Табличний метод характеристики дисперсних систем

 

Розмір частинок, мкм	Кількість частинок даного розмірного класу, % від загальної кількості
1-2
2-3
3-4
4-5 і більше

 

2. Характеристика процесу перемішування

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 3.3. Основні типи механічних мішалок:

1 - однолопатева; 2 - багатолопатева; 3 - пропелерна;

4 - якірна; 5 - турбінна; 6 - рамна; 7 – шнекова.

 

 

 

Рис. 3.4. Схема пневма-тичного перемішування: 1- резервуар; 2- перфорована труба

Рис. 3.5. Схема циркуляційного перемішування: а - з використанням відцентрового насоса; б - з використанням струменевого насоса: 1 - резервуар; 2 - насос

 

 

Рис. 3.6. Схема пристроїв для перемішування в потоці:

а, в - змішувачі з перегородками; б - струменевий змішувач;

1, 2 - патрубки введення компонентів; 3 - камера змішування;

4 - перегородки-турбулізатори; 5 - вихідний патрубок;

6 - дифузор; 7 – конфузом.

 

 

Характеристика процесу диспергування

 

 

 

До розбавлених емульсій належать емульсії, що містять до _____ % дисперсійної фази з розмірами жирових частинок близько 10^-7м.

 

Концентровані емульсії це ті, які містять до ______ % дисперсної фази.

 

До висококонцентрованихемульсій належать системи, що містять понад ____ % дисперсної фази.

 

 

 

Рис. 3.7 Схема відцентрових емульсорів:

а - кільцевий емульсор: 1 - кришка; 2, 3 - нерухоме кільце; 4 - патрубок для подавання вихідної суміші; 5 - патрубок для відведення емульсії; 6 - диск, що обертається; 7, 9 - кільця на диску; 8 - приводний вал; 10 - корпус; б - дисковий емульсор: 1 - патрубок для відведення емульсії; 2 - камера; 3 - патрубок для подавання вихідної суміші; 4 – диск.

 

V _в = , (3.2)

де v _в − швидкість витіснення рідини, м/с;

р - тиск у рідині, Па;

r - густина, кг/м³;

j _в - коефіцієнт витікання.

 

Рис 3.8. Схема колоїдного млина з конічним ротором: 1 - патрубок для виходу емульсії; 2 - камера; 3 - приймальна воронка для вихідної суміші; 4 - шнекова мішалка; 5 - конічний ротор; 6 - приводний вал

Рис. З.9. Схема гідромеханічного свистка: а - вигляд спереду; б - вигляд збоку: 1 - вхідний патрубок; 2 - сопло; 3 - камера; 4 - пластина; 5 - утримувач; 6 - вихідний патрубок

 

 

 

 

Рис. 3.10 Схема клапанної щілини гомогенізатора:

1 - патрубок для надходження продукту; 2 - сідло клапана; 3 - клапан; 4 – пружина

 

, (3.3)

де d _сер – середній розмір часточок жиру, м;

р - тиск гомогенізації, МПа.

 

 

		гідравлічний		механічний		пневматичний

 

 

 

Рис. 3.11 Схеми форсунок: (для гідравлічного розпилення).

а - струменева; б – відцентрова

 

 

 

Рис.3.12. Канальний відцентровий диск

Рис. 3.13. Схема пневматичної форсунки: 1 - патрубок для подавання стиснутого повітря; 2 - патрубок для подавання продукту; 3 - камера для продукту; 4 - спрямовуючий диск

4. Характеристика процесу піноутворення та псевдозрідження

 

 

Козеїн, козеїнат натрію,концентрація 1%

 

 

	Метилцелюлоза,концентрація 0,5…0,8 %

 

 

Піни характеризують такими показниками:

Газонаповнення:

e = V _г / V _п = pd³ _сер N / 6V _п , (3.4)

 

де e - газонаповнення;

V _г – об’єм газової фази, м³;

V _п – загальний об’єм піни, м³;

N – кількість бульбашок;

d _сер – середній діаметр газової бульбашки, м.

 

Питома поверхня фазового контакту:

 

S ₀ = pNd ²_сер / V _п, (3.5)

 

де S ₀ – питома поверхня фазового контакту, м²/м³.

 

Cтупінь піноутворення:

i = V _к / V _поч , (3.6)

де і – ступінь піноутворення;

V _к - кінцевий об’єм продукту, м³;

V _поч. - початковий об’єм продукту, м³.

 

 

 

Рис. 3.14. Стан зернистого шару: а - нерухомий шар; б - псевдозріджений (киплячий шар); в - винесення частинок

Рис. 3.15. Залежність висоти зернистого шару від швидкості газу чи рідини

 

 

 

 

Рис. 3.16 Схема сушіння киплячим шаром:

1, 4 - камера; 2, 5 - решітка; 3 – турнікет.

 

 

5. Миття різних об’єктів. Фактори, що впливають на ефективність процесу.

 

 

 

6. Осадження матеріалів

Силу тяжіння під час осадження визначається за формулою:

G = V×g×r _ч =(p d ³ / 6 )×r _ч × g, (3.7.)

де V − об’єм частинки, м³;

r _ч − густина частинки, кг/м³;

g − прискорення вільного падіння, м²/с.

Підіймальна сила визначається за законом Архімеда:

A= V×g×r _c = (p d ³ / 6 )×r _c × g, (3.8.)

 

де r _с − густина середовища, в якому знаходиться частинка

Формула для визначення опору середовища має вигляд:

R=z × r _c × p × d ²× v ²_oc / 8, (3.9.)

де z − коефіцієнт опору, що враховує вплив сили тертя і вакууму за частинкою при русі;

d − діаметр частинки, м;

v _oc − швидкість осадження (відстоювання) частинки, м/с.

 

Таблиця 3.2