История развития обувного производство

Обувь предназначена для предохранения стопы от воздействия холода, влаги, механических воздействий.

Производство изделий из кожи началось еще в далеком прошлом. Имеются данные, что первая обувь появилась в каменном веке.

Способ производства вместе с конструкцией обуви постепенно усложнялся. Долгое время обувь производилась в ручную. Начало механизации процесса сборки заготовки является изобретении швейных машин в 1844 году. В 60-70 годах появились машины для формования заготовок на колодке. Постепенно массовое механическое производство обуви начинает вытеснять ручное. В конце 19 в начале 20 века осваиваются машины: прошивная, винтовая, доппельная, гвоздевая для прикрепления каблуков. В 1910-1925тгодах в результате внедрения обувных машин и расчленения процесса производства на элементарные операции выпуск обуви на одного рабочего составлял уже 400-500 пар в год. В 1910 была предпринята первая попытка приклеить подошву на фабрике «Скороход». В 1935 г в результате совершенствования оборудования, освоения клеевых методов крепления и использование конвейеров производительность труда возросла до 800-900 пар в год.

Совершенствование технологии, применение предварительно формованных деталей, совершенствование клеевых методов крепления, внедрение метода горячей вулканизации подняли производительность труда в 1940 г примерно до 1300 пар в год на одного рабочего. Дальнейшее совершенствование технологии и организации труда повысило производительность труда в 1968 г до 2500 пар, в 1973 до 3000 пар. В 70-х годах стали изготавливать обувь литьевого метода крепления.

В 1928 году в Москве был создан ЦНИИКП и на Украине УКРНИИ – институты ведут научные разработки для обувной промышленности.

В 1930 г были созданы МТИЛП в Москве и КТИЛП в Киеве. В 1965 г был создан ВТИЛП, а в 1967 г кафедра технологии изделий из кожи.

В настоящее время создаются полуавтоматы, полуавтоматические линии и агрегаты, которые выполняют несколько операций, что значительно повышает производительность труда. Линии для автоматической сборки обуви, начиная с формования и заканчивая прикреплением подошв. Совершенствуются литьевые агрегаты, где большинство операций выполняется в автоматическом режиме. Кроме этого обувь литьевого метода крепления почти не требует операций по отделки низа.

Ближайшей задачей автоматизации обувного производства является задача по полной автоматизации раскроя листовых обувных материалов.

Классификация обуви проводится на основе ГОСТ 23251-83 «Обувь. Термины и определения».

Обувь классифицируется по:

1. Классификация обуви по виду (т.е. по конструктивному признаку определяющему степень закрытости ноги деталями верха обуви):

2. Классификация обуви по роду:

Долгое время размер обуви определялся по штихмассовой системе, где за размер обуви принималась длина колодки в штихах. 1 штих=2/3 см.

В 1964 году была принята метрическая система измерения, по которой за размер обуви принимается длина стопы и первое время эта длина выражалась в см. Позже эту длину стали выражать в мм.

Для обозначения размера обуви в различных странах применяют не­сколько систем, например во Франции штихмассовая система, в Англии дюймовая система. (Основана на длине стельки, измеренной в единицах, каждая из которых является 1/3 дюйма (8,48 мм)). Америка –дюймовая система нумерации.

В метрической системе измерения интервал по длине следа между смежными размерами равен 5 мм, кроме обуви из юфтевых кож, обуви специального назначения, армейской, флотской из юфтевых кож и кож хромового метода дубления, которую изготавливают с интервалом по длине следа между смежными размерами 7,5 мм.

Согласно ГОСТ 11373-88 «Обувь. Размеры» обувь по половозрастному признаку должна вырабатываться следующих групп и размеров.

По ГОСТ 3927-88 для обозначения полнот применяют цифры от 1 до 12, с интервалом в 4 или 3 мм, (причем эти цифры являются как бы полуполнотами, так как обувь должна выпускаться через одну полу­полноту, например 1, 3, 5, 7, 9, 11, или 2, 4, 6, 8, 10, 12.)

Интервал между смежными полнотами должен быть:

- для юфтевой обуви - 10 мм;

- для обуви специального назначения хромовой - 8 мм;

- для обуви массового производства (повседневной): 6 - 8 мм – с 4 по 9 группу и 6 мм – с 1 по 3 группу;

- для модельной обуви - 6 мм.

Классификация обуви по назначению: