б). выбор и обоснование технологии проектируемого процесса.

омбинированные методы.

а) абсорбционно-ректификационная установка позволяет получать из нефтезаводских газов сухой газ (Н₂ + СН₄), этан, этилен, фракции С₃, С₄, С₅.

Схема абсорбционно-ректификационной установки: Крекинг-газ под абсолютным давлением поступает в депро­панизирующий аб­сорбер-десорбер, где углеводороды С₃ и выше абсор­бируются остатком из депентанизатора. Насыщенный абсорбент посту­пает в дебутаниза­тор, с верха которого отбирается фракция С₄; остаток поступает в депен­танизатор, с верха которого отбирается фракция С₅. Неабсорбирован­ный газ из абсорбера-десорбера дожимается компрес­сором 45 ат, сушит­ся в осушителе и поступает в деметанизатор низко­температурной сек­ции, где охлаждение осуществляется за счёт искусст­венного хладагента, а также за счёт продуктов разделения. В этой схеме низкотемпературная секция имеет 4 колонны - в четвёртой пропан от­деляется от унесённой газом фракции С₄.

Современные газоразделительные установки позволяют получать этилен и пропилен концентрации 99,6 - 99,9 % [3].

б) конденсационно-ректификационный способ. Сущность заключается в охлаждении газа под давлением. Тяжёлые углеводороды С₂ и выше конденсируются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Этот способ отличается от абсорбционно-конденсационного способом перевода углеводородов в жидкую фазу - при абсорбции это достигается поглощением их жидкими растворителями, при конденсационном методе - охлаждением. Основной аппарат - конденсационно-ректификационная колонна. При этом методе требуется более глубокое охлаждение - применение этанового, а иногда и метанового цикла.

Схема конденсационно-ректификационногоспособа: Газ под абсолютным давлением 35 ат проходит очистку. Осушку, охлаждается до 20 °C метано-водородной фракцией и поступает в колонну отделения тяжёлых фракций для отделения сконденсировавшихся фракций С₄ - С₅, которые уходят с низа пропан-пропиленовой колонны; отходящие газы с верха колонны отделения тяжёлых фракций охлаждаются в холодильнике до - 23 °C и поступают в колонну предварительной ректификации. С верха колонны продукт уходит в деметанизатор (конденсационно-отпарная колонна), а кубовая жидкость поступает на разделение в этан-этиленовую колонну. В деметанизаторе сухой газ (СН₄ +Н₂) отделяется от этана и этилена, его используют как источник холода и выводят из системы. Этан и этилен с низа конденсационно-отпарной колонны поступают в этиленовую колонну вместе с верхним погоном этан-этиленовой колонны. Продукт с низа колонны отделения тяжёлых фракций вместе с кубовым остатком этан-этиленовой колонны направляется в пропан-пропиленовую колонну, где с верха отводится фракция С₃, а с низа - фракция С₄ - С₅.

В этиленовой колонне отделяется этан от этилена; оба углеводорода вначале используются как хладагенты, а затем выводятся из системы. Этан идёт на пиролиз. А этилен - в цехи гидратации, алкилирования бензола и полимеризации для получения полиэтилена [3].

Исходя из двух вышеизложенных комбинированных методов разделения углеводородных смесей по экономическим показателям следует отметить:

- Что для осуществления метода абсорбции с низкотемпературной ректификацией требуется больше пара, чем для осуществления низкотемпературной конденсации и ректификации.

- Однако вконденсационно-ректификационном способе требуется более сложная теплообменная аппаратура и более сложная схема утилизации тепла и холода (соответственно дополнительные затраты на хладагент, но мы можем их избежать используя в качестве хладагента МВФ с начальной температурой .).

- Эксплуатационные и капитальные затраты примерно одинаковы [3].

- При абсорбции с низкотемпературной ректификацией неизбежны дополнительные затраты на абсорбент, что экономически не выгодно.

- При абсорбции с низкотемпературной ректификацией при выделении МВФ неизбежны примеси углеводородов с температурой кипения, которых выше чем МВФ. Из этого следует, что метод предпочтителен для смесей с небольшим содержанием МВФ. В противном случае если смесь будет содержать относительно много МВФ, при выделении её мы будем терять драгоценные углеводороды, что экономически не выгодно.

 

б). выбор и обоснование технологии проектируемого процесса.

В качестве основного метода разделения выбран комбинированный конденсационно-ректификационный способ, который в настоящее время является наиболее распространенным. Следует отметить, что для осуществления процесса абсорбции с низкотемпературной ректификацией требуется больше пара (который сам по себе недёшев), чем для осуществления процесса конденсации с низкотемпературной ректификацией. Кроме того, процесс низкотемпературной ректификации термодинамически более выгоден, чем процесс абсорбции, и аппаратурное оформление его проще. Достоинством способа является также экономическая эффективность установок. Конденсационно-ректификационным способом можно получать олефины высокой концентрации, а так как в качестве целевого продукта я буду выделять пропилен, то, исходя из характеристик способов, для своей смеси газов выбран конденсационно-ректификационный способразделения.

 

1. Разработка и обоснование номенклатуры готовой продукции.

 

Разделение смеси на фракции предлагаю вести по физическим показателям (температура кипения, фазовое состояние того или иного компонента).

Компонент	Температура кипения,C0	Фазовое состояние
Водород	-252,6	Газ
Метан	-161,6	Газ
Этилен	-103,7	Газ
Этан	-88,6	Газ
Пропилен	-47,8	Газ
Пропан	-42,1	Газ
Н-Бутан	-0,5	Газ
å С5 (Н-пентан)	36,1	Жидкость
Бензол	80,5	Жидкость
Толуол		Жидкость

 

После просмотра Физических показателей целесообразно разделить исходную углеводородную смесь на фракции и направить отдельные продукты на пункты где наш продукт является сырьем, т.е. отправить потребителю,

Углеводородную смесь следует разделить на следующие фракции:

1) Метано-водородная фракция (МВФ).

2) Этан-этиленовая фракция (Э.Э.Ф).

3) Пропан-пропиленовая фракция (ППФ).

4) Бутановая фракция (БФ).

5) Бензиновая Фракция (Н-пентан, бензол, толуол).

Так как в последние годы возросли потребности в этилене, на газофракционирующих установках стали вырабатывать этановую фракцию - сырьё для пиролиза.

Для нефтехимических синтезов обычно необходимы индивидуальные углеводороды, поэтому дополнительно разделяют этан-этиленовую фракцию на этановую и этиленовую, а пропан-пропиленовую - на пропановую и пропиленовую [5].

Разделив смесь на фракции, рассмотрим направления использования отдельных компонентов данных фракций:

1. Метано-водородная фракция и (МВФ). Используется в качестве хладагента, в дальнейшем будет направлена в топливную сеть. Содержание этилена не должно превышать 0,1% весовых.

2. Этан-этиленовая фракция пропилена ≤ 0,1 % вес.[5, 9].

ЭЭФ целесообразно разделить на индивидуальные компоненты:

а) Этилен, который будет использован в качестве сырья для производства полиэтилена и должен содержать этана не более 0,1 % весовых [6];

б) Этановую фракцию, которая в процессе пиролиза будет переработана в этилен. При пиролизе содержание основного вещества должно быть около 95 % по массе, содержание пропана не должно превышать 1 % по массе [6].

3. Пропан-пропиленовая фракция (ППФ): н-бутан ≤ 0,1 % вес. [5, 9].

ППФ целесообразно разделить на индивидуальные компоненты:

а) Пропилен, который будет использован в качестве сырья для синтеза изопропилбензола, на основе которого по­лучают фенол и ацетон. Выработка изопропилбензола возрастает из года в год и будет расти и дальше, так как на его основе получают самый дешёвый фенол, потребности в котором очень велики [3]. Пропилен должен содержать пропана не более 0,1 % весовых [6].

б) Пропановую фракцию, которая в процессе пиролиза будет переработана в пропилен. При пиролизе содержание основного вещества должно быть около 96 % по массе, содержание Н-Бутана не должно превышать 1 % по массе [6].

4. Н -Бутан (Н- ). Фракцию Н-Бутана перерабатывают с целью получения бензина-алкилата, высокооктановых добавок к моторным топливам (МТБЭ, МТАЭ), бутадиена, изопрена, полиизобутилена, ПАВ, каучуков и может быть направлен на изомеризацию с последующим движением на каталитический риформинг для получения высокооктаного бензина, является сырьем для полимеризации. Содержание Н-пентана не должно превышать 0,1% весовых.

5. Бензиновая Фракция (Н-пентан, бензол, толуол.) Сырье направлено на изомеризацию с последующим движением на каталитический риформинг для получения высокооктаного бензина,

В качестве целевого компонента выбирается Этиленовая Фракция, т.к. углеводородная смесь содержит в себе этилен 26,9% вес. и этана 7,5% который в дальнейшем переработается в этилен и направим на полимеризацию.

 

2. Разработка и обоснование структурной схемы процесса.

 

Для всех типов заводов и установок по получению углеводородных газов является общим то, что в качестве сырья используются многокомпонентные смеси, а конечными продуктами являются индивидуальные углеводороды или фракции заданного состава. Поэтому структурные схемы всех установок получения углеводородных газов состоят из одних и тех же стадий. Все стадии связаны между собой материальными потоками. При конструировании новых газоперерабатывающих предприятий важным является правильность выбора продуктов, которые можно получить на проектируемом предприятии. Исходя из этих соображений, и проектируется структурная схема.

 

Стадии процесса:

1. Охлаждение

2. Компримирование

3. Предварительное охлаждение

4. Деметанизация

5. Деэтанизация

6. Депропанизация

7. Выделение пропилена

8. Дебутанизация

 

1. Охлаждение.

Охлаждение сырья необходимо для того, чтобы снизить нагрузку на компрессор. На эту стадию поступает поток(1) с Р=2,4 ати и Т=15^оС, охлаждается жидки пропиленом с параметром холода (-18)^оС до Т=(-8)^оС. Выходит со стадии поток(2) с Т=(-8)^оС и Р=2,2 ати (потеря давления в теплообменнике), который направляется на стадию компримирования.

 

2. Компримирование.

Чтобы выделить МВФ необходимо повысить давление до 40 ати, чтобы была возможность отделить МВФ от этана, обеспечивая минимальное содержание этилена в МВФ. Так как метан – трудно конденсируемый газ (критическая температура метана (-82,1)^оС, критическое давление 45,8 ати), то для его охлаждения будем использовать этиленовый параметр холода с температурой (-99)^оС. После такого охлаждения температура МВФ составит (-89)^оС, что немного ниже критической, следовательно, и давление, при котором будем конденсировать метан, будет немного меньше критического – это, так называемые, условия конденсации метана [t=(-89)^оС Р=44 атм]. Поэтому наша задача на стадии компримирования сжать смесь до 41 ати. С увеличением степени сжатия в одной ступени происходит сильное нагревание газа и возрастает расход энергии на его сжатие. Для того чтобы избежать чрезмерного повышения температуры газа и повысить эффективность работы компрессора, применяют многоступенчатое сжатие, охлаждая газ в промежуточных холодильниках между ступенями до температуры, возможно близкой к температуре газа, всасываемого в компрессор. [5]

 

Для сжатия исходной смеси углеводородов выбираем четырехступенчатое компримирование, в результате которого имеем:

Исходная смесь с параметрами Р=2,2 ати и Т=(-8)^оС потоком (2) поступает на стадию компримирования. С этой стадии выходят четыре материальных потока: (3), (4),(5) и (6), со следующими параметрами:

 

Поток (3) - представляет собой жидкие углеводороды С₄₊ с Т=12^оС и Р=6,9 ати (вместе с вычетом потерь давления в теплообменнике и сепараторе), сконденсировавшуюся после первой ступени компримирования, который поступает на стадию депропанизации.

 

Поток (4) – это жидкая фракция С₃+, содержащая ППФ и БИФ с Т=12^оС и

Р=15,4 ати, сконденсировавшаяся после второй ступени компримирования, которая далее идет на стадию депропанизации, где происходит выделение ППФ.

 

Поток (5) – это жидкая фракция С₂+, содержащая этан и ППФ с Т=12^оС и Р=27,4 ати, сконденсировавшаяся после третьей ступени компримирования, которая пойдет далее на стадию деэтанизации, с целью выделения этана.

 

Поток (6) представляет собой газовую углеводородную смесь с Т=12^оС и Р=41 ати. С этими параметрами она идет на следующую стадию – предварительное охлаждение. [2,5]

 

3. Предварительное охлаждение.

На стадию предварительного охлаждения подается смесь с параметрами: Т=12^оС и Р=41 ати. Охлаждение до 50^оС проводится последовательно в три ступени, с использованием хладагентов с различными параметрами холода. На первой ступени охлаждения используем жидкий пропилен с параметром холода (-18)^оС, в результате чего выходит смесь с Т=(-11)^оС и Р=40,7 ати. На второй ступени используем жидкий пропилен с параметром холода (-37)^оС и получаем смесь с Т=(-30)^оС и Р=40,4 ати. А на третьей ступени охлаждения используем жидкий этилен с параметром холода (-56)^оС, в результате чего получаем смесь с Т=(-50)^оС и Р=40,1 ати. Таким образом, на следующую стадию процесса (стадию деметанизации) поступает углеводородная смесь со следующими параметрами: Т=(-50)^оС и Р=40,1 ати.

 

4. Деметанизация.

Деметанизация – процесс выделения МВФ из смеси углеводородов, осуществляемый в ректификационной колонне, которая называется деметанизатором. Ее назначение – отделить МВФ от более тяжелых фракций, собирающихся в кубе колонны. Метан – трудно сжимаемый газ, кроме того, он разбавлен водородом, что еще сильнее понижает температуру его конденсации. Поэтому для создания флегмы в деметанизаторе требуется наиболее глубокий холод, вследствие чего охлаждение в дефлегматоре проводят главным образом при помощи этиленового параметра холода (-99)^оС. Итак, на стадию деметанизации идет поток (7), а со стадии деметанизации выходят два материальных потока:

 

Поток (8) представляет собой отделенную МВФ с параметрами: Т=(-89)^оС и Р=39 ати. Далее поток (7) проходит через дросселирующий вентиль, при этом давление снизится до 8 ати, а температура до (-110)^оС (эффект Джоуля-Томпсона). После этого МВФ может использоваться как хладагент, а затем направляется на конверсию водяным паром, для получения водорода (поток 9). [5]

 

Поток (10) – это оставшаяся углеводородная смесь после отделения МВФ с параметрами: Р=38 ати и Т=(-18)^оС. Поток (10) идет на дальнейшее разделение, а именно на стадию деэтанизации. [1]

 

 

5. Деэтанизация.

Деэтанизация – процесс выделения этана, осуществляемый в ректификационной колонне, называемой деэтанизатором. Для создания флегмы в деэтанизаторе используем жидкий пропилен с параметром холода (-18)^оС, так как критическая температура этана 32,45^оС. Со стадии деэтанизации выходят два потока:

 

Поток (11) – это этан с параметрами Р=31,4 ати и Т=(-4)^оС. Здесь потери давления в дефлегматоре и теплообменнике, а температура объясняется тем, что этан обогревается жидким пропиленом с Т=6^оС. Далее этан отправляем на пиролиз.

 

Поток (12) – это смесь углеводородов, вышедшая со стадии деэтанизации и направляющаяся на стадию депропанизации с Т=60ºС и Р=25 ати, где она смешивается с потоком (4) (см. выше). [5]

 

6. Депропанизация.

Депропанизация – процесс выделения ППФ из углеводородной смеси. С этой стадии выходит два материальных потока:

 

Поток (13) представляет собой пропан-пропиленовую фракцию с Т=35ºС и Р=24,4 ати, которая далее идет на стадию выделение пропилена

 

Поток (16) – это смесь углеводородов со стадии депропанизации, представляющая собой ББФ, которая идет на дебутанизацию с Т=60ºС и Р=16 ати. [1,5].

 

7. Выделение пропилена.

На этой стадии происходит разделение пропан-пропиленовой фракции на индивидуальные углеводороды. Со стадии выделения пропилена выходит два пока:

 

Поток (14) – пропан, направляющийся на производство пропилена с Т=35ºС и Р=16 ати.

 

Поток (15) – пропилен, который идет на производство полипропилена с Т=15ºС и Р=18 ати.

 

8. Дебутанизация

Дебутанизация – процесс выделения ББФ из углеводородной смеси. С этой стадии выходит два материальных потока:

 

Поток (17) - бутан-изобутановая фракция, которая идет на производство бытового газа.

 

Поток (18) – бензиновая фракция (пентан и аром. у/в) на компаундирование для производства товарного бензина.

 

3. Структурная схема процесса.

 

Обозначения материальных потоков.

 

1. Исходная углеводородная смесь, сырье: Р=2,4 ати, Т=15^оС;

2. Углеводородная смесь после охлаждения: Р=2,2 ати, Т=(-8)°С;

3. жидкая ББФ с первой ступени компримирования с Т=15ºС и Р=6,9 ати;

4. жидкая фракция С₃+ со второй ступени компримирования с Т=15ºС и Р=15,4 ати;

5. жидкая фракция С₂+ с третьей ступени компримирования с Т=15ºС и Р=27,4 ати;

6. газовая углеводородная смесь со стадии компримирования с Т=15ºС и Р=42,5 ати;

7. жидкая смесь после предварительного охлаждения с Т=-50ºС и Р=41 ати;

8. МВФ со стадии деметанизации с Т=-89ºС и Р=39 ати;

9. МВФ после дросселирования с Т=-110ºС и Р=8 ати;

10. углеводородная смесь со стадии деметанизации с Т=-18ºС и Р=38 ати;

11. этан со стадии деэтанизации с Т=-4ºС и Р=31,4 ати;

12. углеводородная смесь со стадии деэтанизации с Т=60ºС и Р=25 ати;

13. ППФ со стадии депропанизации с Т=35ºС и Р=24,4 ати;

14. пропан после разделения ППФ с Т=35ºС и Р=16 ати;

15. пропилен после разделения ППФ с Т=15ºС и Р=18 ати;

16. ББФ + бенз. фр. со стадии депропанизации с Т=40ºС и Р=24 ати.

17. ББФ со стадии дебутанизации с Т = и Р = 15 ати.

18. Бензиновая фракция со стадии дебутанизации с Т = и Р = 15,5 ати

 

4. Разработка и обоснование технологической схемы.

 

Выбор схемы и технологии переработки газа является сложной задачей требующей выполнения большого объёма предпроэктных переработок. Это связано с тем, что для получения заданной продукции из известного сырья можно использовать разные технологические процессы, которые, в свою очередь могут иметь множество вариантов схемного и аппаратурного оформления [6].

Для разработки и обоснования технологической схемы процесса оттолкнемся от описаний в разделе, посвященном разработке и обоснованию структурной схемы процесса и учтём требования основных принципов проектирования: процесс проводится при возможно высокой движущей силе и наилучшем использовании разностей потенциалов на каждом этапе процесса; наилучшее использование сырья; наилучшее использование энергии; получение на выходе целевой продукции заданного качества с минимальными затратами, а также экономическая целесообразность разрабатываемого процесса.

Смесь заданного состава с начальной температурой 12^оС и давлением 2.5 ати, поступает в холодильник ХК-01, где охлаждается до (-8)^оС с целью снижения нагрузки на компрессор. Далее углеводородная смесь поступает в компрессор М -1 для сжатия. После первой ступени сжатия газ с давлением 7,5 ати и температурой 105^о С сначала поступает в водяной холодильник ХК-1, где охлаждается водой с температурой 25 ^оС, а затем в пропиленовый холодильник ХК-2. Газожидкостная смесь с температурой 12^о С поступает в сепаратор С-1, где конденсат отделяется от газа и направляется в колонну К-3. Газ с верха сепаратора С-1 поступает на всасывание в к компрессор М-2, где сжимается до 16 ати и далее проходит через водяной холодильник ХК-3 и пропиленовый ХК-4, где охлаждается от 105^оС до 12^оС. Далее газожидкостная смесь направляется в сепаратор С-2, где разделяется на 2 фазы. Жидкость с низа С-2 подается в колонну К-3, а газ с верха сепаратора С-2 поступает на прием компрессора М-3.

Из компрессора М-3 выходит газ с давлением 28 ати и температурой 105^оС, который направляется сначала в водяной холодильник ХК-5, а затем в пропиленовый холодильник ХК-6, в которых охлаждается до 12^оС. Газожидкостная смесь после холодильника ХК-6 направляется в сепаратор С-3, с низа которого выходит отделившаяся жидкость, поступающая в колонну К-2. Верхний (газовый) отбор сепаратора С-3 подается в компрессор М-4.

Из компрессора М-4 выходит газ с давлением 42,5 ати и температурой 105^оС, который направляется сначала в водяной холодильник ХК-7, затем в пропиленовый холодильник ХК-8, затем в пропиленовый холодильник ХК-9с параметром холода (-18)^оС. В результате углеводородная смесь охлаждается до (-11)^оС и далее поступает в пропиленовый холодильник ХК-10 с параметром холода (-37)^оС, где охлаждается до (-30)^оС. После чего смесь направляется в пропиленовый холодильник ХК-11 с параметром холода (-56)^оС, в котором охлаждается до (-50)^оС. Давление в результате прохода через пять холодильников падает до 41 ати.

После холодильника ХК-11 газожидкостная смесь поступает в сепаратор С-4, в котором разделяется на два потока, которые идут в колонну К-1 (газовый поток в верхнюю часть колонны, жидкий – в нижнюю).

Из верхней части К-1 (температура вверху минус -89⁰С) отбираются пары МВФ, проходящие через холодильник ХК-12, охлаждаемый этиленом, кипящим при средней температуре (-99)^о С. Газожидкостная смесь после холодильника ХК-12 поступает в сепаратор С-5, откуда жидкость самотёком стекает в К-1 в качестве флегмы. Газ после ХК-12 дросселируется с давления 37 ати до давления 8 ати и понижает температуру до минус 110^оС, после чего направляется в блок теплообменников-подогревателей ТП-01, где нагревается до 20^оС и с Р=6,8 ати поступает на конверсию водяным паром, для получения водорода. – снова грубая ошибка.

Куб К-1 подогревается при помощи теплообменника ТП-1.

 

Технологический режим К-1 [7]:

Давление верха, ати	37,0
Давление куба, ати	38,0
Температура верха, 0С	- 89
Температура питания,0С	- 50
Температура в кубе, 0С	-18

 

Кубовая жидкость К-1 с температурой (-18)^оС и давлением 38 ати самотеком поступает на питание деэтанизатора К-2.

Пары с верха К-2 поступают в холодильник ХК-13, охлаждаемый пропиленом (-18 ⁰С).

Газожидкостная смесь после холодильника ХК-13 поступает в емкость Е-1, откуда жидкость насосом Н-1 подается в колонну в виде флегмы, а этан с температурой (-4)^оС и давлением 31,4 ати отправляется на производство этилена.

Куб колонны К-2 обогревается при помощи теплообменника ТП-2. Кубовая жидкость К-2 при температуре 60 ⁰С подается на питание депропанизатора К-3.

Технологический режим К-2 [7]:

 

 

Давление верха, ати	31,5
Давление куба, ати	32,0
Температура верха, 0С	- 4
Температура питания,0С	- 5
Температура в кубе, 0С

 

Сверху ректификационной колоны К-3 выходит с параметрами: температура +38⁰С и давление 24,7 ати. Поток этой газовой смеси охлаждается в холодильнике ХК-15, охлаждение производится оборотной водой параметра (25⁰С), и с температурой 35^оС и давлением 24,4ати (с учетом гидравлического сопротивления) поступает во флегмовый сборник Е-3, из которого большая часть конденсата с помощью насоса Н-3 подается наверх колонны в виде флегмы. Избыток направляется в ректификационную колонну К-4, для разделения на пропан-пропиленовой фракции на индивидуальные углеводороды.

Снизу колонны К-3 выходит кубовый продукт, представляющий собой ББФ и бензиновую фракцию и с температурой 60⁰С и давлением 24 ати. Большая часть поступает в теплообменник ТП-4 и возвращается в колонну в виде парожидкостной смеси. Оставшаяся часть кубового продукта направляется в колонну К-5.

Технологический режим колонны К-3 [7]:

 

Давление верха, ати	24,5
Давление куба, ати
Температура верха, 0С
Температура питания, 0С
Температура в кубе, 0С

 

В ректификационную колонну К-4 поступает пропан-пропиленовая фракция с верху колонны К-3. Перед входом в колонну К-3, смесь охлаждают в холодильниках ХК-18 и ХК-19, охлаждение производится водой с температурой 25⁰С, жидким пропиленом с температурой (6)⁰С.

Газовый поток с параметрами: давление 23,8 ати и температура 5⁰С поступает на питание ректификационной колонны К–3. Сверху ректификационной колоны выходит пропилен с температурой (20)⁰С и давлением 15 ати. Газ после холодильника ХК-14 с температурой 15⁰С (охлаждение производили жидким пропиленом 6⁰С) поступает в флегмовый сборник Е-2, из которого большая часть конденсата с помощью насоса Н-2 возвращается на верх колонны в виде флегмы. Избыток направляется на производство полипропилена.

Снизу колонны К-4 выходит кубовый продукт – пропан, с температурой 35⁰С и давлением 18 ати. Большая часть поступает в теплообменник ТП-3 и возвращается в колонну. Остальная часть кубового продукта направляется на полимеризацию.

 

Технологический режим колонны К-4 [7]:

 

Давление верха, ати
Давление куба, ати
Температура верха, 0С	-15,0
Температура в кубе, 0С	-18,0

 

Технологический режим колонны К-5 [7]:

 

Давление верха, ати	6,5
Давление куба, ати	6,8
Температура верха, 0С
Температура питания, 0С
Температура в кубе, 0С

. Сверху ректификационной колоны выходит ББФ с температурой ⁰С и давлением ати. Газ после холодильника ХК-15 с температурой 15⁰С (охлаждение производили жидким пропиленом 6⁰С) поступает в флегмовый сборник Е-3, из которого большая часть конденсата с помощью насоса Н-3 возвращается на верх колонны в виде флегмы. Избыток направляется на производство бытового газа.

Снизу колонны К-5 выходит кубовый продукт – бензиновая фракция, с температурой ⁰С и давлением ати. Большая часть поступает в теплообменник ТП-4 и возвращается в колонну. Остальная часть кубового продукта направляется на компаундирование бензинов.

 

 

Обозначения основных материальных потоков.

 

Таблица 4.1.

 

№ потока		Температура, 0С	Давление, ати
	Исходная смесь		2,4
	верхний отбор сепаратора С-1		7,0
	нижний отбор сепаратора С– 1		7,0
	верхний отбор сепаратора С - 2
	нижний отбор сепаратора С – 2
	верхний отбор сепаратора С - 3
	нижний отбор сепаратора С – 3
	верхний отбор сепаратора С – 4	-50
	нижний отбор сепаратора С –4	-50
	верхний отбор колонны К-1		6,8
	нижний отбор колонны К-1	-18
	верхний отбор колонны К-2	-4	31,4
	нижний отбор колонны К-2
	верхний отбор колонны К -4
	нижний отбор колонны К -4
	верхний отбор колонны К-3		24,4
	нижний отбор колонны К-3
	верхний отбор колонны К-5		6,5
	нижний отбор колонны К-5		6,8