Управление качеством в Японии

Можно выделить несколько периодов управления качеством:

·40-50 гг. - организационно-структурный этап. Этот период отмечается технологическим отставанием от США и Европы. Расширенно используется копирование мировых образцов. Начинает формироваться японская ассоциация стандартов. Принят закон о промышленной стандартизации. Введен цикл Деминга, контрольные карты, обучение статистическим методам контроля. Невысокое качество по низкой цене.

·60-70 гг. - формируется национальная концепция качества. Качество начинается с производства. Организуются кружки качества, месячники качества. В этот период формируется правительственная политика в области качества. Широко применяется компьютеризация управления качеством.

Принципы:

·теория должна подкреплять практику;

·изучение запросов потребителей, причем потребитель трактуется в широком понимании. Бывает внутренний и внешний. Внешний — рынок. Внутренний — тот, кто идет дальше по технологической цепочке;

·обеспечение всеобщего участия в управлении качеством;

·необходимы постоянное совершенствование и проверки;

·постоянное обучение;

·пропаганда качества;

·использование интеллектуального потенциала;

·государственная поддержка качества.

Происходит сближение технологий с развитыми странами. Начало технологического лидерства. 60% мирового производства цветных телевизоров, 75% транзисторов.

Очень хорошее качество по хорошим ценам. При этом экспортные цены ниже среднемировых.

·80- настоящее время — переход к тотальному менеджменту качества. В этот период обеспечивается лидерство потребительских товаров, высоких технологий. Самое высокое качество по мировым ценам — дорого, но хорошо.

Выделяют 4 уровня качества:

·соответствие стандарту. Был заложен в 50-е годы. Статистические контроль и развитие организационной структуры управления качеством. Основные недостатки — затраты на контроль и слабый учет требований потребителей.

·Соответствие использованию. Продукция должна соответствовать стандарту и эксплуатационным требованиям. В управление вовлекается весь персонал. Основная проблема — рост затрат на качество.

·Соответствие фактическим требованиям рынка. 70-е. Основная цель — высокое качество при низких ценах. Самоконтроль и бездефектное производство, снижение затрат. Основная проблема: недостаточно учитывается спрос и достижения НТП.

·Соответствие скрытым потребностям. 80-е.

Японская школа управления включает ряд людей, которые внесли свой вклад.

Каору Исикава (Ишикава)

Использование диаграммы «причина-следствие».

4М:

·персонал;

·рабочие

·служащие;

·специалисты;

·руководители;

·машины (оборудование);

·материалы;

·методы.

рис.: Диаграмма "причина-следствие" (рыбья кость)

Использование 7-и инструментов статистического контроля качества. Эти инструменты позволяют решить 95% всех проблем качества. Эти инструменты включают:

·стратификация — послойное изучение явления;

·контрольные листки;

·диаграмма Исикавы;

·диаграмма Парето;

·диаграмма разброса (корреляционная диаграмма);

·гистограмма — отражает распределение явления по определенным группам;

·контрольные карты Шухарта.

Исикава определил принципы управления качеством, стал идеологом кружков качества, развивал идею участия всего персонала в управлении качеством.

Принципы:

·комплексное управление качеством;

·качество — главное;

·качество обеспечивает прибыль;

·ориентация всех подразделений на качество;

·управление должно опираться на факты;

·человек — основа управления качеством;

·управление качеством — сочетание организации и профессионализма.

Тогути (родился в 1924 г.)

· учет суммарных потерь общества от снижения качества (потери как у потребителя, так и у производителя)

· снижение затрат с одновременным улучшением качества

· непрерывное уменьшение отклонений качественных показателей от заданных значений

· качество закладывается в процессе разработки и производства (необходимо задавать такие параметры, которые будут сохраняться при изменении хода производства – возможность погашения отклонений) Обеспечение устойчивости изделий внешним воздействиям (отклонениям от производственного процесса)

· определил функцию потерь при отклонении характеристик изделия от стандартных (номинальных)

· х- фактическое значение показателей

· M – номинальное значение

· К – постоянная величина с учетом расходов изготовителя на браковку изделий

· К (x-m)2

использовал статистические методы оценки качества. Вывел 9 заповедей высокого качества:

1. недостатки изделия возникают при проектировании

2. недостатки, выявленные в производстве, требуют изменения предыдущих работ

3. максимально приближать факт.произ-во к идеальному

4. параметры производства должны соответствовать идеальным параметрам.п

5. характеристики качества должны определяться до проектирования и производства

6. при несоответстии характеристик установленным нормам, нужно п

вверять весь процесс

7. постоянный контроль качества процесса.

8. Свести к минимуму вариации процесса

9. улучшение финансовых показателей – главных показателей качества

Сингео Синго (1909-1990)

Предотвращение невидимой ошибки

не нужно доп.контроля, каждый работник должен контролировать свою работу

подойти ближе к источнику проблемы

использовать все необходимые меры для предотвращения повтора ошибок

использование простых и быстрых решений. Сложные методы – в процессе проектирования, а рабочему нужно использовать простые.

улучшения производить быстро, вовлекать весь персонал