Метод виявлення металу у відпрацьованому маслі

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ ТРАНСПОРТНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

 

Кафедра «Технічна експлуатація автомобілів та автосервіс»

 

Реферат на тему:

«Методи кількісної оцінки зносу деталей»

 

Виконав студент групи: АА-ІІІ-3 Гуцалюк А.В.

 

 

Київ – 2016

Знос або техні́чний знос — результат зношування, що визначається в установлених одиницях. Значення зносу в техніці може виражатися в одиницях довжини, об’єму, маси та ін.

Розрізняють абсолютний знос — зменшення маси або розмірів деталі в процесі її роботи чи випробування на зношування і лінійний знос, визначається зміною розміру по нормалі до поверхні тертя.

З точки зору працездатності виробу розрізняють:

· допустимий знос — значення зносу, при якому виріб зберігає працездатність;

· граничний знос — знос, що відповідає граничному стану зношування виробу чи його складової частини. При досягненні граничного зносу подальша експлуатація деталі або вузла неприпустима. При аварійних зносах (поломках) експлуатація деталей неприпустима.

Зношення деталі може визначатися декількома методами. Розглянемо основні з них.

Метод мікрометричного вимірювання

Зношення деталі вимірюють за допомогою мікрометрів та інших вимірювальних приладів перед початком зношування і в процесі роботи деталі. Цей метод базується на визначенні розмірів деталей за допомогою мікрометрів або інших вимірювальних приладів перед початком зношування й у процесі експлуатації деталей, вузлів. Величина лінійного зношення визначається різницею вимірювань у різних місцях поверхні тертя. Метод вимагає великої витрати часу й у всіх випадках пов’язаний з деякими похибками. При малій тривалості роботи машини визначити зношення майже неможливо. Щоб визначити значне зношення, слід проводити досить тривалі випробування агрегатів з більшою кількістю розбирань і складань. Часті розбирання й складання призводять до порушення початкових посадок деталей.

На точність вимірювань при мікрометражі впливають наступні фактори: визначаючи зношення по діаметру отвору циліндра або поверхні валу, заміряють діаметр, який може змінюватися не лише від зношування, але й внаслідок деформації; отже, визначити зношення без істотної похибки не можливо; помилки у визначенні зношення мікрометражем виникають внаслідок мінливості температури інструменту й вимірюваної деталі, особливо, коли зношення виміряється мікронами; повторно виміряти той самий діаметр по одному і тому ж напрямку не вдається, тому точно визначити зношення в цьому випадку не завжди можливо. Отже, методом мікрометражу дозволяє приблизно визначити ступінь зношення в певному місці деталі

Метод зважування деталей

При цьому методі визначають сумарне зношення металу. Допускають, що зношення має лінійну залежність і рівномірно розподілене по всій поверхні деталі. При розрахунку зношення враховують форму деталі і її розмір. Недолік методу – непряме визначення зношення.

 

Метод виявлення металу у відпрацьованому маслі

Цей метод дає можливість встановити сумарне зношення деталей або вузла машини. Відомо, що продукти зносу складаються з найменших металевих частинок, що потрапляють у масло. Для одержання величини сумарного зношення відбираються проби, які потім спалюють. Кількість металу визначають за допомогою хімічного аналізу. Користуючись цим методом, вирішують ряд завдань, що мають важливе значення у визначенні зношення, а саме: коли необхідно відбирати пробу мастила, яка могла б характеризувати середній зміст заліза в ньому; визначити зміст заліза в мастилі; до яких поверхонь віднести виявлене зношування, якщо він був результатом тертя декількох поверхонь тощо.

Основним недоліком цього методу є неможливість визначення лінійних зношень окремих деталей, позитивною же стороною його є можливість визначення зношування на будь-якому етапі випробувань без припинення роботи агрегату. Це дає можливість побудувати графік зношування агрегату та визначити загальний ступінь зношення його при роботі на різних режимах за короткий час. Із застосуванням цього методу вдалося одержати значну економію часу при випробуваннях на зношування.