Підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

У виробничій логістиці велика роль належить процесам своє­часного постачання виробництва всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами.

Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у практи­ку декілька систем управління цими процесами. Управління мате­ріальними потоками у рамках внутрішньовиробничих логістичних систем ґрунтується на двох принципово різних підходах: штовхаю­чому і тягнучому.

Перший підхід називається «штовхаюча» система і є систе­мою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «вишто­вхується» кожному наступному адресату строго за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальне ланку з центральної системи управління виробництвом.

Протягом свого виготовлення деталі проходять шлях від по­передньої стадії процесу виробництва до наступної. Однак у цьому випадку важко перебудуватися під час збоїв у якихось технологіч­них процесах або за умови зміни попиту. Використовуючи дану си­стему управління, протягом місяця доводиться неодноразово змі­нювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночас­но, що часто зробити дуже важко.

«Штовхаючі» моделі управління матеріальними потоками ха­рактерні для традиційних методів організації виробництва. Можли­вість їх застосування для логістичної організації виробництва з'яв­илася у зв'язку з масовим розповсюдженням обчислювальної техні­ки і сучасних інформаційних технологій.

Незважаючи на те, що «штовхаючі» системи здатні управляти функціонуванням різного ступеня складності виробничо-господарських механізмів, поєднуючи всі їх елементи у єдине ціле, вони в той же час мають обмежені можливості. Характеристики переданого від ланки до ланки естафетою матеріального потоку опальні тією мірою, якою центр управління може його врахувати, оцінити і скорегувати. Один із основних недоліків даної системи попитає в тому, що чим більше факторів щодо кожної із ланок логічного ланцюжка повинен враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим повинне бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення.

Крім того, за такої системи в підприємства повинні бути мате­ріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоїв і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припус­кає створення внутрішніх статичних потоків між різними техноло­гічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріа­льних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучен­ня додаткових робітників.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем даного типу є MRP I, MRP II та інші.

«Штовхаючі» (виштовхуючі) системи знайшли своє застосу­вання не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалі­зації готової продукції.

У процесі матеріально-технічного забезпечення «штовхаюча» система є системою управління запасами впродовж всього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складсь­кій системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реа­лізації готової продукції «штовхаюча» система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджаюче щодо попиту форму­вання товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємс­твах.

Другий варіант організації логістичних процесів на виробниц­тві ґрунтується на принципово іншому способі управління матеріа­льним потоком. Він називається «тягнучою» системою і є систе­мою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати пода­ються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності. Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича про­грама окремої технологічної ланки визначається розміром замов­лення наступної ланки. Основною функцією центра управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого техноло­гічного ланцюга.

Перевагою «тягнучих» (витягуючих) систем є те, що вони не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва. У той же час вони передбачають високу дисципліну і дотримання всіх парамет­рів постачань, а також підвищену відповідальність персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізо­ване регулювання виробничих процесів обмежене.

Основними цілями «тягнучих» (витягуючих) систем є:

• запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

• зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між техно­логічними операціями;

• максимальне спрощення управління запасами в процесі вироб­ництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня операти­вного цехового управління.

До «тягнучих» логістичних систем належать системи KANBAN і ОПТ.

У сфері обігу широко застосовуються як штовхаючі системи, так і тягнучі. На стадії закупівель вони утворюють системи управ­ління матеріальними потоками з децентралізованим процесом при­йняття рішень про поповнення запасів. Під час реалізації готової продукції «тягнуча» (витягуюча) система є стратегією збуту, спря­мованою на випереджальне щодо формування товарних запасів стимулювання попиту на продукцію в оптовій і роздрібній торговій ланці.

Далі розглянуто найбільш розповсюджені виробничі логістичні концепції та системи.

 

4.3. Логістична концепція «MRP»

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція «планування потреб/ресурсів». Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції «точно у термін», маючи на увазі, що на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні систе­ми «штовхаючого» типу.

Базовими мікрологістичними системами, які ґрунтуються на і концепції «планування потреби ресурсів», у виробництві і постачан­ні с системи «планування потреби в матеріалах/виробничого пла­нування потреби в ресурсах», а в дистрибуції (розподілі) - системи «планування розподілу продукції/ресурсів».

Практичні застосування, типові для систем MRP, наявні в ор­ганізації виробничо-технологічних процесів разом із закупівлями матеріальних ресурсів.

Системи MRP оперують матеріалами, компонентами, напів­фабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Хоч сама логістична концепція, за­кладена в основу системи MRP І, сформована досить давно (із се­редини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ю­терів її вдалося реалізувати на практиці. У той же час революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бу­рхливий ріст різноманітних застосувань систем MRP у бізнесі.

Основними цілями систем MRP є:

• задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

• підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незаве­ршеного виробництва, готової продукції;

• планування виробничих операцій, графіків доставки, закупіве­льних операцій.

У процесі реалізації цих цілей система MRP забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Система MRP спочатку визначає, скільки і в які строки необхідно виготовити кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для вико­нання виробничого розкладу.

Входом системи MRP І є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у ви­робничий розклад (графіки випуску готової продукції). Таким чи­ном, як і для мікрологістичних систем, які ґрунтуються на принци­пах концепції «точно у термін», у MRP І ключовим фактором є споживчий попит.

База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну ін­формацію про номенклатуру й основні параметри (характеристики) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т.п., необхід­ні для виробництва (складання) готової продукції або її частин. Крім того, у ній містяться норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю виготовленої продукції, а також файли моментів часу поліпшення відповідних матеріальних ресурсів у виробничі підрозділи фірми. У базі даних також ідентифіковані зв'язки між окремими входами виробничих підрозділів за використовуваними матеріальними ресурсами і щодо кінцевої продукції. База даних про запаси інформує систему та управлінський персонал про наявність і вели­чину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріа­льних ресурсів у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичного рівня і необхідність їх поповнення. Крім того, у цій базі містяться відомості про постачальників і параметри постачання матеріальних ресурсів.

Програмний комплекс MRP І заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно по від споживчого попиту і комплексної інформації, отримуваної і баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію в необхідний загальний обсяг вихідних матеріаль­них ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог вихідних матеріальних ресурсів, напівфабрикатів, обсягу незавершеного ви­робництва, які ґрунтуються на інформації про відповідний рівень запасів, і розміщають замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для ділянок виробництва (складання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою, обсягів її вимог матеріальних ресурсів і часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.

Після завершення всіх необхідних обчислень в інформаційно-комп'ютерному центрі фірми формується вихідний комплекс машинограм системи MRP І, який у документальному вигляді передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень з організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами. Типовий набір вихідних документів системи MRP І містить:

специфіковані за номенклатурою, обсягом і часом вимоги мате­ріальних ресурсів, які замовляються в постачальників;

• зміни, які необхідно внести у виробничий розклад;

• схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т.п.;

• анульовані вимоги готової продукції, матеріальних ресурсів;

• стан системи MRP.

Однак мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP-підході, мають ряд недоліків і обмежень, основними серед яких є:

• значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки ве­ликого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість ви­робничого періоду і логістичного циклу;

• зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;

• нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрун­туються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих то­чках проходження замовлення;

• значна кількість відмов у системі через її велику розмірність і перевантаженість.

Ці недоліки накладаються на загальний недолік, властивий всім мікрологістичним системам «штовхаючого» типу, до яких на­лежать і системи MRP І, а саме: недостатньо строге відстеження попиту з обов'язковою наявністю страхових запасів.

Наявність таких запасів сповільнює обертання обігових кош­тів фірми, збільшує собівартість готової продукції, але забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливаннях по­питу і ненадійності постачальників матеріальних ресурсів порівня­но з логістичними системами, які ґрунтуються на концепції «точно у термін».

Системи MRP І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система MRP І може працювати із широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (багатоасортиментними ви­хідними матеріальними потоками). Хоча прихильники концепції «точно у термін» стверджують, і небезпідставно, що «тягнучі» мікрологістичні системи, які ґрунтуються на принципах цієї концепції, швидше й ефективніше реагують на зміни споживчого попиту, але трапляються випадки, коли системи MRP І є більш ефективними. Це, зокрема, справедливо для фірм, які мають досить тривалі виробничі цикли. У той же час застосування систем MRP І дозволяє фірмам досягати тих же цілей, що і умови використання JIT-технології, зокрема досягати скорочен­ня тривалості повного логістичного циклу та усунення надлишко­вих запасів, якщо час прийняття рішень щодо управління виробничими операціями і закупівлям матеріальних ресурсів порівняний з періодичністю зміни попиту.

Зазначені вище недоліки і деякі обмеження застосування MRP І стимулювали розробку другого покоління цих систем, які викори­стовуються в США і Західній Європі з початку 1980-х років. Це по­коління логістичних систем отримало назву системи MRP II. Ці си­стеми є інтегрованими мікрологістичними системами, у яких об'єд­нані фінансове планування і логістичні операції. В даний час сис­теми MRP II розглядаються як ефективний інструмент планування для реалізації стратегічних цілей фірми в логістиці, маркетингу, виробництві та фінансах. Більшість західних фахівців розглядають системи MRP II як інструментарій, який використовують в плану­ванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою до­сягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю за всіма стадіями виробничого процесу. Системи MRP II є ефективним інструментом виутрішньофірмового планування, що дозволяє перетворювати на практиці логістичну концепцію інтеграції функціона­льних сфер бізнесу під час управління матеріальними потоками. Перевагою систем MRP II перед системами MRP І є повніше задо­волення споживчого попиту, яке досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої органі­зації постачань, швидшої реакції на зміни попиту. Системи MRP II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами.

Система MRP І є складовою частиною системи MRP II. Крім неї, до складу системи MRP II входять: блок прогнозування та управління попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробни­чих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів та інші блоки, що складають програмний комплекс. Важливе місце в системі MRP II займають алгоритми прогнозування попиту, потреби в матеріальних ресурсах, рівня запа­сів. Додатково порівняно із системою MRP І вирішується комплекс завдань контролю і регулювання рівня запасів матеріальних ресур­сів, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції на ЕОМ. Для вирішення цих завдань проводяться підготовка, обробка і коре­ктування інформації про прихід, наявність і переміщення матеріаль­них ресурсів, облік запасів у розрізі кожної позиції номенклатури і номенклатурних груп, місць складського зберігання і т.п. В основні завдання управління запасами входять: вибір стратегії поповнення запасів, розрахунок критичних точок і точок замовлення, аналіз структури запасів за методом ABC, наднормативних запасів та ін.

Сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичні системи, які ґрунтуються на схемі MRP II, у режимі реального часу, із щоден­ним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками.

В останні роки в багатьох країнах було здійснено спроби створити комбіновані системи MRP II - KANBAN для взаємного усунення недоліків, властивих кожній із цих систем окремо. Зазви­чай у таких комбінованих системах MRP II використовують для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему KANBAN - для оперативного управління виробництвом. Деякі за­хідні дослідники називають таку інтегровану мікрологістичну сис­тему MRP III.