Возникает вопрос, а достаточно ли для получения стабильных в течение длительного времени коллоидов только достижения требуемой степени дисперсности?

Вспомним классификацию дисперсных систем по характеру взаимодействия между частицами дисперсной фазы и дисперсионной средой. Так, для систем, в которых указанное взаимодействие сильно выражено, т. е. лиофильных систем реализуется самопроизвольное образование, причем образующиеся системы являются термодинамически устойчивыми относительно процессов слипания (агрегации) частиц и, соответственно, последующего расслоения на отдельные фазы. Получение лиофильных систем не требует специальных приемов (например, введения стабилизатора) для повышения их устойчивости. Примерами лиофильных систем могут быть критические эмульсии, мицеллярные растворы ПАВ, растворы некоторых ВМС (например, растворы яичного белка, крахмала или желатина в воде образуются самопроизвольно и в дальнейшем не расслаиваются).

Для лиофобных систем, напротив, характерно слабое взаимодействие между частицами дисперсной фазы и дисперсионной среды (малое сродство). Выигрыш энергии от сольватации частиц дисперсной фазы молекулами дисперсионной среды, а также увеличение энтропии системы (Подумайте, за счет чего здесь возрастает энтропия.) не компенсирует полностью избыточную энергию на межфазной поверхности, которая накапливается в системе в процессе диспергирования в результате увеличения площади межфазной поверхности. Такие системы являются термодинамически неустойчивыми. Они могут быть получены путем принудительного диспергирования или конденсации, т. е. для их образования требуется затратить внешнюю работу. Для стабилизации лиофобных систем необходимо присутствия стабилизатора, который концентрируется на межфазной поверхности и понижает общую энергию системы, а также образует оболочки, физически препятствующие агрегации частиц. Роль стабилизатора могут выполнять электролиты, ПАВ, белковые соединения и т. п. Лиофобными дисперсными системами являются, например, водные суспензии и золи твердых частиц (металлов, оксидов металлов и др.), которые слабо взаимодействуют с водой, эмульсии слабо взаимодействующих жидкостей (вспомните, например, как при приготовлении зеленого салата Вы смешиваете растительное масло и уксус), суспензии лекарственных средств в воде (Вы, наверное, не раз пользовались лекарствами с надписью «Перед употреблением взболтать!») и т. п.

Огромное разнообразие типов и форм дисперсных систем, которое встречается во всех областях жизнедеятельности человека, предполагает и многочисленность методов их получения – как общих, так и специальных. Логично рассмотреть по отдельности методы, в основе которых лежит один из подходов – конденсационный или диспергационный.

Одним из основных способов диспергирования материалов является механическое диспергирование. Какие приемы механического диспергирования Вы знаете? Приведите примеры материалов, получаемых таким образом в промышленности.

Действительно, механическое диспергирование является основным способом измельчения материалов, который применяется в промышленности и повсеместно встречается в природе. При механическом диспергировании преодоление межмолекулярных сил и накопление поверхностной энергии в процессе дробления происходят при совершении над системой внешней механической работы. Механическое диспергирование осуществляют различными способами: истиранием, раздавливанием, раскалыванием, распылением, барботажем (пропусканием струи воздуха через жидкость), встряхиванием, взрывом, действием звуковых и ультразвуковых волн и т. п. В промышленности так получают стройматериалы (цемент, бетонную крошку, сухие краски, шпатлевки и другие строительные смеси в виде сухих порошков и суспензий), лекарственные средства (порошки, мази, пасты, эмульсии), пищевые продукты (пряности, молотый кофе) и др. Механическим диспергированием обычно удается получить дисперсные системы только с довольно большим размером частиц (не менее 100 нм).

Измельчением получают дисперсные системы Т/Т, Т/Ж и Ж/Ж. Чаще всего измельчение проводят в дробилках, жерновах и мельницах различной конструкции, из которых наиболее распространенные – это шаровая и коллоидная мельницы. Самое тонкое диспергирование твердых и жидких материалов (до 100 нм) обеспечивают коллоидные мельницы, принцип действия которых основан на возникновении разрывающих усилий в суспензии или эмульсии под действием центробежной силы в узком зазоре между ротором и статором или между дисками.

Распыление используют для получения дисперсных систем типа Ж/Г и Ж/Ж, барботаж – для получения систем типа Г/Ж.

Зачастую возникает необходимость в измельчении материалов, обладающих высокой твердостью. В этом случае затраты времени и энергии на диспергирование могут существенно возрасти. Исходя из бытового опыта, легко предложить прием, облегчающий процессы разрушения твердых частиц. Знаете ли Вы, как давно химики начали применять этот прием, и кто дал ему научное толкование?

Прием, позволяющий добиться понижения прочности твердых тел в адсорбционно-активных средах (растворах ПАВ, электролитах, расплавах солей) широко используется как в быту, так и в промышленности с давних времен. Суть приема заключается в облегчении образования новой поверхности (т. е. уменьшение затрат работы, требуемой для разрушения материалов) за счет адсорбции на ней указанных веществ. Описанное явление понижения сопротивления твердых тел упругим и пластическим деформациям, научное обоснование которого дано П.А. Ребиндером в 1982 г, названо эффектом Ребиндера. В качестве иллюстрации эффекта Ребиндера можно привести следующие примеры: использование ПАВ (мыло, пена или гель для бритья) облегчает бритье волос; косить траву гораздо легче в росу или после дождя (в этом случае вода играет роль ПАВ!). В настоящее время эффект Ребиндера используется в большинстве технологических процессов, включающих стадии размельчения материалов.

Обратите внимание: важность механического диспергирования подчеркивается тем, что оно выделено в индивидуальную группу методов и рассматривается отдельно от физического диспергирования. На чем основаны методы физического диспергирования и чем они отличаются от механического диспергирования?

Физическое диспергирование, в отличие от механического, предполагает использование таких приемов измельчения материалов, которые не требуют затрат механической работы (частного случая физической работы); при этом химический состав диспергируемых веществ и материалов, из которых изготовлены детали диспергирующих устройств, не изменяется. Это главным образом методы, основанные на использовании звуковых (чаще ультразвуковых) волн и электрического потенциала.

Так, для диспергирования не очень прочных материалов в настоящее время достаточно широко применяют ультразвуковой метод. Метод основан на возникновении в жидкости или твердом теле локальных сжатий или растяжений при прохождении волны высокой энергии, а также вследствие образования и «схлопывания» полостей, заполняемых растворенными в жидкости газами. В результате за короткие промежутки времени (10^-4-10^-5 с) возникают огромные локальные изменения давления (~10⁸ Па) Таким методом получают коллоидные растворы серы, гипса, графита, лекарственных веществ, полимеров. Ультразвуковое диспергирование часто используется в лабораторных условиях для получения золей оксидов и гидроксидов металлов.

К электрическим методам физического диспергирования относят метод распыления заряженных частиц материалов в электрическом поле (так производят, главным образом, дробление жидкостей на капли) и метод диспергирования в колебательном разряде высокого напряжения. Таким образом, в зависимости от вида внешней работы диспергационные методы можно подразделить на механическое и физическое (ультразвуковое и электрическое диспергирование).