Приспособления, предназначенные для выверки корпусных деталей

Лабораторная работа №4

«Стендовая сборка турбин»

 

Преподаватель Новиков В. А.

Студент Угрюмов Н. А.

Группа ЭН – 591101

 

Екатеринбург 2013
Оглавление

 

1. Конструкция и постоянное вспомогательное оборудование стенда. 3

2. Механизмы для перемещения и выверки корпусных деталей. 5

3. Расположение гнезд для испытания ПТ различных типов. Ошибка! Закладка не определена.

4. Приспособления, использующиеся в процессе стендовой сборки. 7

5. Приспособления для установки и выверки зрительной трубы ППС – 11…………..….17

Конструкция и постоянное вспомогательное оборудование стенда.

Стенд для испытания турбин должен иметь массивную желе­зобетонную площадку, выложенную фундаментными плитами, к которым должны быть прикреплены стальные блоки с обработанными опорными поверхностями. Основное требование, которое предъявляют к такому со­оружению — максимальная его жесткость. Нарушение этого требования приводит при испытании турбины к ослаблению крепления турбины к блокам стенда и появлению во всей системе, включающей турбину, опас­ных резонансных колебаний.

Вспомогательное оборудование стенда, состоящее из конденсатора, эжекторов, маслоохладителей, циркуляционных и конденсатных насосов, паропроводов, сепараторов и пр., расположено рядом со сборочным цехом. Все эти устройства являются постоянным оборудованием стенда. Турбины проходят испытание без своих вспомогательных агрегатов, которые заме­няются оборудованием стенда. При большом количестве выпускаемых од­нотипных турбин целесообразно на стенде иметь особые гнезда для уста­новки всех выпускаемых заводом типов турбин. Это сокращает время для подготовки стенда к сборке и испытанию следующей турбины. Для удоб­ства обслуживания при испытании и сборке турбины по периметру каждо­го гнезда стенда устанавливают легкие металлические сварные колонны, на которых на уровне пола машины собирают настил из рифленого листо­вого железа с перилами (рис. 243).

Блоки 2 до крепления к фундаментным плитам 1 (рис. 244) стенда должны быть тщательно выверены с помощью отжимных болтов 11, и крепление их с помощью прижимных скоб 8-10 должно быть надежным. Под блоки устанавливают прокладки 7.

Поскольку на испытательном стенде производят общую сборку турбины, необходимо, чтобы на верхней поверхности блоков были установлены все необходимые приспособления для перемещения элементов турбины во всех направлениях и крепления турбины к блокам стенда.

Для перемещения турбины (или корпуса подшипника 5) в вер­тикальном направлении применяют клиновые домкраты 6, а для бокового перемещения - упоры 3 с болтами 4, прикрепленные к блокам стенда. С этой целью можно также применить масляные и гидравлические дом­краты. Кроме испытательных стендов в сборочном цехе строят вспо­могательные стенды, на которых производят частичную или полную сбор­ку турбины с последующей транспортировкой еена испытательный стенд.

 

 

 

 

Приспособления, предназначенные для выверки корпусных деталей.

Для осуществления выверки и центровки корпусных деталей используются различные приборы и установки.

Калибровый вал, или, иначе говоря, фальшвал, изготовляют из толстостенных труб с такой же точностью размеров опорных шеек, как и у рабочего вала турбины. Конусность шеек не должна превышать 0,06 мм на 1 метр длины. Биение шеек допускается не более 0,02 мм, а овальность – не более 0,01 мм. В связи с тем, что калибровый вал может прогибаться под действием собственного веса, при его конструировании выбирают такие сечения и вес вала, при которых стрела прогиба вала бы равна или очень близка к стреле прогиба ротора турбины. Применение калибрового вала значительно сокращает время сборки.

При центровке калибровый вал укладывается на вкладыши подшипников турбины. Положение его проверяется по расточкам под уплотнения в корпусе турбины. Проверка осуществляется путём замера радиальных расстояний между калибровым валом и расточками. Замеры проводятся в трёх направлениях: два – в горизонтальной плоскости и один – в вертикальной. Ось калибрового вала будет совпадать с осью расточки, если все три измерения будут равны. Допускается отклонение не более 0,02 мм.