стохастические модели) — позволяют учесть влияние на процесс сбыта различных внешних факторов; третьи (вербальные модели) — строятся на обобщении опыта организации управления сбытом как сложной логистической системой.

Детерминированность логистического моделирования сбыта объективно заложена в повторяемости сбытовых операций, в наличии стационарных элементов распределительной логистики (например, складов), в возможности стандартизировать требования, предъявляемые к логистическим операциям. Именно возможность стандартизации сбытовой деятельности создает необходимые предпосылки для разработки детерминированных логистических моделей сбыта.

Система стандартов детерминированной логистической модели сбыта может быть представлена как некая совокупность подсистем. Подсистема функциональных стандартов включает стандарты планирования, учета, анализа, контроля и регулирования сбытовой деятельности предприятия. В частности, среди стандартов планирования можно назвать методики разработки планов поставок, планов продаж, расчета нормативов запасов готовой продукции и т.п. Среди стандартов учета достаточно популярным за рубежом считается «стандарт-кост» — система нормативного контроля и учета издержек сбыта.

39. Моделирование времени доставки материальных ресурсов с учетом принципа JIT «JustInTime».

Система JIT появилась к концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Цель концепции — минимизация затрат, связанных с созданием запасов.

Характерные черты:

· минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· короткие производственные циклы;

· небольшие объемы производства готовой продукции;

· взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

· эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;

· высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;

· отсутствие страховых запасов.

Необходимые условия реализации JIT:

· наличие в экономической системе надежных поставщиков. Так, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10—15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок;

· наличие точной информации о текущем состоянии производства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

40. Моделирование времени доставки материальных ресурсов с учетом принципа «Kanban».

Одной из первых попыток практически внедрить концепцию "точно в срок" явилась микрологистическая система KANBAN (пер с яп. "карта"), разработанная корпорацией ToyotaMotor (1972 г.) Средством передачи информации в системе является специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Карточки несут информацию об изделиях (деталях), которые должны быть взяты на предшествующем участке (цехе) и количестве деталей (изделий), которые должны быть изготовлены на предшествующем участке (цехе), что позволяет реализовать концепцию «точно в срок».

Они циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и многочисленными фирмами-поставщиками.

Количество бумажных документов сведено до минимума - две карточки – «заказ», «отбор». Запасы тоже сводятся до минимума, необходимого для производства. Когда заготовки на детали (материальные ресурсы) израсходованы, карты «заказа» отправляются поставщикам, чтобы они пополнили запасы (резервы). Это и есть «Тянущая» схема микрологистической системы «К».

Система «Канбан» предполагает применение таких систем как:

· Автономного контроля качества продукции – непосредственно на месте выполнения технологических операций (операционный контроль).

· Комплексная система обеспечения высокоточной работы оборудования, позволяющая оптимизировать расходы мощностей и ресурсов, сокращения простоев и повышения производительности оборудования.

Таким образом «К» позволяет:

· Улучшить качество продукции.

· Сократить логистический цикл, следовательно, оборачиваемость оборотного капитала

· Снизить себестоимость.

· Отказаться от страхового запаса.

· Уменьшить до минимума незавершенное производство.

Практическое применение системы KANBAN позволило сократить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные — до 8%.