ема 9. Збирання та випробовування агрегатів і авто.

 

1. ЗБІРКА ТИПОВИХ З'ЄДНАННІ І ПЕРЕДАЧ

Збірку агрегатів автомобілів здійснюють із заздалегідь зібраних, відрегульованих і випробуваних вузлів з виконанням в повному об'ємі необхідних регулювальних і контрольних операцій, прироблення, обкатки і випробувань.

Збірка є завершальною і найвідповідальнішою стадією ремонту автомобілів, в якій сходяться результати всіх передніх етапів виробничого процесу.

Якість складальних робіт впливає на працездатність відремонтованого автомобіля, на його надійність і довговічність. Об'єм складальних робіт вельми значний і складає 20... 40% загальної трудомісткості ремонту автомобіля.

Збірка виконується різними методами і засобами залежно від масштабу виробництва. При одиничному виробництві вона виконується за принципом концентрації операцій. Із збільшенням масштабу авторемонтного виробництва відбувається перехід від концентрації операцій до їх диференціювання.

Для спрощення процесу організації збірку підрозділяють на вузлову і загальну. Під вузловою розуміють послідовну збірку підгруп і груп, а під загальною — збірку готових виробів.

В результаті загальної збірки виходить готовий виріб, відповідний всім технічним вимогам, що пред'являються до нього. При завершенні збірки фіксується остаточна точність вихідних параметрів автомобіля.

Технологічний процес збірки складається з ряду операцій, що полягають в з'єднанні деталей у вузли, а вузлів в агрегати і автомобіль, що відповідає вимогам креслень і технічних умов.

При збірці вузлів автомобіля застосовуються різьбові, пресові, шліцьові, шпони і інші види з'єднань. Найширше застосування одержали різьбові і пресові з'єднання, а з передач — зубчаті.

Збірка різьбових з'єднань. Різьбові з'єднання складають приблизно 25... 30% від загальної кількості з'єднань деталей машин. При збірці різьбових з'єднань повинні бути забезпечені:

• співісна осей болтів, шпильок, гвинтів і різьбових отворів і необхідна густина посадки в різьбленні;
• відсутність перекосів торця гайки або головки болта щодо поверхні деталі, що сполучається, оскільки перекіс є основною причиною обриву гвинтів і шпильок;
• дотримання черговості і постійність зусиль затягування групи гайок (головка циліндрів і ін.).

Вибір типу інструменту визначається конструктивними особливостями деталей, що сполучаються, і величиною крутить моменту, що вимагається для збірки різьбового з'єднання.

Момент, що крутить, необхідний для затягування різьбового з'єднання, визначається:

 

М=0.2*Р*d (10.1)

 

Де:

Р — сила затягування, Н;

d — номінальний діаметр різьблення, м.

Збірка пресових з'єднань. Якість збірки пресових з'єднань формується під впливом наступних чинників:

• матеріалу деталей, що сполучаються,
• геометричних розмірів,
• форми і шорсткості поверхонь,
• співісної деталей і прикладеного зусилля запресування,
• наявність мастила і ін.

При збірці пресових з'єднань з натягом необхідно знати величину зусилля запрессовки, оскільки залежно від його величини підбирається необхідне устаткування.

Для збірки пресових з'єднань на авторемонтних підприємствах використовуються універсальні гідравлічні преси.

Збірка зубчатих передач. Зубчаті колеса насаджують на посадочні шийки валів з невеликим зазором або натягом уручну або за допомогою спеціальних пристосувань. Процес збірки зубчатих передач полягає в установці і закріпленні їх на валу, перевірці регулюванні цих передач.

Для правильного зчеплення зубчатих циліндрових коліс необхідно, щоб осі валів лежали в одній площині і були паралелі. Їх вивіряння виробляється регулюванням положення гнізд під підшипники в корпусі. Після установки зубчаті колеса перевіряють по зазору, зчепленню і контакту.

На знов збираних зубчатих передачах допускаються наступні величини зазорів:

· бічний зазор

Ñ=b*m (10.2)

де:

b =0,02...0,1 — коефіцієнт, що приймається залежно від окружної швидкості і типу передачі;

m — модуль, мм.

· Радіальний зазор

Ñр= (0.15……0.3)*m (10.3)

 

Якість збірки передач з конічними зубчатими колесами визначається правильністю перетину осей валів передачі, точністю кутів між осями коліс і величинами бічного і радіального зазору.

Відхилення d для осей конічних зубчатих коліс встановлюються залежно від величини модуля:

d = (0,015... 0,06)* m. (10.4)

Зазори в передачах з конічними зубчатими колесами регулюють переміщенням парних коліс уздовж валу.

Черв'ячні передачі в порівнянні з циліндровими і конічними зубчатими колесами вимагають точнішого виготовлення і збірки.

Їх робота залежить від наявності і величини бічного зазору між нитками черв'яка і зубами колеса.

Величина бічного зазору визначається по формулі

Ñd=(0.15…..0.03)*mt (10.5)

де:

mt — модуль торця передачі, мм

бірка шліцьових з'єднань.

У шліцьових з'єднаннях центрування деталі може вироблятися по зовнішньому діаметру виступів валу або по внутрішньому діаметру западин валу і бічним сторонами шліців.

При центруванні деталі по зовнішньому діаметру виступів валу останній шліфують по зовнішньому діаметру шліців, а отвір протягують.

При центруванні деталі по внутрішньому діаметру западин валу шліфують отвір деталі.

Це шліцьове з'єднання найдорожче у виготовленні.

Третій вид шліцьового з'єднання (центрування деталі тільки по бічних сторонах) застосовується в тому випадку, якщо на валу більше 10 шліців.

На автомобілях найчастіше застосовується перший тип шліцьового з'єднання.

Після збірки шліцьового з'єднання потрібно перевірити деталі (у випадку, шестерні) на биття. Перевірку виконують на перевірочній плиті, встановлюючи вал в центри або на призмі. Перевірка на биття виробляється за допомогою індикатора.

При рухомій посадці шестерні на шліцьовому валу шестерня повинна вільно переміщатися по валу без заїдання і в той же час не гойдатися.

Збірка конусних з'єднань. При збірці конусних з'єднань особливу увагу потрібно звертати на прилягання конусних поверхонь. Для цього конусні поверхні відповідальних деталей розгортають або притирають за допомогою притиральних паст. Перевірку притирання виробляють за кольором притираємих поверхонь (поверхня повинна бути рівною і матовою) або по фарбі. Щоб конусне з'єднання працювало правильно, воно повинне мати натяг. Без натягу конусне з'єднання швидко розробляється.

Збірка з'єднань шпон. При збірці комплектів автомобільних деталей широко застосовуються два види з'єднань шпон — з призматичною (звичайної) і сегментною шпонкою.

При збірці з'єднань шпон обох видів особлива увага повинна бути надане підгонці шпонок по торцях і зазорі по зовнішній стороні шпонки. Оскільки через торці шпонок звичайно передаються моменти від однієї деталі до іншої, що крутять, вони повинні бути дуже точно приганяє по пазу шпони зв'язаної деталі. При неточному пригоні різко зростає питомий тиск в з'єднанні шпони, і торці шпонки і пази шпон мнуть. У з'єднанні шпони утворюється зазор, що поступово збільшується, і це розбиває з'єднання.

Збірка деталей машин з підшипниками качіння. У всіх машинах і механізмах застосовуються підшипники качіння і ковзання.

При запресовці підшипника качіння розмір його кілець змінюється:

· внутрішнє кільце збільшується,

· а зовнішнє зменшується.

Ці зміни викликають зменшення діаметрального зазору між робочими поверхнями кілець і шариків.

Внутрішнє кільце підшипника, зв'язане з цапфою валу, повинне мати посадку з натягом, а наружне— з невеликим зазором так, щоб кільце мало нагоду під час роботи трохи прокручуватися.

При установці у вузлі двох або декількох підшипників необхідно забезпечити самоцентрування нерухомих кілець в радіальному і осьовому напрямах. Це дозволить компенсувати можливі неточності обробки, збірки і температурних деформацій базових деталей.