Определение количества стержней, стержневых знаков

И. их конфигурации.

 

Имеющиеся внутренние полости отливки могут быть выполнены при помощи одного стержня. Однако изготавливать его пришлось бы из двух половин с последующим склеиванием. Склеивание стержней вообще рекомендуется применять возможно реже. Считается целесообразным сделать стержень составным из двух стержней. Один стержень по положению в форме будет вертикальным. Он имеет два знака — нижний и верхний. На верхнем знаке этого стержня крепится второй стержень, и этот знак целесообразно удлинить до верхней поверхности второго стержня.

Конструкция вертикального стержня показана на рис. 2.24, где 1 — верхний знак; 2 — опорный бурт и 3 — нижний знак.

 Рис 2.24. Внешний вид стержне й.

 

Второй стержень также имеет два знака, причем один из них должен иметь форму и размеры, как у вертикального стержня, а второй, как у горизонтального. Этот знак для удобства сборки формы целесообразно сделать вытяжным (довести его до плоскости разъема).

Конструкция второго стержня показана на рис. 2.25, где 1 — вертикальный знак; 2 — вытяжной знак.

 

Рис. 2.25. Количество и тип стержней

 

Классы точности отливки

Общие положения о точности отливки

 

Для обеспечения сборки и работы изделия, сопрягаемые поверхности должны иметь определенную точность размеров и шероховатость поверхности, которые литейное производство не всегда может обеспечить. Поэтому отливки по сравнению с деталью имеют припуски на механическую обработку. Припуск, т. е. дополнительный слой металла, удаляют на металлорежущих станках для достижения требуемой точности размеров и заданной шероховатости поверхности.

Припуски определяются по ГОСТ Р 53464-2009 "Отливки из металлов и сплавов [11]. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку". Величина припуска зависит от размеров отливки, типа сплава и способов литья, которые определяют получаемую точность отливок.

Стандарт предусматривает 22 класса (1—16) размерной точности отливок, 22 класса точности массы, а также 11 степеней коробления отливки и 22 степени точности поверхности, которые должны быть указаны в технических требованиях на чертеже. Ненормируемые степени точности заменяют нулями.

Например, для отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхности, 7-го класса точности массы указываем

Точность отливки 8-5-4-7 ГОСТ Р 53464-2009 или Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ Р 53464-2009.

В качестве примера выбрана деталь - крышка корпуса (рис. 46); материал - сталь; производство - мелкосерийное; условия работы - умеренные давление и температура; технические условия в данном случае не оговорены.

 

Рис. 3.1. Чертеж детали

 

Исходя из того, что условия работы детали не тяжелые, согласно ГОСТу 977—75 выбирают марку углеродистой стали 40Л-III, выплавленной в основной электрической дуговой печи. Эта марка обеспечивает сравнительно высокие механические свойства с лучшими, чем у низкоуглеродистой стали, литейными свойствами.

Согласно ГОСТу химический состав стали следующий:

 

С —0,37÷0,45; Si—0,20÷0,52; Мn—0,40÷0,90;

Р< 0,040; S < 0,045.

 

Ее механические свойства:

 

предел прочности на растяжение 530 Мпа (53 кгс/мм²);

предел текучести 300 МПа(30кгс/мм²);

относительное удлинение 14%,

относительное сужение 25%;

ударная вязкость 0,3 МДж/м² (3 кгс-м/см²)

Определения классов точности отливки проводим на основании следующих данных:

- материал сталь марки 40Л-III,

- наибольший габаритный размер 600 мм,

- масса 332 кг, 38 кг,

- сложность отливки - средняя,

 - термообработка – проводится отжиг,

- способ литья - в сырые песчано-глинистые формы из смеси с влажностью до 2,8%, с прочностью более 160 кПа или 1.6 кг/см³) с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц,

- уровень механизации производства - машинное поточно-механизированное, культура производства - средняя. Технический уровень технологии механической обработки - средний (табл. Ж1, приложение ГОСТ Р 53464-2009).