Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений кон­струкций не допускаются и должны быть устранены с последующей завар­кой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушаю­щими методами следует проводить после исправления недопустимых де­фектов, обнаруженных внешним осмотром.

 

Таблица 40

 

Методы контроля

Тип конструкций, объем контроля

1. Внешний осмотр с проверкой гео­метрических размеров и формы швов   2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соот­ветствии с ГОСТ 3242—79     3. Испытания на непроницаемость и герметичность   4. Механические испытания конт­рольных образцов   5. Металлографические исследова­ния макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на тор­цах стыковых швов сварных сое­динений

Все типы конструкции в объеме 100%     Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы кон­троля которых предусмотрены до­полнительными правилами или чер­тежами КМ   Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ   Конструкции, для которых требо­вания механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежа­ми КМ   То же

 

 

Таблица 41

 

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва     Подрезы     Дефекты удлиненные и сферичес­кие одиночные   Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления   Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва   Швы сварных соединений конструк­ций, возводимых или эксплуатиру­емых в районах с расчетной темпе­ратурой ниже минус 40 °С и до ми­нус 65 °С включ.   Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов   Подрезы: вдоль усилия     местные поперек усилия

Равномерно-чешуйчатая, без прожо­гов, наплывов, сужений и переры­вов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в черте­жах КМ и КМД)   Глубина — до 5 % толщины сваривае­мого проката, но не более 1 мм   Глубина — до 10% толщины свари­ваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка *   Глубина — до 5 % толщины сваривае­мого проката, но не более 2 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка   Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм   Не допускаются   Глубина — не более 0,5 мм при тол­щине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей тол­щине Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

 

_____________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

 

 

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка долж­на быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

 

Таблица 42

 

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подклад­ках   Непровары в корне шва     Соединения без подкладок, доступ­ные для сварки с одной стороны   Непровар в корне шва     Удлиненные и сферические дефекты: одиночные   образующие цепочку или скопле­ние   удлиненные   непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва   суммарные в продольном сечении шва     Швы сварных соединений конструк­ций, возводимых или эксплуатируе­мых в районах с расчетной температу­рой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость   Непровары, несплавления, удлинен­ные дефекты, цепочки и скопления дефектов   Одиночные сферические дефекты

Высота — до 5 % толщины свари­ваемого проката, но не более 2 мм Длина — не более удвоенной длины оценочного участка     Высота — до 15% толщины свари­ваемого проката, но не более 3 мм     Высота — не более значений h*   Высота — не более 0,5 h * Длина — не более длины оценочного участка   Протяженность — не более отношения S_ * h   Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм   Суммарная площадь на оценочном участке — не более S *     Не допускаются     Высота — не более 0,5 h * Расстояние между соседними де­фектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

 

_____________

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры одиночных дефектов
конструкции в сварном соединении, мм		h, мм	S, мм2
От 4 до 6 Св. 6 до 8 „ 8 „ 10 „ 10 „ 12 „ 12 „ 14 „ 14 „ 16 „ 16 „ 18 „ 18 „ 20 „ 20 „ 60		0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0

Обозначения, принятые в табл. 43: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S — суммарная площадь дефектов в продольном сече­нии шва на оценочном участке.

 

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему клас­су согласно ГОСТ 7512—82.

 

 

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие разме­ры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений — диаметр;

„ удлиненных „ „ — ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

 

Таблица 44

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2	Допусти- мое число одиночных
	конструкции в сварном соединении, мм		наименьшая поисковая	допустимая оценочная	дефектов на оценочном участке, шт.
Стыковые, угловые тавровые, нахлесточ-ные	Св. 6 до 10 „ 10 „ 20 „ 20 „ 30 „ 30 „ 60

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь кото­рых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соеди­нениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутрен­них или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной сторо­ны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом уча­стке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное сое­динение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242—79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым ме­тодом в соответствии с ГОСТ 3242—79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной темпера­туре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластично­сти и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного со­единения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требова­ниям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения — 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и тавро­вого соединений — по 3;

на статический изгиб стыкового соединения — 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чер­тежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) — 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243—75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефекта­ми вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обяза­тельной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструмен­том на глубину 1—2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5—0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инстру­ментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва — под углом 40—50 ° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого эле­мента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с ук­лоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ши­рины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабле­ния по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтаж­ной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.