Засоби встановлення гранулометричного складу

Поняття проба, випробування

Проба – деяка частина к.к, яка відібрана за відповідними правилами із загальної її маси, яка достатня по масі для даного виду випробувань та яка з відповідною точністю відображає властивості к.к. Проба, яка з достатнім ступенем точності характеризує вміст компонентів або властивості опробуемого корисної копалини, називається представницькою.

Під випробуванням розуміють сукупність операцій по відбору та обробці проб к..к. для вивчення її складу чи інших показників і властивостей.

Комплекс операцій з відбору, доставки та підготовки представницьких проб до аналізів за прийнятою на фабриці схемою для оперативного контролю за ходом технологічних процесів називається оперативними технологічним випробуванням.

Залежно від мети випробування і характеристики випробуємого матеріалу проба м.б. відібрана за один або кілька прийомів.В першому випадку вона наз. разовою, у другому-первинної, або початкової. Остання складається з окремих порцій, відібраних в різних місцях випробуємої маси.

Типы грохотов.

. Грохот — пристрій для механічного розділення (сортування) сипких (грудкуватих) матеріалів за крупністю частинок шляхом просівання їх через просіювальну поверхню (решітку, решето, сито) з заданою шириною щілини або отвору.

За принципом дії розрізняють такі типи Г.:

• нерухомі (колосникові, гідрогрохоти, конусні та дугові),

• з рухомими елементами:

— коливаннями та вібраціями робочого органу (інерційні, резонансні, плоско-хитні, гіраційні); — обертальним робочим органом (барабанні та грохоти-дробарки, відцентрові, конусні самооочисні, імовірнісні);

— рухомою просіювальною поверхнею (валкові, шнекові, з пружно-деформованим ситом, з безпосереднім збудженням сита).

За розташуванням просіюючої поверхні розрізняють: похилі та горизонтальні.

Відповідно до форми просіюючої поверхні грохоти поділяють на плоскі, зі змінним кутом нахилу, дугові, конічні, циліндричні (барабанні), а також призматичні та пірамідальні.

Найефективнішими є рухомі грохоти (вібраційні або інші)

Залежно від густини матеріалів, які піддають розсіву, застосовують грохоти легкого (δ ≤ 1,4 т/м³), середнього (δ ≤ 1,8 т/м³) і важкого (δ ≤ 2,8 т/м³). 1.Хар-р движения просеивающей пов-ти:неподвижные(колосникове, дугове,конические), частино подвижные(валкове, плоские…),вращающиеся(барабанне, цилиндрические…), подвижные(качающиеся, гирационные, вибрационные) и гидравлические(с перемещением мат-ла водой)

2.По геометрической форме:плоские, барабанне, дугове.

3. Расположение просеивающей пов-ти: наклонные и гориз-ые

4.Крупность разделяемого мат-ла: крупное, среднее, мелкие, тонкое, особотонкое.

8. Гравітаційне збагачення корисних копалин – процес і дія збагачення корисних копалин, що ґрунтується на використанні гравітаційного поля, в якому мінерали відокремлюються від пустої породи внаслідок різниці їх густини і розміру частинок.

Здійснюється у водному, повітряному або важкому середовищі, в шлюзах, сепараторах, гідроциклонах, відсаджувальних машинах, на концентраційних столах і т.ін. Сучасна теорія Г.з. розглядає його як процес встановлення рівноваги і досягнення мінімуму потенц. енергії системою частинок, що перебувають в полі тяжіння в стані нестійкої рівноваги. Швидкість гравітац. розділення оцінюється за зниженням центру тяжіння системи, а його ефективність - за зменшенням потенц. енергії суміші. В основі розрахунків лежить визначення відносн. швидкостей переміщення частинок різної густини, розмірів і форми в середовищах різної густини і в'язкості (у повітрі - сухе або пневматичне Г.з., та в рідині - мокре Г.з.).

Область застосуванняГ.з. - осн. метод збагачення вугілля, сланців, розсипного золота, каситериту, вольфраміту, рутилу, ільменіту, циркону, монациту, танталіту, колумбіту і інш., а також один з рівноцінних методів збагачення руд чорних металів (Fe, Mn, Cr), рідкісних металів, а також фосфатів, алмазів і інш. неметаліч. корисних копалин. Гравітац. методами збагачується понад 4 млрд. т на рік, тобто половина від загальної кількості корисних копалин, що збагачуються. Це наслідок таких переваг методу, як дешевизна, простота апаратури, можливість розділення часток широкого діапазону крупності (від 0,1-2 до 250-300 мм), порівняна легкість очищення скидних вод і можливість здійснення замкненого водопостачання збагачувальної ф-ки.

Основні процеси гравітаційного збагачення:Промивка,Відсадка,Ґвинтова сепарація,Збагачення корисних копалин у аеросуспензіях,Збагачення корисних копалин у важких середовищах,Концентраційний стіл,Рівнопадіння.

10. Ситовий аналіз – визначення гранулометричного складу подрібнених матеріалів просіюванням через набір стандартних сит з отворами різних розмірів.

Гранулометричний склад – кількісне розподілення класів крупності у вихідному матеріалі. Визначення гранулометричного складу полягає у розділенні маси корисної копалини на класи, обмежені вузькими межами крупності.Ситовый анализ выполняется сухим и мокрым способом.Определяем мин-ую массу пробы которая зависит от раз мера куска(ф-ла внизу),затем составляем набор сит, засыпаем на верхнее пробу, которая не должна превышать 2 см на сите. Набор сит вставляется во встряхиватель на 12-30 мин и рез-ты заносять в таблицу по которым строяться графики.Методика проведення ситового аналізу:Достовірність х-ки вих. мат-лу за крупністю залежить в першу чергу від маси проби, м-ду її відбора та точності ситового аналізу.Маса проби руди для гран.аналізу розрах-ся за емпіричною ф-лою:

М=0,02d² + 0.5d, d – максимальний кусок зерна, мм.Просіювання дрібнозернистих мат-лів (крупністю до 6мм) здійсн-ся за допомогою механічних встряхувачів. Просіювання продовжується 10-30 хв. Дрібний і вологий мат-л потребує більше часу для просіювання. Ситовий аналіз застос. для мат-лу крупніше 0.04мм.

12.Кількісний контроль руди та конц-ту

Облік кількості матеріалу, який надходить на ЗФ, а також продуктів зб-ня є одним з найважливіших параметрів контролю та регулювання технологічних процесів та продуктивності фабрики. Зважування вихідного матеріалу та продуктів збагачення, які знах-ся у з/д вагонах, вагонетках чи автосамоскидачах, здійснються на вагонних вагах, які передбачають зважування вагонів як з зупинкою, так і на ходу, без їх розчеплення.Три типи вагів:

Вагонні циферблатні ваги РС-150 С13В. Ці ваги призначені для зважування вагонів з зупинкою. Склад-ся з платформи, вагового мех.-му, проміжного мех.-му і циферблатного показника. При зважуванні вагона зусилля від платформи передається через осн. т проміжний мех.-ми на циферблатний показник. Вагонні циферблатні ваги 675П200 Призначені для зважування вагонів з зупинкою і реєстрацією рез-тів зважування. Складається з двох платформ. Зважування виконується на 2-х платформах - одночасно, або на одній(великій). Електронно-тензометричні ваги 272Т200 Призначені для зважування вагонів вантажопід’ємністю до 93 т.

Кількість вих. мат-лу і продуктів зб-ня вираховують також безперервним зважуванням їх на стрічкових конвеєрних вагах. Для цього використовуються автоматичні конвеєрні ваги різних типів: автоматичні ваги типу ЛТМ, конвеєрні електронно-тензометричні ваги, гамма-електронні конвеєрні ваги.

 

Засоби встановлення гранулометричного складу.

Визначення гранулометричного складу полягає у розділенні маси корисної копалини на класи, обмежені вузькими межами крупності. Для контроля гранулометричного состава мат-лу існують такі види аналізів: ситовий, седиментаційний, мікроскопічний, електрооптичний, світлової дифракції, оптичної решітки, сегрегації, послаблення ультрозвука, фотометричний, а також безпосереднє вимірювання розмірів зерен. Ситовий аналіз – визначення гранулометричного складу подрібнених матеріалів просіюванням через набір стандартних сит з отворами різних розмірів. Просіювання дрібнозернистих мат-лів (крупністю до 6мм) здійсн-ся за допомогою механічних встряхувачів. Просіювання продовжується 10-30 хв. Дрібний і вологий мат-л потребує більше часу для просіювання. Седиментаційний аналіз – визначення гран.складу шламистого мат-лу, засноване на різниці у швидкостях осідання мін.часток у водному чи повітряному середовищі у залежності від їх крупності та щільності. Застосовується для класів менше 40 мкм Мікроскопічний аналіз – заснований на вимірюванні ч-к під мікроскопом та класифікації їх на групи в узьких межах відповідних розмірів для мат-лу крупність менше 50 до десятих часток мікрона. Метод проникливості – дає можливість вимірити величину питомої поверхні визначенням швидкості фільтрації рідини чи газу через шар мат-лу, що досліджується.

14. Сили, що діють на частку у магнітному полі

Магнітна сила Fм, що діє на частинку l. яка знаходиться в неоднорідному полі магніту, розташована вздовж вісі дорівнює добутку магнітної маси на напруженість поля.Fм׳= μо · (Н1 · m-(H2 – l · gradH) · m)= μо · m· l ·gradH, μо – магнітна проникливість(для пустоти 4π·10**-7);m – магнітна маса;Н1,Н2-напруженність неодн.магн.поля на полюсах частинки. Магнітний момент М – добуток магн.маси на довжину частинки, рівний добутку об’єму ч-ки V та її намагніченості J.

М=m*l=V*J=V*æ*H*, J- намагніченість,(А/м), æ – об’ємна магнітна сприйнятливість.Fм׳= μо *V *æ*HgradH

Питома магнітна сила визначається як магнітна сила, віднесена до одиниці маси:Fм = Fм׳ / Q, так як Q= V*δ,то:Fм = μо *χ*HgradH, χ – питома магнітна сприятливість (м3/кг);Q, δ – маса(кг),щільність(кг/м3) ч-ки відповідно;Fм=(Н/кг)=(м/с2)Питома магнітна сприятливість чистих мінералів є фізичною постійною; в-на, яка залежить від їх хім.с-ву, крист.решітки, температури, насипної щільності, часу та умов намагнічування. Сприятливість рудн.ч-к – непостійна,залежить від ступеню розкриття зростків та їх форми. HgradH – наз.силою магнітного поля, в-на, що характеризує здатність магніту притягувати до торцевої поверхні соленоїда чи до полюсних накінцівників магн.ч-ки у даному середовищі з заданою швидкістю. Якщо прийняти μо та χ= 1, то Fм = HgradH, тобто сила магнітного поля рівна магнітній силі. HgradH головна х-ка магн.с-ми.

Зневоднення дренуванням.

Зневоднення – операція з видалення надлишкової вологи з матеріалу, зокрема з продуктів збагачення корисних копалин. Дренування –процес зневоднення, який заснований на природній фільтрації рідини через шар матеріалу та пористу перегородку під дією сили тяжіння. Здійснюється в спеціальних бункерах, дренажних складах, штабелях, а також у зневоднювальних елеваторах. Д. дозволяє видалити тільки зовнішню, т.зв. гравітаційну вологу. Д. бере участь в зневоднюванні продуктів збагачення на грохотах. У результаті З. отримують збезводнений матеріал з вологістю: при дренуванні 20-30% (іноді 5-10%), згущенні 40-60%, фільтруванні 7-15% (іноді до 25%), механічному зриві вологи струменем повітря 5-12 %, сушінні 0,5-7%.

На процес З. впливають властивості поверхні мінералів, їх мінералогічний і ґранулометричний склад, вміст твердого компонента в пульпі, густина твердої фази, рН середовища, т-ра пульпи і інші чинники. Найбільше застосування З. знаходить при збагаченні корисних копалин у водному середовищі.

Зневоднення в штабелях здійснюється на дренажних складах, виконаних із залізобетону з вертикальними або похилими стінками і пологим дном. У дні є дренажні канави. Іноді використовується дренуючий шар (постіль) з крупного щебеню. Як З.у. застосовують вібраційні, резонансні і самобалансні грохоти. Для обводнених продуктів використовують дугові сита, де 75% води видаляється за рахунок відцентрових сил.

Зневоднення на елеваторах здійснюється дренуванням у процесі транспортування ковшами.

16.Фізичні основи збагачення

При збагаченні використовують відмінності у фізичних властивостях компонентів, що розділяються. У відповідності з цими відмінностями застосовують такі методи збагачення:

Властивості мінералів	Методи збагачення
Колір,блиск,радіоактивне випромінювання Форма Крупність Твердість Коефіцієнт тертя Щільність   Фізико-хімічні властивості поверхні мінералів Магнітна сприятливість Електропровідність	Породовідбірка,рудорозбірка,радіометричне сортування За формою За крупністю За твердістю За тертям Гравітаційні методи збагачення(відсадка, збагачення у важких середовищах, та інш.) Флотація   Магнітна сепарація Електричні методи збагачення

Методи збагачення складаються з процесів:Процес збагачення-відділення одних мінералів від інших. В одну операцію неможливо отримати одразу кінцеві продукти, тому вони піддаються до збагаченню. Операції,які призначенні для зменшення втрат цінного компоненту з хвостами називають контрольними. Операції, які призначені для підвищення якості продукта називають перечищенням.

17. Класифікація мінералів за магнітними властивостями

Магнітні властивості мінералів – сукупність властивостей, що характеризують здатність мінералів і гірських порід намагнічуватися у зовнішньому магнітному полі.

Мінерали поділяються на діамагнетики (напр., кварц, кальцит, польові шпати, самородне срібло і золото, флюорит і ін.), парамагнетики (залізовмісні силікати, хлорит, слюда і ін.), антиферомагнетики (гематит, ґетит і ін.), феромагнетики (самородне залізо, нікель і ін.) і феримагнетики (магнетит, титаномагнетит, маґномагнетит, хроміт і ін.).До слабкомагнітних належать діа- і парамагнітні мінерали, до сильномагнітних – феромагнітні і феримагнітні мінерали. До осн. характеристик М.в. належать магнітна сприйнятливість, намагніченість, точка Кюрі і точка Нееля та коерцитивна сила. У точці Кюрі відбувається перехід речовини з феромагнітного в парамагнітний стан, намагніченість практично зникає. Т-ра переходу речовини з антиферомагнітного в парамагнітний стан називається т-рою Нееля.

За магнітною сприйнятливістю мінерали і руди поділяють на такі групи:1. Сильномагнітні або феромагнітні, що мають питому магнітну сприйнятливість речовини χ>3,8·10-5 м3/кг (це ферити, магнетит, титаномагнетит, франклініт, іоцит, моноклінний піротин і ін.).2. Слабкомагнітні або парамагнітні мінерали з питомою магнітною сприйнятливістю в сотні і тисячі раз меншою – від χ=7,5·10-6 до χ=1,26·10-7 м3/кг. До цієї групи відносять оксиди, гідроксиди і карбонати заліза і манґану, ільменіт, вольфраміт.3. Немагнітні і діамагнітні мінерали, що володіють магнітною сприйнятливістю χ<1,26·10-7 м3/кг або для діамагнітних мінералів χ<0.

Сильномагнітні руди збагачують на сепараторах зі слабким магнітним полем напруженістю до 120 кА/м (пряма сепарація); слабкомагнітні – сильним полем напруженістю 1000 кА/м і більше, а немагнітні – в сильному полі, заповненому феромагнітною рідиною або суспензією, тобто вилучення виштовхуванням (зворотна магнітна сепарація). З усіх елементів періодичної системи яскраво вираженим феромагнетизмом володіють тільки три метали: залізо, нікель і кобальт, 55 елементів мають парамагнітні властивості, причому 16 елементів є парамагнетиками в чистому вигляді, але в сполуках – діамагнетиками (оксиґен, натрій, магній, алюміній, цирконій, олово і ін.); 7 елементів виявляють властивість парамагнетиків, коли один або більше атомів знаходяться в сполуках (азот, калій, мідь, рубідій, золото, титан).Вивчення М.в. дозволяє судити про умови утворення і перетворення мінералів і гірських порід, про природу магнітних аномалій Землі. На М.в. основані магнітна розвідка і археомагнетизм, методи магнітного збагачення корисних копалин.

18. Мінімальна маса представницької проби різних видів аналізу.

Маса проби для хім.аналізу визнач. по Везену:М = кd**3к- коефіцієнт,обумовлений зад.числом зерен у пробі,d – найб.розмір зерна у пробі.Ф-ла Брутона:

M = f*δ*d³*n / 10⁴*m*(β / α– 1), f - коефіцієнт,що враховує вплив форми зерен;d - діаметр найб.зерна у пробі, мм;n - припустиме число зерен, що входить у пробу у надлишку або недоліку, п =3m - припустима помилка випробування(прийм-ся рівній помилці хім..аналізу,%)βтаα - вміст Ме у найбільш багатому мінералі проби та середній у мат-лі,що випроб-ся,%.Формула Чечотта:М = K*d², К –коеф.,що враховує вплив на масу проби різних факторів;d – найб.діаметр зерен у пробі;Формула Демонда та Хальфердаля: Мmin = K*d ^α, K – коефіцієнт,що залежить від х-ки к.к;d – максим.розмір зерен;α – показник ступеню, який відображає вплив на масу проби неоднорідності мат-лу,числа ч-к та дійсної сер.крупності зерен к.к у пробі. Маса проби для гран.аналізу: При виборі проби для визначення гран.складу варто звернути увагу на явище сегрегації мат-лу по крупності. Найбільш точною є ф-ла Локонова:М=0,02d²+ 0.5d, d – максимальний кусок зерна, мм. Ф-ла Черненко для фракційного аналізу:,Мф. = К*d, К = 1-1,5;d – макс.розмір зерна,мм.

27.Обслуга дискових вакуум-фільтрів та ТБ.

Вакуум-ф. запускають в роботу тільки після ретельного огляду обладнання. Перевіряють стан приводу ф-ра і мішалки, лагодження ф-тканини, трубопроводів, вимірювальних приладів, наявність змазки в підшипниках. Ванна фільтру повинна бути чистаі промита. Крани для випуску пульпи з ванни повинні бути закриті, гідравлічний затвор очищенний від осаду і заповнений водою. Проводять попередній пуск допоміжного обладнання, перевіряють лагодження насосів для відкачки фільтрату, вакуум-насосів, повітродувок і трубопроводів. Пуск в роботу проводять після подачі звукового сигналу. Не допускається переповнення ванни пульпою. Необхідно перевіряти за налагодження ф-тканини і наглядати за правильністю закріплення ножей для зняття осаду. Забороняється під час обертання дисків поправляти ф-тканину руками, підтягувати гайки секторів, опускати руки в ванну ф-ра, ставати на борт ванни. У ванні повинен підтримуватися постійний рівень пульпи при мінімальному переливі через зливний отвір. Розшарування пульпи може привести до нерівномірної товщини осаду на секторі дискового в-фільтру і неоднакової вологості його на диску ф-ра. Запасні сектори з новою ф-тканиною готують заздалегідь. При ремонті ф-ру всі ел-двигуни повинні бути відключені. Щоб запобігти випадкове включення передбачається блокований зв’язок, а також звукова сигналізація при свавольній зупинці ф-ру.

19.Конструкция кульових та стрижневих млинів.

Барабанные мельницы класифицируются по виду измельчающих тел на шаровые(длинные),стрижневые(длинные),самоизмельчения(короткие)и рудно-галичные(длинные). Млини барабанні – машини для подрібнення корисних копалин. Конструктивно являють собою циліндр, що обертається (барабан), завантажений молольними тілами. Торці барабана закриті кришками (завантажувальною і розвантажувальною). При обертанні подрібнюючі тіла під впливом відцентрової сили, а також тертя між собою і футеровкою барабана підіймаються на певну висоту, падають, розбиваючи і стираючи матеріал, що знаходиться в М.б. Подрібнюючі тіла: сталеві кулі (кульові М.б.), стержні (стержневі М.б.), короткі трубки – цильпепси, а при самоподрібненні – шматки руди.

К у л ь о в і М. Об’єм заповнення барабана кулями звичайно не перевищує 45%. Кульові млини з центральним розвантаженням (МШЦ) застосовують для одержання тонкоподрібненого продукту з максимальною крупністю до 0,2 мм. Подрібнений продукт кульових млинів виходить рівномірним по крупності. Щоб уникнути переподрібнення матеріалу, кульові млини звичайно використовують у замкненому циклі з гідроциклонами.Кульові млини з розвантаженням через решітки (МШР) застосовують для одержання продукту з максимальною крупністю частинок до 0,4 мм. Оптимальні результати подрібнення у млинах цього типу одержують при живленні їх продуктом дробарок дрібного дроблення крупністю до 10 мм. У млин можна завантажувати і більш крупний матеріал (до 40 мм) при відповідному зниженні питомої продуктивності. Млини типу МШР мають більшу питому продуктивність у порівнянні з млинами типу МШЦ, але складніші у конструктивному відношенні. Млини типу МШР застосовують у схемах переробки середньовкраплених руд і в першій стадії збагачення руд з агрегатним вкрапленням, які переробляють за багатостадійними схемами.

С т є р ж н є в і М. (зі сталевими стержнями діаметром 40-125 мм і довжиною, сумірною з довжиною барабана, або короткими циліндрами – цильпебсами діаметром до 25 мм і довжиною до 40 мм) застосовують для грубого сухого або мокрого помелу (до 500-1000 мкм) сировини. Конструктивною відмінністю стержневих М. від кульових є збільшений діаметр розвантажувального отвору, що дозволяє знизити рівень пульпи при зливі, збільшити швидкість проходження матеріалу і знизити його переподрібнення. Об’єм заповнення барабана стержнями до 35%. Використовуються в основному в комплексах збагачення тонковкраплених руд. Стержневі млини з центральним розвантаженням (МСЦ) застосовують для мокрого грубого подрібнення різних матеріалів крупністю до 20 мм (іноді до 40 мм) з одержанням подрібненого продукту з максимальною крупністю 0,5-6 мм. Подрібнений продукт виходить одноманітним і рівномірним за крупністю і являє собою ідеальне живлення для кульових млинів. Стержневі млини звичайно працюють у першій стадії багатостадійних схем збагачення при подачі подрібненого продукту першої стадії в цикл збагачення (напр., у схемах збагачення магнетитових, олов’яних, вольфрамітових руд). Стержневі млини застосовують також у першій стадії подрібнення поліметалічних руд.

21.Пробоотборники.клас-ция,конструкція.

Пробовідбирач щілинний призначений для відбору проб з потоку пульпи, що містить зерна крупністю не більше 3 мм. Одне з конструктивних виконань – поворотний ківш з щілинним отвором, який монтується в трубопроводі і призначений для відбору проби пульпи з потоку. Пробовідбирач (рис.) складається з вертикального корпуса 2 з фланцями для приєднання до пульпопроводу 1 і пробовідсікача 3, що обертається в горизонтальній площині на полому валу 4. Потік пульпи періодично перетинається секторним відсікачем, при цьому порція пульпи проходить через щілину відсікача у сектор і далі по полому валу надходить у збірник 5. Щілинні пробовідбирачі функціонують у автоматичному режимі.

Пробовідбирач ковшовий –призначений для відбору проб сипких матеріалів крупністю до 150 – 300 мм e місцях їх перепадів.

Конструктивно (рис.) пробовідбирач являє собою ланцюговий ківшевий конвеєр 1. На дві пари коліс-зірочок поміщені замкнені ланцюги, до яких прикріплені один або два ковші-відсікачі 2. Відбір порції відбувається в момент перетинання потоку досліджуваного матеріалу ковшем, що з заданою швидкістю рухається на верхній гілці пробовідбирача. При огинанні зірочки порція вивантажується у збірник 3. Розміри ковша повинні забезпечити перетинання усього потоку матеріалу і розміщення усієї маси відібраної порції. Ківшеві пробовідбирачі можуть функціонувати як у автоматичному режимі, так і на ручному управлінні.

Пробовідбирач лотковий - робочим органом є механізм з пробовідсічним лотком. Аналог пробовідбирача ківшевого.

Пробовідбирач скреперний призначений для відбору проб матеріалу крупністю до 300 мм і вологістю до 14 % безпосередньо зі стрічкових конвеєрів.

Пробовідбирач встановлюється над робочою гілкою горизонтального або похилого стрічкового конвеєра 3. Частина стрічки конвеєра, де встановлено скреперний пробовідбирач, повинна бути плоскою. Відсікач проб являє собою відкритий спереду і знизу скрепер 2 з напівкруглою задньою стінкою. Скрепер закріплений на нижній гілці короткого ланцюгового конвеєра 1. Для повного зняття стрічки матеріалу (порції) з конвеєра на нижній кромці скрепера закріплена проґумована смуга. При русі по замкненому контуру скрепер опускається на стрічку конвеєра, сковзає по ній смугою і згрібає шар матеріалу в збірник.

.

28.Схеми подрібнення.

Класифікація схем подрібнення:1)число стадій подрібнення у схемі(одностадиальные,двухстадиальные и 3-х);2)вид циклу подрібнення у першій стадії (відкритий, повністю замкнений, частково замкнений);3)місце завантаження вихідної руди (в млин, в класифікатор);4)наявність або відсутність поєднанних операцій попередньої і повірочної класифікації;5)наявністю або відсутністю у схемі операцій контрольної класифікації. В залежності від числа стадій схеми подрібнення поділяються на три класи: одностадіальні, двохстадіальні, багато стадіальні. Двохстадіальні схеми в залежності від циклу подрібнення в першій стадії діляться на тир групи: 1-двохстадіальні з відкритим циклом подрібнення в першій стадії;2- двох стадіальні з повністю замкненим циклом в першій стадії;3- двох стадіальні з частково замкненим циклом в першій стадії. Ці групи двох стадіальних схем подрібнення відрізняються не тільки по виду цикла подрібнення в першій стадії, але і по способу передачи навантаження з першої стадії в другу: в схемах 1 навантаження передеється через злив млина, в схемах 2 – через злив класифікатора, в схемах 3 = через піски класи-ра.

29.Фактори, що впливають на мінералізацію бульбашок і пінну флотацію частинок.

Пінна флотація здійснюється в умовах турбулентного руху, при цьому пульпа разом з частинками і бульбашками рухається по криволінійній траєкторії, що викликає появу відцентрових сил, під дією яких бульбашки повітря, які мають щільність меншу щільності пульпи, починають рухатися у пульпі від перефирії вихору до його центру і одночасно вспливати. Частинки мінералів, щільність яких більше щільності пульпи, навпаки, рухаються від центру вихору до перефірії і одночасно тонуть під дією сили тяжіння. Протилежний рух частинки і бульбашки приводить до їх зустрічі і закріпленню частинки на бульбашціПроцес мінералізації бульбашок можна розділити на 4 етапи: 1- зіткнення частинки з бульбашкою характеризується вірогідністю зіткнення.2 – закріплення частинки на бульбашці(зависит от форм и размеров пузырьков и частиц, времени контакта при столкновении, масы частиц, св.-тв пов-ти пуз. И част., применяемых реагентов.). 3 - збереження ч-ки на бульбашці ч-ки до виводу її в пінний прошарок(зависит от гидрофобности пов-ти, масы и формы частиц, русловий всплывания минерализованых пузырьков.). 4- утримання ч-ки на бульбашці у пінному пошарку до знімання його з поверхні пульпи.

23. Гвинтовий сепара́тор

являє собою апарат, що працює за принципом поділу матеріалу в похилому безнапірному потоці малої глибини. У гвинтових сепараторах є нерухомий похилий гладкий жолоб, виконаний у вигляді спіралі з вертикальною віссю. Пульпа завантажується у верхню частину жолоба й під дією сили ваги стікає вниз у вигляді тонкого, різної глибини по перетину жолоба,потоку. При русі в потоці крім звичайних гравітаційних і гідродинамічних сил, що діють на зерна, розвиваються відцентрові сили. Важкі мінерали концентруються у внутрішньої границі жолоба, а легкі - у зовнішньої. Жолоб гвинтових сепараторів у поперечному перетині представляє собою 1/4 кола або витягнутого еліпса. На кінці жолоба розташовані поділяючі ножі, які ділять потік на дві частини, що містять різні продукти. Зовнішній вигляд гвинтового сепаратора наведений на малюнку.На гвинтових сепараторах можна збагачувати вугільний шлам крупностью 0,074 - 3,0 мм, при вмісті твердого в пульпі 370-440 г/л і навантаженню по твердому 2 - 2,5 т /година. ЗАЛЕЖНО від зольності, крупності й ширини класифікації й ряду інших факторів відбувається зниження зольності продукту, який направляється в концентрат, на 7 - 15 %. У породу йде до 15 % продукту від вихідного живлення. Зольність концентрату 8 - 11 % при зольності вихідного живлення 17 - 24 %.Найбільше ефективно на гвинтових сепараторах збагачується матеріал крупностью 0,1 - 1,5 мм. Значно гірше відбувається збагачення зерен крупностью 0,1 - 0,074 мм. Гвинтовий сепаратор, як і більшість апаратів, де відбувається поділ матеріалу по щільності у водному середовищі, чутливий до ширини класифікації по крупности зерен живлення й набагато краще працює на вузько класифікованому матеріалі, що й передбачається при проектуванні.Особливістю руху потоку по гвинтовому жолобу є те, що мінеральне зерно, рухаючись по гвинтовому жолобу, випробовує одночасна дія сил, різних по величині й напрямку. Їхня рівнодіюча визначається траєкторією руху зерна і його положенням у поперечному перерізі потоку.НА відміну від поведінки зерен у прямих похилих потоках у гвинтовому потоці зерна переміщаються відносно один одного не тільки уздовж жолоба, але й у поперечному напрямку. У результаті легкі зерна, що мають більшу швидкість переміщення по потоку не тільки обганяють зерна придонного шару потоку, але й зміщаються під впливом більшої відцентрової сили й поперечної циркуляції до зовнішнього краю потоку, створюючи віяло продуктів у жолобі.
Середня поздовжня швидкість зерен по жолобу гвинтового сепаратора мало відрізняється від швидкості води. Фактор крупності має для гвинтових сепараторів більше значення, чим фактор щільності. Дрібні класи всіх мінералів затримуються на жолобі більш тривалий час, чим великі.
Основним конструктивним параметром сепаратора є діаметр гвинтового жолоба, який визначає розміри апарата, його масу й продуктивність. Вибір діаметра сепаратора залежить від продуктивності по твердому, крупності й щільності розподільчих мінералів.
ЗІ збільшенням діаметра сепаратора крупність ефективно виділених на ньому зерен збільшується. Сепаратори малого розміру ефективно виділяють дрібні зерна.

24. Контроль густини пульпи

Щільність пульпи звичайно виражають процентним вмістом в ній твердої фази через відношення маси твердої фази до маси води (Т:Ж) або через вміст твердої фази в одиниці об’єму пульпи. Щільність пульпи є одним з основним параметрів регулювання і контролю флотації, а також та інших процесів,наприклад згущення і фільтрації.Щільність пульпи визначається ручним або автоматичним способом.При ручному способі щільність пульпи визначається періодично, ч/з 30-60 хв, в залежності від степеню коливання її в точці випробування.Для цього використовується мірна літрова кружка(пікнометр).Автоматичний: п’єзометричний щільнометр – стаціонарний автоматичний прибор для визначення і регістрації щільності пульпи або суспензії.Дія його основана на вимірюванні перепаду тиску повітря, що виходить з двох трубок, занурених в пульпу або суспензію на різну глибину. Щільнометр ГПІД – працює по принципу сосудів з застосуванням гідростатичних трубок. Ваговий щільнометр працює по принципу безперервного зважування рухомої пульпи в мірній трубі. Радіоактивні щільнометри мають переваги з ін. типами при контролі щільності пульпи в закритих ємкостях(коли не можна занурити датчик в контролюєме середовище).