Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирского типа на стенде унифицированной конструкции

 

 

39.1 Характеристика стенда

 

39.1.1 Стенд должен быть установлен в закрытом сухом помещении, в котором поддерживается нормальная температура и освещенность для проведения испытаний.

39.1.2 Стенд необходимо подключить к напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,6 МПа (6 кгс/см²) и электросети с напряжением 220 В и частотой тока 50 Гц. Если в имеющейся воздухопроводной магистрали нет стационарных влагоотделителей, то стенд следует подключить к магистрали через влагоотделитель любой конструкции.

39.1.3 Стенд должен иметь (рисунок 28):

-магистральный резервуар 11 объемом 55 л;

- запасный 1 резервуар объемом 78 л;

- рабочую камеру 15 объемом 1,5 л (объемы резервуаров и рабочей камеры даны с учетом объема подводящих труб);

- тормозной цилиндр 16 диаметром 356 мм (14") с выходом штока 150 мм, оборудованный выпускным краном (клапаном) с отверстием диаметром 1 мм (разрешается заменять тормозной цилиндр резервуаром объемом 20 л - тормозной резервуар);

- кран машиниста 5 с контроллером или заменяющее его устройство;

- блок электропитания 18, позволяющий изменять рабочее напряжение от 0 до 50 В постоянного тока;

- привалочные фланцы 13 и 14;

- разобщительные краны или клапаны, в том числе с дроссельными отверстиями 6, 7, 8, 9, 12 для обеспечения необходимого темпа изменения давления в магистральном резервуаре и 19 – для проверки крана машиниста или заменяющего его устройства;

- фильтр 4 (145-2) для очистки воздуха на входе стенда;

- контрольно-измерительные приборы 2 (манометры) класса точности не ниже 0,6 и пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см²)];

- водоспускные краны 10 на всех резервуарах; прижимы для испытываемых тормозных приборов;

- трубопровод.

39.1.4 Стенд должен обеспечивать в магистральном резервуаре:

- зарядное давление (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см²];

- все режимы изменения давления, задаваемые краном машиниста или заменяющим его устройством;

- снижение давления с 0,5 до 0,45 МПа [с 5,0 до 4,5 кгс/см²] в течение 75-80 с (темп проверки мягкости действия) через отверстие 9 диаметром 0,9 мм (с установленным воздухораспределителем);

- снижение давления с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см²) в течение
2,5-3 с (темп служебного торможения) через отверстие 7 диаметром 5 мм;

- снижение давления темпом 0,08 МПа [0,8 кгс/см²] за 1 с через отверстие 8 диаметром 8 мм;

- повышение давления с 0,45 до 0,46 МПа [с 4,5 до 4,6 кгс/см²]в течение 10-15 с через отверстие 6 диаметром 0,8 мм.

Диаметры дроссельных отверстий на каждом конкретном стенде должны быть откорректированы для обеспечения заданных темпов.

 

 

 

1 - запасный резервуар; 2 - манометр; 3 - разобщительный кран; 4 - фильтр; 5 - блок крана машиниста или заменяющее устройство; 6, 7, 8, 9, 12, 19 - дроссельные отверстия диаметром соответственно 0,8; 5; 8; 0,9; 1 и 2 мм; 10 - водоспускной кран;
11 - магистральный резервуар; 13, 14 - привалочные фланцы соответственно для воздухораспределителя и электровоздухораспределителя; 15 - рабочая камера;
16 - тормозной резервуар; 17‑реостат; 18 - блок электропитания.

 

Рисунок 28 – Принципиальная схема стенда для испытания воздухораспределителей и электровоздухорас-пределителей пассажирских вагонов

 

39.1.5 Осмотр и ремонт стенда производятся через каждые 3 месяца. Результаты осмотра и ремонта следует записывать в учетной книге установленной формы.

Для проверки плотности составных частей стенда, работающих под давлением сжатого воздуха, стенд необходимо подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 0,6 МПа [6 кгс/см²]. На привалочные фланцы 13 и 14 следует установить испытанные исправные тормозные приборы, стенд зарядить до давления (0,6+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см² ] и после полного служебного торможения отключить все резервуары. В соответствии с нормами плотности допускается следующее падение давления:

- в тормозном цилиндре - 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) за 3 мин; допустимое давление не выше 0,45 МПа (4,5 кгс/см²);

- в тормозном 16, запасном 1 и магистральном 11 резервуарах и соединениях - 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) за 5 мин.

В рабочей камере 15 падение давления за время испытания не допускается.

39.1.6 При проверке стенда перед началом работы каждой смены необходимо:

- проверить темп изменения давления в магистральном резервуаре 11 в соответствии с требованиями пункта 39.1.4.;

- проверить плотность рабочей камеры 15 в соответствии с пунктом 39.1.5;

- продуть все резервуары через водоспускные краны 10.

39.1.7 Все выпускные отверстия стенда для снижения шума должны быть соединены с общим трубопроводом, выведенным из помещения АКП наружу.

 

39.2 Методика испытания воздухораспределителей 242, 292 и 292М

 

39.2.1 Проверить время зарядки запасного резервуара. При зарядном давлении в магистральном резервуаре зарядить запасный резервуар с начального давления 0,38 МПа (3,8 кгс/см²). При этом повышение давления c 0,4 до 0,45 МПа (с 4,0 до 4,5 кгс/см²) должно произойти за время от 15 до 25 с.

39.2.2 Проверить плотность золотников у воздухораспределителей 292 и 292М и седла клапана экстренного торможения. При проверке плотности обмыливанием атмосферных отверстий отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.

Разрешается проверять плотность по падению давления в золотниковой камере при наличии манометра на канале золотниковой камеры испытательного стенда. При этом отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра, запасного и магистрального резервуаров. Падение давления за 60 с допускается не более чем на
0,02 МПа (0,2 кгс/см²).

39.2.3 Проверить действие воздухораспределителя при ступени торможения. Снизить давление в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Образовавшееся в тормозном цилиндре давление, не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см²), не должно изменяться в течение 1 мин более чем на ±0,01МПа (±0,1 кгс/см²).

После этого произвести дополнительное снижение давления в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Затем медленным темпом через отверстие диаметром 0,8 мм зарядить магистральный резервуар. Полный отпуск со снижением давления в тормозном цилиндре ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см²), а в тормозном резервуаре ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) для короткосоставного режима должен произойти не более чем за 70 с.

39.2.4 Проверить действие воздухораспределителя при служебном и экстренном торможении. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) через отверстие диаметром 5 мм ускоритель экстренного торможения не должен срабатывать. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) через отверстие диаметром 8 мм ускоритель должен сработать на экстренное торможение, при этом время наполнения тормозного цилиндра или тормозного резервуара от начала торможения до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) должно быть от 5 до 8 с для короткосоставного режима и от 10 до 16 с - для длинносоставного.

39.2.5 Проверить время отпуска тормоза после экстренного торможения. Время от начала выпуска воздуха из тормозного цилиндра до установления давления в нем 0,04 МПа (0,4 кгс/см²), а для тормозного резервуара - 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) должно быть от 9 до 13 с для короткосоставного режима и от 19 до 27 с - для длинносоставного. Начало отпуска должно произойти при повышении давления в магистрали не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) по отношению к давлению в запасном резервуаре.

39.2.6 Проверить мягкость действия воздухораспределителя. После полной зарядки запасного резервуара снизить давление в магистральном резервуаре через отверстие диаметром 0,9 мм с зарядного до 0,45 МПа (4,5 кгс/см²). При этом воздухораспределитель не должен прийти в действие.

 

39.3 Методика испытания электровоздухораспределителя 305

 

39.3.1 Проверить плотность соединений и манжеты хвостовика питательного клапана. Проверка производится при зарядном давлении в магистральном резервуаре. При проверке плотности манжеты обмыливанием атмосферных отверстий корпуса пневматического реле допускается образование пузырей, удерживающихся не менее 5 с.

Допускается проверять плотность соединений манжеты и отпускного клапана пневматического реле по падению давления в рабочей камере. Для этого электровоздухораспределитель включить на торможение и через 5-7 с отключить от запасного резервуара. Снижение давления за 1 мин допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см²).

39.3.2 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на торможение. Произвести малые ступени торможения. Первая ступень должна соответствовать давлению в тормозном цилиндре (тормозном резервуаре) не более 0,5 кгс/см², при последующих ступенях давление в тормозном цилиндре должно увеличиваться не более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

39.3.3 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на питание тормозного цилиндра (резервуара) и плотность клапанов тормозного и отпускного вентилей. Произвести ступень торможения до давления в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25+0,05) МПа [(2,5+0,5) кгс/см²], при этом в течение 1 мин изменение давления в рабочей камере допускается не более ±0,02 МПа (±0,2 кгс/см²). Создать утечку из тормозного цилиндра (резервуара) через отверстие диаметром 1 мм, при этом электровоздухораспределитель должен поддерживать давление в тормозном цилиндре (резервуаре) с колебаниями не более ±0,02 МПа (±0,2 кгс/см²) в течение 1 мин. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

39.3.4 Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на отпуск. При давлении в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25+0,05) МПа [(2,5+0,5) кгс/см²] производится отпуск тормоза малыми ступенями. Первая ступень должна соответствовать снижению давления в тормозном цилиндре (резервуаре) не более 0,5 МПа (0,5 кгс/см²), последующие ступени – не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

39.3.5 При зарядном давлении в магистральном резервуаре проверить время наполнения тормозного цилиндра до давления 0,3 МПа (3 кгс/см²), которое должно быть (3±0,5) с. Время отпуска при снижении давления с 0,3 до 0,04 МПа (с 3,0 до 0,4 кгс/см²) в тормозном цилиндре, с 0,3 до 0,05 МПа
(с 3,0 до 0,5 кгс/см²) в тормозном резервуаре, должно быть (4,5±1) с. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В.

39.3.6 Проверить срабатывание клапанов электромагнитных вентилей. При подаче на обмотки напряжения 30 В клапан тормозного вентиля должен открыться, клапан отпускного вентиля - закрыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре (резервуаре) должно повыситься.

После уменьшения напряжения до 10 В клапан тормозного вентиля должен закрыться, а клапан отпускного вентиля - открыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре должно снизиться до нуля.

39.3.7 Проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя:

- переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно;

- плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении, образование мыльных пузырей в соединении не допускается;

- плотность переключательного клапана в обоих его положениях, для чего при подаче сжатого воздуха в канал к воздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к электровоздухораспределителю и наоборот, при подаче сжатого воздуха в канал к электровоздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к воздухораспределителю. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.

Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см²), снижение давления допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) за 1 мин.

40 Технические требования на ремонт дискового тормоза

 

 

40.1 Тормозной блок, снятый с тележки, очистить от загрязнений и разобрать.

40.2 Тормозные цилиндры со встроенными регуляторами 670А и 670А‑1 ремонтировать в соответствии с разделом 26.

40.3 Соединительные рукава РВД20 ремонтировать в соответствии с разделом 29.

40.4 Трещины в сварных швах и в основном металле корпуса тормозного блока не допускаются.

40.5 Тормозные диски должны быть подвергнуты неразрушаемому контролю.

40.6 Износ стальных тормозных дисков по рабочим поверхностям, замеренный в четырех диаметрально противоположных местах, более 5 мм на сторону не допускается.

40.7 Проворот упругих раздельных втулок в отверстиях венца и ступицы не допускается.

40.8 Излом, трещины и потеря упругости тарельчатых пружин, устанавливаемых под головки болтов и гаек, не допускается.

40.9 Приставные кольца, имеющие трещины или излом заменить.

40.10 При креплении тормозного диска на ступице затяжку гаек производить моментом 40 НМ. Поставить новые шплинты.

40.11 Клещевой механизм разобрать. Поступившие в ремонт узлы и детали клещевого механизма должны быть очищены от грязи и старой смазки. Рычаги, затяжки, башмаки подвески, имеющие трещины, ремонту не подлежат.

40.12 Валики, изношенные по диаметру более, чем на 0,25 мм, заменить.

Втулки клещевого механизма, имеющие выкрашивание, трещины и изношенные по диаметру более чем на 0,25 мм, заменить.

При капитальных ремонтах износ по диаметру валиков и втулок клещевого механизма не допускается.

40.13 При сборке клещевого механизма болты и шарнирные соединения смазывать осевым маслом, на валики устанавливать типовые шайбы и новые шплинты. Повторно использовать шплинты не разрешается.

40.14 Резьбу на концах болтов в клещевом механизме в диске перед установкой проверить калибрами. При наличии зазора по диаметру трех поврежденных или сорванных ниток резьбу не восстанавливать, болты заменить.

40.15 Воздухопровод дискового тормоза, расположенный на тележке, осмотреть, и продуть сжатым воздухом давлением 0,6‑0,65 МПа
(6,0-6,5 кгс/см²).

41 Испытание дискового тормоза

 

 

41.1 Характеристика установки

 

41.1.1 Принципиальная схема установки должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 29.

41.1.2 Установка должна иметь:

- разобщительный кран 2 с атмосферным отверстием;

- манометр 3 с пределом измерения 0,6 МПа (6,0 кгс/см²) класса точности не ниже 0,6;

- шланг 4 для подключения к воздухопроводу 5 дискового тормоза.

41.1.3 Установка должна быть расположена в закрытом помещении и подключена к воздухопроводной магистрали с давлением сжатого воздуха (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см²] через влагоотделитель 1 любой конструкции.

 

 

 

1 – влагоотделитель; 2 – разобщительный кран с атмосферным отверстием;
3 – манометр; 4 - шланг; 5 – воздухопровод на тележке

 

Рисунок 29 – Схема установки для испытаний дискового тормоза

 

41.2 Методика испытания

 

41.2.1 Проверить герметичность соединений воздухопровода. Подать в воздухопровод сжатый воздух давлением (0,5+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см²]. Закрыть разобщительный кран воздухопровода. Падение давления в воздухопроводе дискового тормоза в течение 5 мин должно быть не более 0,01 МПа [0,1 кгс/см²].

41.2.2 Проверить действие дискового тормоза. Подать сжатый воздух давлением (0,4+0,02) МПа [(4,0±0,2) кгс/см²] в воздухопровод дискового тормоза. Накладки должны плотно прилегать к дискам. Выход тормозной накладки за рабочую поверхность тормозного диска не допускается. При выпуске воздуха накладки должны равномерно отходить от поверхности диска. Суммарный зазор между диском и накладками должен быть не более 6 мм.

 

42 Регулировка тормозной рычажной передачи пассажирских вагонов

 

 

42.1 Регулировка тормозной рычажной передачи производится после сборки механической части тормоза, расположенной на раме вагона, и соединения ее с тормозными рычажными передачами тележек, подкатанных под вагон.

Перед установкой на вагон регулятора тормозной рычажной передачи его регулирующий винт должен быть вывернут так, чтобы размер «а» (расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте) был не менее 400 мм (рисунок 12).

42.2 Упор стержневого привода следует установить на расстоянии не менее 160 мм от корпуса регулятора при чугунных тормозных колодках и не менее 200 мм - при композиционных тормозных колодках.

42.3 Необходимо проверить правильность регулировки тормозной рычажной передачи тележки (рисунок 19): проконтролировать размер «У» (расстояние между головкой тяги и кронштейном подвески затяжки рычагов внутренней колесной пары) при новых тормозных колодках, прижатых к колесам при полном служебном торможении, который должен быть не менее 120 мм.

При регулировке тормозной рычажной передачи тележки разность чисел неиспользованных отверстий внутренней (В) и наружной (Н) головок тяги должна быть минимальной. При этом больший запас должен быть во внутренней головке (В) тяги тележки.

При меньшем значении размера «У» допускается перерегулировка тормозной рычажной передачи тележки за счет изменения размера «Т» (расстояния между валиками соединения тяги с вертикальными рычагами).

42.4 Тормозную рычажную передачу на вагоне следует регулировать так, чтобы в отпущенном состоянии тормоза ведущий горизонтальный рычаг (горизонтальный рычаг со стороны штока тормозного цилиндра) имел наклон в сторону тележки (рисунок 30). При этом расстояние от оси шарнира соединения этого рычага с регулятором до перпендикуляра, восстановленного от оси шарнирного соединения рычага со штоком тормозного цилиндра к продольной оси вагона, не должно превышать 60 мм.

Наклон рычага необходимо регулировать стяжной муфтой, установленной в тыловой тяге и перестановкой валиков на тягах с последующей регулировкой размера «а» и повторной проверкой выхода штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении. Выход штока тормозного цилиндра при полном служебном торможении должен быть установлен в пределах, приведенных в таблице 12.

Укорачивать тормозные тяги запрещается.

 

Рисунок 30

 

42.5 Для поддержания выхода штока тормозного цилиндра в указанных пределах необходимо установить размер «А». Для этого производится полное служебное торможение, после чего упор привода следует подвести к корпусу регулятора вплотную и закрепить его на стержне. Затем следует отпустить тормоз, при этом размер «А», ориентировочные величины которого приведены в таблице 18, устанавливается автоматически.

42.6 Запас резьбы винта ручного тормоза в заторможенном состоянии должен быть не менее 75 мм.

42.7 У отрегулированной тормозной рычажной передачи необходимо проверить регулятор на стягивание тормозной рычажной передачи. Для этого следует измерить размер «а» регулятора, вращением корпуса регулятора распустить тормозную рычажную передачу, произвести полное служебное торможение, затем отпустить тормоз и проконтролировать размер «а» – он должен сократиться на 5-11 мм у регуляторов 574Б и РТРП-300 и на 7-20 мм у регуляторов РТРП-675 и РТРП‑675-М.

После проверки обратным вращением корпуса регулятора необходимо стянуть тормозную рычажную передачу до первоначального размера «а».

 

Таблица 18 – Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи на пассажирских вагонах

Тара вагона	Тип тормозных колодок	Размер «А»,мм
рычажный привод	стержневой привод
От 42 до 47т	Композиционные	25-45	140-200
Чугунные	50-70	130-150
От 48 до 52т	Композиционные	25-45	120-160
Чугунные	50-70	90-135
От 53 до 65т	Композиционные	25-45	100-130
Чугунные	50-70	90-110

 

43 Приемка тормозного оборудования на пассажирских вагонах

 

 

43.1 У отремонтированного вагона, предъявленного для приемки тормозного оборудования, необходимо:

- проверить правильность монтажа и крепления всего тормозного оборудования;

- проверить регулировку тормозной рычажной передачи и действие ее регулятора;

- проверить правильность монтажа электрических цепей;

- проверить работоспособность электропневматического тормоза;

- проверить работоспособность противоюзного устройства (при наличии)

- проверить действие стояночного тормоза;

- испытать тормоз.

Крепление тормозного оборудования на вагоне должно соответствовать требованиям раздела 22.

Регулировка тормозной рычажной передачи и проверка действия регулятора должны соответствовать требованиям раздела 42.

 

43.2 Проверка электрических цепей ЭПТ

 

43.2.1 Проверить правильность монтажа электрических цепей, измерить их сопротивление и сопротивление изоляции проводов. Измерение сопротивления проводов производится омметром с приведенной погрешностью не более ±2,5% в диапазоне от 0 до 2 Ом. Измерение сопротивления изоляции производится мегаомметром на напряжение 1000 В с приведенной погрешностью не более ±15% от верхнего предела измерений. Проверка производится при снятом электровоздухораспределителе.

43.2.2 Установить на каждый соединительный рукав головку с контактом от рукава 369А или размыкатель. При этом разомкнутся контакты 1 и 2 (рисунок 31) головок рукавов Р1 и Р2.

 

1, 2 - электрические контакты; Р1, Р2 - головки соединительных рукавов с электроконтактом; Kl, K2 - двухтрубные клеммные коробки 316.000-8; К_л - трехтрубная клеммная коробка 317.000-8; ЭВР – электрический контакт на контактной колодке рабочей камеры (подключение электровоздухораспределителя)

 

Рисунок 31– Электрическая схема ЭПТ пассажирского вагона

 

43.2.3 Измерить сопротивление рабочего провода между контактом 1 на камере ЭВР и контактами 1 на каждом соединительном рукаве Р1 и Р2, которое должно быть не более 1 Ом.

43.2.4 Измерить сопротивление изоляции между рабочим и контрольным проводами, подключая мегаомметр между контактом 1 на камере ЭВР и корпусами головок (контактами 2) на одном из рукавов Р1 или Р2, которое должно быть не менее 10 МОм.

43.2.5 Измерить сопротивление по цепям, которое должно быть не более 1 Ом. Для этого снимать поочередно с каждого соединительного рукава размыкатель, размыкатель на другом рукаве оставлять:

а) контакт 1 на камере ЭВР – рабочий провод – замкнутые контакты головки рукава Р2 – корпус головки (контакт 2) на рукаве Р1;

б) контакт 1 на камере ЭВР – рабочий провод – замкнутые контакты головки рукава Р1 – корпус головки (контакт 2) на рукаве Р2.

43.2.6 Измерить сопротивление изоляции между проводами ЭПТ и корпусом вагона. Для этого снять размыкатели и установить соединительные рукава на изолированные подвески. Сопротивление изоляции между корпусом вагона (рельсами) и любой точкой цепи должно быть не менее
0,8 МОм.

43.2.7 Проверка изоляции на электрическую прочность электрических цепей тормоза производится на специальной установке напряжением 1500 В переменного тока синусоидальной формы частотой 50 Гц мощностью 1 кВт и погрешностью в установке испытательного напряжения не более ±10%, электрическая схема которой приведена на рисунке 32. Испытание изоляции на электрическую прочность необходимо выполнять при постановке соединительных рукавов на изолированные подвески. Испытания производятся в специальном помещении с соблюдением мер безопасности.

При проверке электрической прочности изоляции заземленный вывод испытательной установки необходимо подключить к раме вагона, а высоковольтный провод к испытуемой электрической цепи. Повышение и понижение испытательного напряжения производится плавно в течение
10-20 с. Проверка изоляции производится в течение 1 мин. Изоляция считается удовлетворительной, если не произошел ее пробой.

ЛАТР – лабороторный автотрансформатор; ТР – повышающий трансформатор; kV – киловаттметр.

 

Рисунок 32 – Электрическая схема установки для проверки изоляции
на электрическую прочность электрических цепей тормоза

 

43.2.8 На рабочую камеру следует установить электровоздухо-
распределитель и проверить тормоз сначала на пневматическом управлении, а затем на электрическом управлении.

 

43.3 Проверка электрических цепей противоюзного устройства

 

43.3.1 Выключить питание электронного блока противоюзного устройства.

43.3.2 Отключить шлейфы на электронном блоке противоюзного устройства.

43.3.3 Измерить сопротивление изоляции высоковольтных цепей электронного блока противоюзного устройства, имеющие непосредственный контакт с аккумуляторной батареей, и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.

Сопротивление высоковольтных цепей электронного блока противоюзного устройства заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства должно быть не менее 0,8 МОм.

43.3.4 Проверить низковольтные цепи электронного блока противоюзного устройства, не имеющих непосредственной связи с аккумуляторной батареей на предмет отсутствия короткого замыкания между контактками и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.

Проверка считается успешной при отсутствии коротких замыканий между проверяемыми цепями и заземляющим контактом на электронном блоке противоюзного устройства.

43.3.5 После проведения измерений восстановить электрическую схему и подключить шлейфы на соответствующие разъемы электронного блока противоюзного устройства.

 

43.4.Проверка электрических цепей магниторельсового тормоза

 

43.4.1 Измерить сопротивление каждого провода магниторельсового тормоза которое должно быть не более 1 Ом. Для этого отключить провода от магниторельсового тормоза и блоком управления магниторельсового тормоза.

43.4.2 Измерить сопротивление изоляции между проводами магниторельсового тормоза и корпусом вагона. Для этого Сопротивление изоляции между корпусом вагона (рельсами) и любой точкой цепи должно быть не менее 0,8 МОм.

 

43.5 Проверка плотности воздухопровода

 

43.5.1 Плотность магистрального воздухопровода необходимо проверять при заглушенной головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном подсоединенному к испытательной установке конце воздухопровода вагона или группы вагонов.

Для проверки плотности магистрального воздухопровода следует зарядить магистральный воздухопровод вагона сжатым воздухом до давления (0,50+0,02) МПа [(5,0+0,2) кгс/см²] при выключенном воздухораспределителе. Затем необходимо отключить воздухопровод от магистрального резервуара 3 (рисунок 33) разобщительным краном 7, при этом падение давления, наблюдаемое по манометру ТМ, не должно превышать 0,1 МПа (0,1 кгс/см²) в течение 5 мин при начальном давлении не менее 0,5 МПа (5,0 кгс/см²) при деповских и капитальных ремонтах, а при остальных видах ремонта - за 3 мин.

43.5.2 Плотность питательного воздухопровода проверить при заглушенной головке соединительного рукава и открытом концевом кране на противоположном подсоединенному к испытательной установке конце питательной магистрали вагона.

Для проверки плотности питательного воздухопровода вагона следует зарядить ее сжатым воздухом до давления (7,5-9,0) кгс/см² при отключенных питательных резервуарах. Затем отключить питательную магистраль комбинированным краном 10 от установки (рисунок 33), по манометру ПМ наблюдать за падением давления, которое не должно превышать 0,1 кгс/см² в течение 5 мин от зарядного.