Подстанция трансформаторная типа ТCВП-X/6 УХЛ5

Подстанция предназначена для установки в подъемных выработках шахт, разрабатывающих пологие и наклонные пласты, опасные по газу (метану) или угольной пыли, с целью питания токоприемников трехфазным переменным током частоты 50 Гц, а также обеспечения защиты от токов утечки и максимальной токовой защиты линии низшего напряжения.

Рисунок 1 – Общий вид подстанции типа ТCВП-400/6

Условия эксплуатации

· температура окружающего воздуха от -10 до +35 °С;

· относительная влажность окружающего воздуха до 100 % при температуре +35 °С;

· отсутствие резких толчков и ударов;

· запыленность окружающего воздуха не более 1000 мг/м³;

· рабочее положение в пространстве – горизонтальное, допускается отклонение от рабочего положения до 15° в любую сторону.

Технические характеристики
Наименование параметра	Тип подстанции	Допустимое отклонение, %
ТСВП-100/6	ТСВП-160/6	ТСВП-250/6	ТСВП-400/6	ТСВП-630/6
Номинальная мощность, кВА
Частота тока, Гц
Номинальное первичное напряжение, В						±5
Номинальное вторичное напряжение, В
Схема и группа соединения обмоток трансформатора	У/Д-11 У/У-0	У/Д-11 У/У-0	У/Д-11 У/У-0	У/Д-0	У/Д-11
Напряжение короткого замыкания, %	3,3	3,3	3,3	3,5	3,5	±10
Ток холостого хода, %	3,2	2,6	2,3	1,5	1,3	-30
Потери короткого замыкания, приведенные к температуре 115 °С, Вт						+10
Потери холостого хода, Вт						+15

Габаритные, установочные размеры и масса подстанций (без учета колесных пар) показаны на рисунке 1, 2. Масса колесных пар на колею: 900 мм – 252 кг; 600 мм – 151 кг.

Рисунок 2 – Габаритные размеры и масса подстанции

Типоисполнение	L	B	H	Масса, кг
ТСВП-100/6
ТСВП-160/6
ТСВП-250/6

Рисунок 3 – Габаритные размеры и масса подстанции

Типоисполнение	L	B	H	Масса, кг
ТСВП-400/6
ТСВП-630/6

На стороне ВН подстанции предусмотрена возможность изменения коэффициента трансформации относительно номинального на ±5 %.

Исполнение, уровень и вид взрывозащиты подстанции – рудничное взрывобезопасное РВ-4В-ЗВ.

КТПВР

Предназначение

Подстанции трансформаторные комбинированные взрывозащищенные рудничные КТПВР (в дальнейшем – подстанции) предназначены для преобразования высоковольтного напряжения переменного тока в пониженное напряжение для электроснабжения трехфазным током электроприёмников, устанавливаемых в подземных выработках, опасных по газу (метану) или пыли, а также для обеспечения защиты от токов утечки и максимальной токовой защиты линии низшего напряжения.

ПОДСТАНЦИИ ПРЕДНАЗНАЧЕНЫ ДЛЯ РАБОТЫ В СЛЕДУЮЩИХ УСЛОВИЯХ:

· номинальные значения климатических факторов – УХЛ, категория размещения 5 по ГОСТ 15150: при температуре окружающей среды от минус 5 °С до плюс 35 °С и верхнем значении относительной влажности воздуха (98±2%) при температуре (35±2°С);

· вибрационная нагрузка для группы условий эксплуатации М18 по ГОСТ 17516 в диапазоне частот от 1 до 35 Гц при ускорении 0,5g;

· колебания напряжения в электрической сети от 85% U_ном до 110% U_ном;

· рабочее положение – горизонтальное, допустимое отклонение от рабочего положения не более чем на 15º в любую сторону;

Подстанции изготавливаются в рудничном взрывозащищенном (РВ) исполнении по ГОСТ Р 51330.0/ГОСТ 30852.0 с маркировкой взрывозащиты РВ Ехd[iа]I.

Вводные устройства допускают подключение гибких или бронированных силовых кабелей, а так же гибких контрольных кабелей, с учетом возможности выполнения сухой разделки. Вводные устройства предусматривают ввод кабелей разных диаметров за счет резиновых уплотнений с кольцевыми надрезами.

 

35 обслуживание станции воздушно-канатных дорог

Общие сведения Эксплуатация и техническое обслуживание канатных дорог (наименование вида профессиональной деятельности) Код Основная цель вида профессиональной деятельности: Обеспечение безопасного функционирования механического и электрического оборудования канатных дорог Группа занятий: 7215 Такелажники и кабельщики- спайщики 8333 Операторы (машинисты) кранов, подъемников и аналогичного оборудования 7412 Электромеханики и монтеры электрического оборудования 9332 Извозчики, рабочие, управляющие транспортными средствами на тягловой силе, и другие неквалифицированные рабочие, занятые на транспорте (код ОКЗ1) (наименование) код ОКЗ) (наименование) Отнесение к видам экономической деятельности: 29.22.9 Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию подъемно-транспортного оборудования 60.21.3 Пассажирские перевозки фуникулерами,

Эксплуатация канатной дороги, фуникулера Осмотр, обслуживание, управление и контроль работы грузовых подвесных канатных дорог А/01.3 3 Осмотр, пуск в работу и управление буксировочной пассажирской канатной дорогой, пассажирской подвесной одноканатной дорогой с не отцепляемым подвижным составом А/02.3 3 Осмотр, пуск в работу и управление пассажирской подвесной двухканатной или одноканатной дорогой с отцепляемым подвижным составом, наземной канатной дорогой (фуникулером)

Техническое обслуживание и ремонт канатной дороги, фуникулера Проведение технического обслуживания и текущего ремонта пассажирской канатной дороги (фуникулера) В/01.4 4 Допуск специализированных бригад для выполнения работ на пассажирской канатной дороге (фуникулере), контроль выполнения работ В/02.

Проведение спасательной операции по снятию и эвакуации пассажиров с подвижного состава канатной дороги Участие в спасательных операциях по эвакуации пассажиров пассажирской подвесной канатной дороге.

 

 

36. ОБСЛУЖИВАЕМЫЕ КОНВЕЙЕРЫ.

 

Состав технической документации определяющей порядок монтажа-демонтажа и эксплуатации ленточных и скребковых конвейеров рудника.

Параграф: 247.

247.Монтаж-демонтаж и эксплуатация ленточных и скребковых конвейеров производится по проекту в соответствии с требованиями настоящих Правил и других НПА и ТНПА по монтажу, демонтажу, ремонту и безопасной эксплуатации ленточных и скребковых конвейеров, по устройству защит, блокировок и сигнализации конвейерного транспорта, учитывающими конструктивные и другие особенности типов конвейеров.

Рабочие и специалисты, занимающиеся монтажом-демонтажом и эксплуатацией конвейеров, должны быть ознакомлены с проектом под роспись.

Размещение ленточного конвейера в горной выработке, технологические зазоры. Требования к организации проходов вдоль оборудования конвейера, установка переходных мостиков.

Параграфы: 249, 250, 251.

249 Расстояние от почвы выработки до нижней ветви ленты конвейера должно быть не менее 250 мм. При расстоянии от почвы до нижней ветви ленты более 700 мм под конвейером должно быть перекрытие, или это место должно быть ограждено.

250. Ширина свободного прохода для работников и ремонта в районе приводных станций ленточных конвейеров должна быть не менее 1,0 м со стороны привода и не менее 0,7 м с противоположной стороны. Длина свободного прохода определяется проектной документацией. Расстояние между параллельно установленными конвейерами должно быть не менее 1,0 м.

251. В местах перехода через став ленточного конвейера должны быть установлены переходные мостики шириной не менее 0,6 м, имеющие перила и изготовленные из негорючих материалов. Зазор между лентой и нижней частью мостика должен быть не менее 0,4 м, а высота прохода для работников над мостиком – не менее 0,8 м. Для перехода через конвейер в местах пересечения выработок, у загрузочных и разгрузочных устройств, в местах перехода к запасным выходам в соответствии с проектом должны устраиваться переходные мостики.

Порядок навески и замена конвейерной ленты, требования к типу конвейерной ленты, устанавливаемой на рудничные ленточные конвейера.

Параграфы: 252, 253, 254.

252.Навеска и замена конвейерной ленты должна проводиться в соответствии с проектом производства работ, утвержденным главным инженером рудника. Проектом должна быть предусмотрена сигнализация (связь) между работающими.

253. На вновь вводимых в эксплуатацию магистральных ленточных конвейерах должна устанавливаться только трудносгораемая (трудногорючая) лента, на панельных (участковых) конвейерах – трудносгораемая (трудногорючая) или трудновоспламеняющаяся лента при наличии сертификата завода-изготовителя, заводского клейма и при положительных результатах испытаний входного контроля конвейерных лент, проведенного в испытательной лаборатории, имеющей специальное разрешение (лицензию) на соответствующий вид деятельности и аккредитованной в установленном порядке. Не допускается использование резинотросовых лент на вновь вводимых в эксплуатацию ленточных конвейерах.

254. Места прохода и проезда под ленточными конвейерами должны быть закрыты прочным перекрытием из негорючих материалов или древесных материалов, пропитанных огнезащитным составом (для предохранения от падения транспортируемого материала и самой ленты в случае обрыва), выступающим за габариты конвейера не менее чем на 1,0 м.

Механические и электрические устройства (оборудование) ленточных конвейеров.

Параграфы: 255, 256.

255. Ленточные конвейеры должны иметь механические устройства:

центрирующие движение ленты для предотвращения схода ее в сторону;

обеспечивающие центральную загрузку материала на ленту и плавный его перепуск в местах перегрузок. Перегрузочные узлы должны оборудоваться и герметизироваться согласно проекту;

очищающие нерабочую ветвь ленты от просыпи;

тормоза, при углах наклона более 6°;

ловители ленты при ее разрыве в выработках с углом наклона более 10°.

256. Одиночные ленточные и скребковые конвейеры, имеющие только местное управление должны оборудоваться:

звуковой сигнализацией с подачей отчетливо слышимого по всему ставу конвейера предупредительного сигнала длительностью не менее 6 с;

защитой, отключающей привод конвейера из любой точки по длине его става тросовым выключателем, установленным на проходной стороне, или аварийными кнопками «Стоп» при длине става менее 30 м, установленными не более чем через 10 м (для скребковых конвейеров длиной менее 10 м допускается устанавливать одну кнопку «Стоп» на хвостовой части конвейера);

защитой ленточных конвейеров от снижения скорости ленты до 75% от номинальной или от заданной при использовании частотного привода;

механической защитой от заклинивания тягового органа для скребковых конвейеров.

Требования к оснащению конвейерных линий аппаратурой автоматизированного управления конвейерами.

Параграфы 257,258

257. Конвейерные линии, состоящие из двух и более конвейеров, должны быть оснащены аппаратурой автоматизированного управления. При таком управлении должны обеспечиваться:

автоматическая подача отчетливо слышимого по всей длине конвейерной линии сигнала, действующего до момента окончания запуска последнего конвейера линии. Действие сигнала должно начинаться за 6 с до начала запуска первого конвейера, при этом допускается отключение сигнала на том конвейере, на котором запуск окончен;

включение каждого последующего конвейера в линии только после установления рабочей скорости движения тягового органа предыдущего конвейера;

автоматическое отключение всех конвейеров, транспортирующих груз на остановившийся конвейер, а в линии, при наличии скребковых конвейеров при порыве тяговой цепи скребкового конвейера, работающего в автоматизированном режиме, отключение, кроме того, впереди расположенного конвейера;

автоматическое отключение привода конвейера при: снижении скорости ленты до 75% от номинальной или от заданной при использовании частотного привода; заклинивании или обрыве цепи; затянувшемся пуске конвейера; завале перегрузочного устройства; сходе ленты в сторону более 10% ее ширины (для магистральных конвейеров);

отключение привода конвейера из любой точки по длине его става тросовым выключателем, установленным на проходной стороне, или аварийными кнопками «Стоп» при длине става менее 30 м, установленными не более чем через 10 м (для скребковых конвейеров длиной менее 10 м допускается устанавливать одну кнопку «Стоп» на хвостовой части конвейера). При отключении привода конвейера под действием указанных выше защит должна исключаться возможность дистанционного повторного включения неисправного конвейера. Включение конвейера должно производиться деблокировкой защит или снятием с «Аварии» из блока управления после выяснения и устранения причин срабатывания защиты;

местная блокировка, предотвращающая пуск данного конвейера и всей линии с пульта управления во время ремонта, перевод на местный режим осуществляется по согласованию с диспетчером (оператором) рудника с записью в журнале учета работы конвейеров;

возможность перевода управления любым конвейером с автоматизированного режима на местный по согласованию с оператором рудника с записью в журнале учета работы конвейеров;

двухсторонняя телефонная связь между камерами приводов конвейеров или до 10 м от них и пультом управления оператора рудника.

258. Ленточные конвейеры в камерах перегрузки разгрузочных комплексов грузовых стволов должны быть оборудованы светозвуковой предпусковой сигнализацией

Порядок приемки в эксплуатацию конвейеров после выполнения монтажно-наладочных работ.

Параграфы: 259, 260, 261.

259. После выполнения монтажно-наладочных работ на конвейере (линии) должна быть осуществлена пробная эксплуатация (обкатка) под нагрузкой в автоматизированном режиме в течение 24 часов под постоянным наблюдением работников эксплуатации и представителя монтажной организации с последующим устранением неполадок и дефектов монтажа.

260. Прием в эксплуатацию стационарных (магистральных) конвейеров производится комиссией с участием представителя Госпромнадзора, создаваемой главным инженером рудоуправления.

Участковые (панельные, блоковые) конвейеры принимаются комиссиями, назначенными распоряжением по руднику.

Результаты приемки оформляются актом, который утверждается руководителем, назначившим комиссию.

261. Не допускается эксплуатация конвейеров, работающих в режиме местного управления, без присутствия эксплуатационного персонала.

Периодичность и порядок осмотра конвейеров, роликов, натяжных устройств, состояние ленты и ее стыков, а также устройств, обеспечивающих безопасность эксплуатации конвейера.

Параграфы: 262, 263, 264.

262. Осмотр конвейеров, роликов, натяжных устройств, состояние ленты и ее стыков, а также устройств, обеспечивающих безопасность эксплуатации конвейера (тормозных устройств, средств улавливания ленты, средств автоматизации), должны производиться ежесуточно механиком участка или специально назначенными работниками.

263. Обнаруженные в процессе эксплуатации и осмотра неполадки и произведенные ремонтные работы должны отмечаться в журнале записи результатов осмотра и ремонта конвейеров работниками, осматривающими конвейер.

Один раз в неделю механик или начальник участка должен ознакомиться под роспись с состоянием ведения журнала записи результатов осмотра и ремонта конвейеров, а главный механик рудника или специально назначенный им работник – раз в месяц.

264. Конвейеры с резинотросовой лентой должны быть оснащены средствами противопожарной защиты в соответствии с проектной документацией, согласованной с Госпромнадзором.

Условия при которых эксплуатация конвейеров не допускается.

Параграфы: 265, 266, 267.

проход работников во время работы конвейера в местах, где зазор между стенкой выработки и конвейером менее 0,7 м;

работа с заштыбованными ставом, приводными и натяжными барабанами;

применять смазочные материалы с температурой вспышки для редукторов приводов ниже 190°С и для остальных узлов – ниже 165°С;

прокладка линий телефонной связи по конвейерным выработкам с действующими (работающими) конвейерами, кроме линий управления и сигнализации;

работа при неисправной тепловой защите (при ее наличии).

266. С целью недопущения несанкционированной регулировки параметров системы управления, оболочки блоков управления должны быть опломбированы работниками, осуществляющими техническое обслуживание средств автоматизации. Данное требование не распространяется на аппаратуру с микропроцессорным управлением, где регулировка параметров системы защищена программным паролем. Осмотр средств автоматизации, проверка и настройка параметров защит производится по графику, утверждаемому заместителем главного инженера рудника по автоматизации, с записью в журнале записи результатов осмотра и ремонта средств автоматизации конвейеров.

267. Не допускается управлять конвейерной линией (конвейером) одновременно с двух и более мест (пультов).

Порядок технического обслуживания конвейеров. Требования безопасности, предъявляемые к забойным и штрековым скребковым конвейерам, скребковым питателям и перегружателям. Параграфы: 268, 269, 270.

268. Для производства ежесуточного технического обслуживания конвейеров должен предусматриваться перерыв в их работе не менее 3 часов.

269. Для надежного закрепления в выработке приводных и натяжных головок, механизированной передвижки и расштыбовки скребковых конвейеров, а также для монтажа, установки и натяжения цепи должны применяться специальные устройства заводского изготовления или устройства, изготовляемые по документации, согласованной с Госпромнадзором и утвержденной в установленном порядке.

270. Требования безопасности к забойным и штрековым скребковым конвейерам, скребковым питателям и перегружателям определяются нормативами по безопасности забойных машин и комплексов, утверждаемыми в установленном порядке.

При эксплуатации скребковых конвейеров необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

конструкция конвейера должна предусматривать устройство, обеспечивающее безопасное натяжение и соединение скребковой цепи при монтаже и в процессе эксплуатации;

конструкция конвейера должна предусматривать защиту приводов от перегрузки (гидромуфтами или другими защитными устройствами);

система управления забойными или штрековыми скребковыми конвейерами должна обеспечивать подачу автоматического предупредительного сигнала по всей длине лавы или штрека перед их пуском;

система управления забойным скребковым конвейером должна обеспечивать отключение конвейера с устройств, расположенных вдоль лавы (на расстоянии не более чем через 10 м), а также с пульта комбайна. Орган отключения конвейера должен фиксироваться в отключенном положении;

вблизи приводных и концевых головок забойных, а для штрековых конвейеров у приводных головок, должна устанавливаться блокировочная кнопка с фиксацией, при помощи которой можно произвести остановку конвейера, а в случае необходимости и не допустить его запуск;

свободный проход вдоль става конвейера должен составлять не менее 700 мм.

Порядок применения новых, специальных видов конвейеров. Параграф: 271.

271. Новые специальные виды конвейеров (подвесные, канатно-ленточные и др.) допускается использовать в рудниках по проекту, утвержденному главным инженером организации и согласованному с Госпромнадзором.

 

 

37. ОБСЛУЖИВАЕМЫЕ МАШИНЫ ГОРНЫЕ САМОХОДНЫЕ.

 

К самоходным транспортным машинам относятся самоходные вагоны на пневмоколесном ходу и автосамосвалы. Эти машины применяют для перевозки любых насыпных грузов в горной, угольной и химической промышленности. Максимальный размер транспортируемого куска груза составляет 0,6–0,7 м. Самоходные вагоны некоторых конструкций требуют минимальной высоты выработок – 0,8 м, а автосамосвалы–4,5 м. Самоходные транспортные машины получили наибольшее распространение в горнорудной промышленности как основной вид транспорта. Основные преимущества самоходных транспортных машин – это высокая производительность (до 1000 т/смену) на одну установку при длине транспортирования до 200 м, возможность преодоления больших (до 15°) подъемов, небольшие (до 10–12 м) радиусы поворота машин.

К недостаткам самоходных машин следует отнести высокую стоимость, сложность изготовления, значительный износ шин. Несмотря на указанные недостатки, внедрение самоходного оборудования способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости добычи и повышению безопасности ведения горных работ. Самоходные машины можно классифицировать по следующим признакам: по назначению – угольные, рудные, для вспомогательных грузов и людские; по схеме доставки – челноковые и кольцевые движения. Челноковые машины могут перемещаться с одинаковой скоростью с грузом и порожними без разворотов в пунктах разгрузки и погрузки. Они оборудованы двумя сиденьями. К ним относят самоходные челноковые вагоны и специальные подземные автосамосвалы; по способу разгрузки – донным конвейером и с разгрузкой путем опрокидывания кузова. К первому типу относят самоходные вагоны, ко второму – автосамосвалы; по типу привода – электрические (в основном кабельные, дизельные, дизель-электрические); по исполнению – с нормальным РН и рудничным взры-вобезопасным РВ; по грузоподъемности – легкие (до 5,0 т), средние (от 5 до 15 т), тяжелые (свыше 15 т); по числу колес – четырех-, шести- и восьмиколесные.

Устройство и типы самоходных вагонов. Конструктивной особенностью самоходных вагонов является наличие в кузове донного конвейера, служащего для распределения груза по кузову при погрузке и для разгрузки транспортируемого груза.

Самоходные вагоны бывают двухосные и многоосные, с одной или двумя ведущими осями, а также с одной или двумя управляющими осями. Подвеска ходовой части может быть выполнена жесткой или амортизирующей.

Центральную часть машины занимает кузов, в днище которого по всей его длине встроен скребковый конвейер. Высота разгрузки кузова регулируется гидроцилиндром.

Самоходное шасси, обычно четырехколесное, выполнено со всеми приводными колесами, оборудованными колодочными тормозами с гидроприводом. Каждая бортовая пара колес имеет самостоятельный привод, включающий в себя электродвигатель, редуктор и карданные валы на каждое колесо. Рулевое управление снабжено гидравлическим механизмом принудительного поворота колес. Для обеспечения устойчивости подвеска ходовой части имеет три точки опоры: два задних колеса и балансир передней оси. Для снижения динамических нагрузок подвеску выполняют эластичной с помощью пружин или пневмогидравлических амортизаторов. Электрический привод вагона с питанием по кабелю применяют на постоянном или переменном токе. В последних конструкциях отечественных самоходных вагонов питание привода осуществляют переменным током, для чего в электродвигателях с короткозамкнутым ротором предусмотрено повышенное скольжение ротора (до 12–14%); рабочая скорость вагона 8–10 км/ч. На самоходных вагонах применяют те же конструкции пневматических шин, что и на шгрузочно-транспортных машинах.

Донный скребковый конвейер обычно имеет две или четыре пластинчатые цепи с шагом 50–80 мм, шаг скребков 400– 500 мм, скорость движения цепи 0,2–0,3 м/с. В вагонах с электрическим приводом движение на приводной вал скребкового конвейера передается через редуктор и фрикционную муфту от самостоятельного двигателя, а в вагонах с дизельным приводом– от раздаточной коробки через карданный вал.

 

38. ОБСЛУЖИВАЕМЫЕ ПОГРУЗОЧНО-ДОСТАВОЧНЫЕ МАШИНЫ.

 

Машина погрузочно-доставочная предназначена для погрузки и транспортирования горной породы и полезных ископаемых, а также при смене рабочего органа для монтажных, демонтажных работ, доставке штучных грузов.

На рудниках ПО «Беларуськалий» применяют следующие погрузочно- доставочные машины:

а) МД 6 (производства Беларусь, ООО «Амкодор-Инвар»);

б) МД 12 (производства Беларусь, ООО «Амкодор-Инвар»);

в) ПДМ (производства Беларусь, ООО «Амкодор-Инвар»);

г) PFL 18 (производства Германия, фирма «PAUS»);

д) 2ПНБ2 (производства Россия, ОАО «Копейский машиностроительный завод»);

е) 2ПНБ2Б (производства Россия, ОАО «Копейский машиностроительный завод»).

 

а) Машина МД 6 представляет собой самоходное транспортное средство на собственном пневмоколесном шасси с шарнирно-сочлененной рамой. Предназначена для самозагрузки и перевозки грузов в подземных горных выработках рудников.

Для самозагрузки на машине используется лебедка, которая предназначена для подтаскивания оборудования и грузов к машине и погрузки их на грузовую платформу и стационарную площадку.
Лебедка имеет гидростатический привод и автоматический тормоз, которые обеспечивают быстрый реверс, простоту управления и предохраняют узлы машины от перегрузок.
Механизм наматывания каната обеспечивает подтаскивание груза, удаленного на расстояние до 30 м от машины и находящегося под углом от -90° до +90° к продольной оси машины, обеспечивая при этом правильную укладку троса на барабан.

Дополнительно машина может быть оснащена съемным рабочим органом - подъемной платформой, предназначенной для подъема рабочего персонала, инструмента, разнообразных материалов и грузов под кровлю подземных горных выработок рудников для проведения строительно-монтажных, ремонтных, инспекционных и других работ в пределах рабочей зоны.

Машина МД 6 соответствует современным требованиям по безопасности, эффективности и удобству работы:

- оснащена низкотоксичным дизельным двигателем, который имеет разрешение на применение в подземных условиях;

- имеет двухступенчатую систему очистки выхлопных газов (катализатор и барботажный бак);

- обеспечен безопасный доступ оператора на рабочее место;

- наличие встроенных гидравлических домкратов облегчает работы по демонтажу и монтажу ходовых колес.

Технические характеристики МД 6:

- Грузоподъемность: не менее 6000 кг;

- Эксплуатационная масса: не более11300 кг;

- Колесная формула: 4х4;

- Максимальная скорость передвижения: 20 км/ч;

- Двигатель: дизельный Deutz F6L912W;

- Рулевое управление, управление рабочим оборудованием, управление лебедкой: джойстик;

- Кабина: открытая.

Рис. А (машина МД 6)

 

б) Машина МД 12 предназначена для самозагрузки и перевозки оборудования и других штучных грузов в подземных рудниках, проветриваемых свежей струей воздуха за счет общешахтной депрессии без заезда в очистные и тупиковые выработки.

Машина отличается новыми конструктивными решениями по безопасности, эффективности и удобству работы:

- оснащена низкотоксичным дизелем с встроенной дополнительной камерой дожигания топлива и модернизированной двухступенчатой системой очистки выхлопных газов (катализатор и барботажный бак с водой);

- обеспечен безопасный доступ оператора на рабочее место;

- наличие встроенных гидравлических домкратов облегчает работы по монтажу колес;

- возможностью переключения передач (по желанию оператора) в автоматическом режиме;

- наличием наземного исполнения с отапливаемой кабиной;

- системой автоматической диагностики трансмиссии;

- большим тяговым усилием (160 кН).

Технические характеристики МД 12:

- Грузоподъемность: не менее 12 000 кг;

- Эксплуатационная масса: не более 22 000 кг;

- Колесная формула: 4х4;

- Максимальная скорость передвижения: 20 км/ч;

- Двигатель: дизельный Deutz F6L413W;

- Число тяговых лебедок: 2 шт;

- Рулевое управление, управление рабочим оборудованием, управление лебедкой: джойстик;

- Кабина: открытая.

Рис. Б (машина МД 12)

 

в) Машина погрузочно – доставочная ПДМ представляет собой самоходную машину на собственном пневмоколесном шасси с шарнирно-сочлененной рамой. Предназначена для погрузочно-доставочных работ и монтажа оборудования с помощью сменных рабочих органов в подземных горных выработках рудников.

Машина соответствует современным требованиям по безопасности, эффективности и удобству работы:

- оснащена низкотоксичным дизельным двигателем, который имеет разрешение на применение в подземных условиях рудников комитета по безопасности и охране труда горнодобывающей промышленности США (MSHA), Госпромнадзора МЧС РБ, Госгортехнадзора РФ;

- имеет двухступенчатую систему очистки выхлопных газов (катализатор и барботажный бак) в соответствии с требованиями Госпромнадзора МЧС РБ и Госгортехнадзора РФ;

- смена и фиксация рабочих органов выполняется с места оператора;

- обеспечен безопасный доступ оператора на рабочее место;

- имеется аварийная система блокировки опускания стрелы и рабочих органов;

- наличие встроенных гидравлических домкратов облегчает работы по демонтажу и монтажу ходовых колес.

Эффективная работа обеспечивается:

- наличием сменных рабочих органов (ковш, вилы, крановая стрела);

- возможностью переключения передач (по желанию оператора) в автоматическом режиме;

- системой автоматической диагностики трансмиссии;

- большим тяговым усилием (245 кН).

Технические характеристики ПДМ:

- Грузоподъемность:

ковша 9500 кг;

вил: 12 000 кг;

крановой стрелы при min вылете крюка: 6000 кг;

крановой стрелы при max вылете крюка: 4000 кг;

- Эксплуатационная масса: не более 25 800 кг;

- Колесная формула: 4х4;

- Максимальная скорость передвижения: 20 км/ч;

- Двигатель: дизельный Deutz F10L413FW;

- Рулевое управление, управление рабочим оборудованием: джойстик;

- Кабина: открытая.

Рис. В (машина ПДМ)

 

г) Машина PFL 18 фирмы „PAUS" является полноприводным транспортным средством. Машина состоит из моторной и рабочей части, которые соединены шарниром. Шарнир придаёт машине повышенную маневренность. В моторной части находится двигатель и все узлы привода. В рабочей части машины установлены приборы управления и контроля для водителя.

Транспортное средство приводится в движение дизельным двигателем с воздушным охлаждением. Двигатель оснащён двухступенчатой системой газоочистки - катализатором и барботажным баком.

Топливная система находится за задним мостом в моторной части.

Передний и задний мосты машины являются планетарными ведущими мостами. Мосты приводятся в действие с помощью карданных валов через гидромеханическую коробку передач.

Гидравлическое оборудование состоит из гидравлической системы тормозов, гидравлики рулевого управления и рабочей гидравлической системы.

Навесное оборудование крепится на оси с рабочей стороны машины. Два цилиндра поднимают и опускают подъёмную стрелу, в то время как опрокидывающий цилиндр приводит в действие ковш. Для полного снижения нагрузок на гидравлическую систему во время езды подъёмная стрела опирается на рабочую сторону машины. Допускается использование различных ковшей.

Электрооборудование машины состоит из аккумуляторной батареи, генератора с регулятором, стартера и освещения. Защита электрооборудования от включения посторонними лицами осуществляется с помощью выключателя массы, который расположен справа от сиденья водителя.

Технические характеристики PAUS PFL 18:

- Эксплуатационная масса: 9 900 кг;

- Объем ковша: 3,5 м3;

- Грузоподъемность: 3 570 кг;

- Скорость: 20 км/ч;

- Радиус поворота: 4,8 метров.

Рис. Г (машина PFL 18)

 

д) Погрузочные машины серии 2ПНБ2 предназначены для механизации процесса погрузки горной массы насыпной плотностью до 1,4 т/м³, с коэффициентом крепости 12, размерами кусков в наибольшем измерении не более 500 мм в вагонетки, на конвейер и другие транспортные средства при проходке горизонтальных и наклонных (до ±10°) выработок.

Технические характеристики 2ПНБ2:

- Техн. производительность, с углом наклона выработки от 0° до 10°, не менее: 2,5 м³/мин;

- Тип привода: электрический;

- Рабочее напряжение: 380 или 660 В;

- Суммарная мощность электродвигателей: 67 кВт;

- Рабочий орган – нагребающие лапы;

- Ширина захвата: не более 2000 мм;

- Ходовая часть: гусеничная;

- Рабочая скорость передвижения: не более 0,15 м/с.

Рис. Д (машина 2ПНБ2)

 

е) Буропогрузочная машина 2ПНБ2Б отличается наличием навесного бурильного оборудования, системой орошения. Она предназначена для бурения шпуров и погрузки взорванной горной массы при буровзрывном способе ведения горных работ в горизонтальных и наклонных (до 10°) выработок.

Машина комплектуется двумя сменными бурильными машинами: электрической - при бурении пород крепостью от 6 до 8 ед., и пневматической - при бурении пород крепостью от 8 до 12 ед. Нагребающая часть с поворотным конвейером обеспечивает эффективную погрузку горной массы в любые транспортные средства.

При бурении манипулятор раскладывается и обеспечивает широкий диапазон обуриваемой площади забоя. По окончании обуривания забоя манипулятор складывается и машина принимает удобное положение для транспортировки по выработке и выполнения работы по погрузке горной массы.

Технические характеристики 2ПНБ2Б:

- Техн. производительность, с углом наклона выработки от 0° до 10°, не менее: 2,5 м³/мин;

- Тип привода: электрический;

- Рабочее напряжение: 380 или 660 В;

- Суммарная мощность электродвигателей: 67 кВт;

- Рабочий орган – нагребающие лапы;

- Ширина захвата: не более 2000 мм;

- Ходовая часть: гусеничная;

- Высота обуривания забоя: 4000 мм;

- Ширина обуривания: 3800 мм;

- Глубина бурения: 2500 мм;

- Диаметр шпуров: 42 мм;

- Рабочая скорость передвижения: не более 0,15 м/с.

- Рабочее напряжение: 380 или 660 В;

 

Рис. Е (машина 2 ПНБ2Б)

 

Применение машин 2ПНБ2 и 2ПНБ2Б в конкретных забоях шахт, опасным по внезапным выбросам породы и газа запрещается.

 

39. ОБСЛУЖИВАЕМЫЕ УСТАНОВКИ ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ.

 

1. Общее устройство и принцип действия осевой турбомашины.

Осевая турбомашина состоит из рабочего колеса в виде втулки с лопастями, вала, корпуса с коллектором, переднего обтекателя, спрямляющего аппарата, диффузора и подшипников. Лопасти относительно втулки закреплены под некоторым углом. При вращении рабочего колеса, благодаря воздействию лопастей на жидкость происходит приращение давления, необходимое для движения жидкости. У входа в колесо создаётся разрежение, а на выходе – давление. За рабочим колесом устанавливается спрямляющий аппарат для выравнивания в осевом направлении потока, выходящего из колеса закрученным. В осевой турбомашине жидкость выходит вдоль оси вращения колеса.

 

2. Общее устройство и принцип действия центробежной турбомашины.

Центробежная машина состоит из рабочего колеса с лопастями и обтекателем, вала, подшипников, спирального отвода, входного и напорного патрубков, диффузора. При вращении рабочего колеса жидкость, находящаяся в межлопастных каналах, под действием лопастей приходит в движение. Перемещаясь вдоль лопастей от входа в колесо к выходу из него, поток жидкости получает приращение энергии и затем поступает в спиральный отвод. В постепенно расширяющемся спиральном отводе кинетическая энергия частично преобразовывается в потенциальную – в статический напор. Поток жидкости поступает в рабочее колесо непрерывно, так как в центре колеса при работе турбомашины непрерывно создаётся разряжение. Обтекатель необходим для безударного подвода жидкости к лопастям. Для увеличения подачи применяют рабочие колёса с двухсторонним входом жидкости.

 

3. Теоретические характеристики турбомашин и соответствующие им типы рабочих колёс.

Лопасти рабочих колёс могут быть:

1) загнутые вперёд, когда β2<90o;

2) радиальные, когда β2=90o;

3) загнутые назад, когда β2>90o.

При увеличении подачи Qт напор турбомашин с колёсами, имеющими лопасти, загнутые вперёд, возрастает, при радиальных лопастях остаётся постоянным. А при лопастях, загнутых назад, снижается. Максимальный к.п.д. обеспечивается, тогда когда 155o>β>130o.

 

4. Действительные индивидуальные характеристики турбомашин.

Действительные индивидуальные характеристика турбомашины представляет собой зависимость между действительным напором Н и действительной подачей Q турбомашины при известных размерах машины и определённой частоте вращения рабочего колеса. Кривую действительной индивидуальной характеристики турбомашины можно получить, если из ординат теоретического напора Нт вычесть ординаты потерь напора Нп при соответствующих подачах.

 

5. Характеристики внешней сети турбомашин.

Турбомашина соединена с внешней сетью: вентилятор с системой горных выработок, насос—с трубопроводом. Характеристика внешней сети представляет собой зависимость между подачей и напором, который должна развивать турбомашина для движения жидкости во внешней сети. H=Hг+RQ2, где R—постоянная сети.

 

6. Режимы работы турбомашин.

Рабочий режим турбомашины может изменяться в зависимости от характеристики внешней сети и характеристики турбомашины, на этом основано регулирование подачи и напора.

 

7. Осевые вентиляторы главного проветривания. Устройство. Принцип работы ВОД-21, ВОД-30, ВОД-40, ВОД-50.

 

Двухступенчатые реверсивные вентиляторы ВОД-21, ВОД-30, ВОД-40 и ВОД-50 (В — вентилятор, О — осевой, Д — двухступенчатый, цифры — диаметр рабочего колеса в дм) предназначены для главного проветривания шахт.

Вентиляторы ВОД-21, ВОД-30, ВОД-40 и ВОД-50 имеют корпус 1, раму 2, ротор 3, передний 4 и задний 5 опорные блоки, направляющий 6 и спрямляющий 7 аппараты, коллектор 5, кок 9, диффузор 10, трансмиссионный вал 11 с муфтой 12 для соединения с синхронным электродвигателем 13.

 

 

Привод вентилятора типа ВОД.

 

8. Осевые вентиляторы местного проветривания ВМ-4М, ВМ-5М, ВМ-6М, ВМП-4.

Вентиляторы местного проветривания ВМ-4М, ВМ-5М и ВМ-6М состоят из корпуса со спрямляющим аппаратом, рабочего колеса, входного направляющего аппарата и встроенного взрывобезопасного асинхронного двигателя. Вентилятор смонтирован на салазках. На литой конической втулке установлено 6 лопастей. Направляющий аппарат имеет 9 профильных резиновых лопаток. У вентилятора на всасывающей и нагнетательных сторонах могут быть установлены глушители шума.

Вентилятор ВМП-4 одноступенчатый с приводом от встроенной пневматической турбины слит для проветривания глухих выработок, в которых применение электрических вентиляторов запрещено ПБ. ВМП состоит из корпуса, вала, рабочего колеса с пневматической турбиной и коробки с соплами для регулирования рабочего режима вентилятора. С помощью трёхходового крана, связанного с рукояткой, производится подвод сжатого воздуха к одному, двум, трём соплам, благодаря чему достигается работа вентилятора соответственно на пониженном, нормальном и усиленном режиме.

При необходимости увеличения давления два ВМП соединяют последовательно.

 

9. Осевой вентилятор ВОД-16.

Вентилятор ВОД-16 — двухступенчатый реверсивный со встречным вращением рабочих колес, предназначен для главного проветривания шахт. Принцип работы этого вентилятора заключается в том, что при противоположном вращении рабочих колес воздушный поток, получив энергию в первом рабочем колесе, выходит закрученным в сторону вращения и поступает во второе рабочее колесо, где раскручивается и получает дополнительную энергию. При определенном сочетании углов установки лопастей на рабочих колесах на выходе из второй ступени закручивание потока равно нулю Необходимость в промежуточном направляющем и спрямляющем аппаратах отпадает, благодаря этому уменьшаются размеры и масса вентилятора, упрощаются регулирование режима и реверсирование потока. Для безударного приема потока от первого рабочего колеса и для равномерного распределения давления между ступенями угол установки лопастей второго рабочего колеса меньше, чем на первом колесе.

 

Вентилятор ВОД 16 состоит из корпуса с коллектором и обтекателем, консольно-насаженных к валу рабочих колес трансмиссионных валов и с упругими пальцевыми муфтами; диффузора, электродвигателей, системы смазки; электромагнитных тормозов; глушителя шума.

Рабочее колесо имеет 12, а второе колесо — 10 стальных сварных лопастей. С помощью фланца у основания лопасти она крепится к втулке посредством пружинного стопорного кольца и подпорной пружины

 

Регулирование рабочего режима вентилятора производится:

а) поворотом лопастей рабочих колес вручную при остановленном вентиляторе;

б) поворотом лопастей только на первом колесе при постоянном угле установки 27° на втором колесе;

в) отключением второго колеса

 

10. Центробежные вентиляторы главного проветривания типа ВЦ-25, ВЦ-32, ВЦД-32.

В вентиляторе ВЦ-25 рабочее колесо имеет 8 крыловидных лопастей, приваренных к плоскому коренному и коническому покрывным дискам. Жёсткость колеса в осевом направлении увеличивается обтекателем, укреплённым на коренном диске.

В вентиляторе ВЦ-32 рабочее колесо расположено между двумя опорами, поток воздуха подводится перпендикулярно оси вращения вала через всасывающую коробку с последующим поворотом на 90o.

Двухсторонний вентилятор ВЦД-32М имеет сварные рабочие колёса, состоящие из коренного и двух конических покрывных дисков, между которыми вварены 16 крыловидных лопастей — по 8 с каждой стороны. Коренной диск в вентиляторе прикреплён болтами к ободу главного вала. Обтекатели болтами соединены с коренным диском. Вентилятор имеет спрямляющий аппарат с двухопорными лопатками. Основным способом регулирования режима работы вентилятора ВЦД-32М является изменение частоты вращения рабочего колеса с помощью асинхронного каскада с использованием направляющего аппарата для тонкого регулирования.

 

11. Центробежный вентилятор ВЦД-47 «Север». Устройство. Применение.

 

Двусторонний вентилятор ВЦД-47 «Север» предназначен для трудно проветриваемых шахт. Рабочее колесо вентилятора состоит из двух односторонних колёс сварной конструкции. Каждое колесо имеет 6 крыловидных лопастей, приваренных к коренному и покрывным дискам. Коренные диски прикреплены болтами к ступице, насаженной на вал, вращающийся в роликовых подшипниках, смазка которых осуществляется от маслостанции. Вал имеет два приводных конца. Вентилятор не имеет направляющих аппаратов. Рабочий режим регулируется изменением частоты вращения рабочего колеса. Схема реверсивных устройств этого вентилятора обеспечивает реверсирование вентиляционной струи без обводных каналов, что повышает надёжность работы вентилятора в условиях низких температур воздуха.

 

12. Причины и способы включения вентиляторов в совестную работу.

В шахтной практике могут возникать условия для совместной работы вентиляторов, вызванные:

1) конфигурацией вентиляторной сети, когда вентиляторы расположены на крыльях шахтного поля;

2) надобностью в некоторых случаях (при внезапном выделении газа) включить в работу, кроме работающего вентилятора резервный;

3) необходимостью при местной вентиляции преодолевать большое сопротивление трубопровода или выработок.

В первых двух случаях вентиляторы относительно друг друга соединяются параллельно, а в третьем - последовательно.

 

13. Графический анализ параллельной работы вентиляторов на общую сеть.

 

Суммарная характеристика 3 вентиляторов получается сложением абсцисс характеристик вентиляторов 1 и 2. В этих же точках строится характеристика вентиляционной сети 4. Точка пересечения указанных характеристик – режим І – показывает суммарную производительность вентиляторов Q и давление H. Если из точки І провести горизонталь до пересечения с характеристиками 1 и 2, то получится производительность Q1 и Q2 каждого вентилятора при их совместной работе на эту же сеть.

 

14. Графический анализ последовательной работы вентиляторов на общую сеть.

 

Суммарная характеристика 3 последовательно соединённых вентиляторов строится сложением ординат их характеристик 1 и 2. По точке пересечения характеристики 3 с характеристикой 4 сети находится рабочий режим І последовательно соединённых вентиляторов. Пересечение проведённой через точку І вертикали с характеристиками 1 и 2 вентиляторов даёт соответственно давления H1 и H2. Совместная работа вентиляторов способствует увеличению давления.

 

15. Депрессиометры. Устройство. Назначение.

 

Для измерения давления, создаваемого вентиляторами, применяются депрессиометры.

Депрессиометр состоит из двухколенной трубки диаметром 5-10 мм с подкрашенной водой и шкалы. При невключенном депрессиометре нулевое деление шкалы находится против уровня воды в трубках. Одно колено депрессиометра шлангом соединяется с вентиляционным каналом, а другое остаётся открытым, при этом уровень воды в коленах будет различным. Разница уровней жидкости в коленах депрессиометра и есть давление вентилятора.

 

16. Анемометры. Назначение. Устройство.

 

Производительность вентилятора может быть замерена анемометром.

В крыльчатом и чашечном анемометрах вертушка 1 с лопастям или чашечками, приводимая во вращение воздушным потоком, соединена со счетным механизмом 2 осью 8. Одна из стрелок счетного механизма показывает единицы и десятки, другая — сотни, третья — тысячи. Счетный механизм включается рычажком 4.

В дифференциальных крыльчатых анемометрах поддувной механизм направляет струйку поддува с определенной скоростью да лопасти анемометра, чем компенсируется торможение прибора от трения.

Для измерения скорости 0,1... 5 м/с применяют чувствительные крыльчатые анемометры на струнных осях. Для этого записывают показания стрелок при выключенном счетном механизме, вводят в воздушный поток вертушку и одновременно включают счетный механизм и секундомер, через 2... 3 мин (также одновременно) их выключают и записывают новые показания стрелок анемометра и продолжительность замера. Далее из показаний анемометра после окончания замера вычитают показание анемометра до начала замера и полученный результат делят на продолжительность замера. По полученному значению числа делений прибора в секунду и по паспорту анемометра находят скорость воздушного потока. Непосредственно скорость потока измеряют электроанёмометрами, которые измеряют ток, протекающий по проволоке (ее температура и сопротивление зависят от скорости обдувания воздухом), и реактивными анемометрами, в которых угол отклонения флюгера-указателя пропорционален скорости потока.

 

17. Кондиционирование воздуха. Причины повышения температуры в горных выработках.

 

В шахтах на глубине 600-700 м необходимые атмосферные условия достигаются благодаря вентиляции. При возрастании глубин разработок возникает необходимость в интенсификации вентиляции, снижении влажности воздуха, применении таких систем разработок месторождений и вентиляции выработок, которые способствуют снижению температуры воздуха в местах работы людей. Однако при определённых глубинах эти меры оказываются уже недостаточными, и возникает необходимость в кондиционировании воздуха, т. е. искусственном регулировании атмосферных условий в горных выработках с помощью холодильных установках.

Основными причинами повышения температуры в горных выработках являются:

1. Сжатие воздуха в стволе под действием силы тяжести.

2. Возрастание температуры горных пород по мере увеличения глубины разработок.

3. Окислительные процессы пород и крепёжного материала.

4. Соприкосновение воздуха с разрыхленным углём в очистных забоях.

5. Тепловыделение от людей, выполняющих работу.

6. Тепловыделение от работающих машин, трансформаторов и др. электрических аппаратов.

18. Назначение и общее устройство калориферных установок.

Калориферные установки предназначены для регулирования температуры воздуха, поступающего зимой в ствол шахты. Надобность в этих установках определяется необходимостью предохранить людей от простудных заболеваний при подъеме и спуске их по стволу и предотвратить обмерзание оборудования и крепления ствола. Регулирование в стволе температуры воздуха достигается его подогревом в калориферах, для чего используется водяной пар.

Нагрев воздуха производят до 60 - 70 °С, чтобы смесь его с холодным воздухом, поступившим из атмосферы, имела температуру +2 °С.

Калориферная установка соединяется со стволом шахты каналом с уклоном 5 - 10°.

Калориферные установки бывают вентиляторные и безвентиляторные.

 

19. Эксплуатация вентиляторных установок.

Долговечность, надежность и экономичность работы вентиляторных установок определяются как их конструкцией, так и качеством монтажных работ и условиями эксплуатации.

Основные работы по монтажу вентиляторных установок заключаются в разбивке осей для вентиляторов и двигателей, устройстве фундаментов, установке и сборке этих машин и аппаратуры.

По окончании монтажа ротор вентилятора прокручивают вручную, и если рабочее колесо не задевает о корпус, валы вентилятора и двигателя соединяют муфтой, после чего производят несколько пусков продолжительностью 1 - 2 мин. Если при этом не было замечено никаких отклонений, то последовательно производят пробные пуски продолжительностью 10 мин, 1 ч, 3 ч и 24 ч при небольшой нагрузке вентилятора. После пробных пусков вентилятор включают в работу на вентиляционную сеть. По истечении 700 ч работы сдают в эксплуатацию.

В здании вентиляторной установки должны быть вывешены: схема реверсирования воздушной струи, индивидуальные характеристики вентиляторов с нанесенными на них рабочими режи­мами.

Текущий ремонт заключается в промывке подшипников, замене в них смазки, подтяжке соединений, осмотре и подтяжке контактов двигателей и электроаппаратуры, очистке аппаратуры управления от пыли и т. д.

Капитальный ремонт включает все операции текущего ремонта и (при необходимости) замену износившихся лопастей на рабочем колесе, отдельных лопаток и других узлов в направляющих аппаратах, подшипников и муфт, а также балансировку рабочих колес, перемотку секций статора и ротора.

 

42. КЛАССИФИКАЦИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКА ГРУЗОВ, ПЕРЕМЕЩАЕМЫХ КРАНАМИ

В зависимости от вида, способа складирования и строповки грузы классифицируются на следующие группы:

штучные нештабелируемые грузы (металлоконструкции, двигатели, станки, машины, механизмы, крупные железобетонные изделия и т.д.). Данная группа грузов наиболее многочисленна и разнообразна по форме, поэтому единых типовых способов строповки, пригодных для всех грузов этой группы, не существует;

штучные штабелируемые грузы (прокатная сталь, трубы, лесо- и пиломатериалы, кирпич, шлакоблоки, типовые железобетонные изделия, плиты, панели, блоки, балки, ящики, бочки, изделия геометрически правильной формы и т.д.);

насыпные грузы (уголь, торф, шлак, песок, щебень, цемент, известь, металлическая стружка и т.д.). Они транспортируются в таре, грейферами, транспортерами и др. Складируются в штабеля, определяющиеся углом естественного откоса материала и ограничивающих поверхностей;

полужидкие пластичные грузы — грузы, обладающие способностью некоторое время сохранять приданную им форму или с течением времени затвердевать (растворы, бетон, известковое тесто, битум, смазывающее вещество и др.). Такие грузы транспортируются в специальной таре;

жидкие грузы — грузы, не имеющие определенной формы (вода, жидкие горючие, кислоты, щелочи, мастики и т.д.). Они транспортируются в бочках, бидонах, бутылях, цистернах, ковшах и т.д.;

газообразные грузы. Такие грузы транспортируются под давлением в баллонах, других сосудах и трубопроводным транспортом.

В зависимости от массы грузы подразделяются:

на легковесные — до 250 кг (войлок, кожа, пакля, фанера, сухая Штукатурка, легкие детали машин и др.);

тяжеловесные — до 50 т. К ним относятся все штабелируемые, насыпные, полужидкие, жидкие и нештабелируемые грузы;

весьма тяжелые — более 50 т. К ним относятся штучные нештабелируемые грузы. Строповка этих грузов разрешается только стропальщикам высокой квалификации;

мертвые грузы — особая категория грузов неизвестной массы. Мертвыми считаются грузы, закрепленные на фундаментах анкерными болтами, зарытые в землю, примерзшие к земле, прижатые другим грузом, а также поднимаемые при косой Чалке. Поднимать мертвые грузы краном запрещается.

В зависимости от формы и размеров грузы подразделяются:

на габаритные — грузы, размеры которых не превышают габариты подвижного состава железных дорог, а для автомобильного и другого вида наземного безрельсового транспорта — норм, установленных Правилами дорожного движения РФ;

негабаритные — грузы, размеры которых превышают габариты Подвижного состава железных дорог или наземного безрельсового транспорта.

Если неизвестна масса груза, который необходимо транспортировать, то стропальщик должен прекратить работу и поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами.

Перемещение груза с неизвестной массой недопустимо. Для перемещения груза необходимо определить его фактическую массу.

Приблизительную массу груза Q, кг, можно определить по формуле:

Q=ρK

где ρ — удельный вес груза, кг/м3; V— объем груза, м3.

Удельный вес, кг/м3, наиболее часто встречающихся материалов

Сталь, чугун…………………………………………………7500…7800
Бетон, железобетон………………………………………………..1800… 2500
Кирпич, песок……………………………………………………..1400… 1800
Стекло…………………………………………………..…………2600… 2700
Сосна:
Сухая……………………………………………………………….310… 760
Влажная………………………………………………………….400… 1100
Береза, дуб:
Сухие……………………………………………………………..690… 1000
Влажные…………………………………………………………800… 1200

Объем геометрических тел V, м3, определяется по следующим формулам.

Объем куба — по формуле:

V=а3

где а — сторона куба, м.

Объем параллелепипеда — по формуле:

V=abc,

где а, b, с — стороны параллелепипеда, м.

Объем цилиндра — по формуле:

V=3,14r2h,

где r — радиус цилиндра, м; h — высота цилиндра, м.

Объем конуса — по формуле:

V=3,14r2h/3

где r – радиус конуса, м; h — высота конуса, м.

 

 

43. СПОСОБЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАССЫ ГРУЗА.

 

Масса груза может быть определена следующими способами:

– взвешиванием (товарные весы, вагонные весы, автомобильные весы). Используется для штучных грузов, не имеющих стандартной массы,
навалочных или насыпных грузов, перевозимых в прямом смешанном сообщении;

– по стандарту мест, используется для тарно-штучных грузов, имеющих стандартную массу;

– по трафарету, указанному на грузовых местах тарно-штучных и штучных грузов (брутто, нетто);

– расчетным путем (в бункерных полувагонах);

– по обмеру объема груза в вагоне с переводом в массу (лесные грузы, нефтеналивные грузы, навалочные, сыпучие);

– по замеру высоты налива груза в цистерне для наливных грузов с обязательным указанием в накладной плотности и температуры груза;

– условно – используется, в основном, для громоздких штучных грузов.

Определение массы груза данными способами производится грузоотправителем и перевозчиком. Способ определения массы грузов, а также кем она была определена (отправителем, перевозчиком) указывается в накладной.

Определение массы груза согласно трафарету, в соответствии со стандартом, расчетным путем, по обмеру производится грузоотправителем. В соответствии со статьей 26 Устава железнодорожного транспорта определение массы грузов, погрузка которых до полной вместимости вагонов, контейнеров может повлечь за собой превышение их допустимой грузоподъемности, осуществляется только посредством взвешивания. Не допускается определение массы расчетным путем грузов, погрузка которых до полной вместимости может повлечь превышение грузоподъемности транспортного средства, а также навалочных и сыпучих грузов, следующих через морские торговые порты и пограничные переходы, не в прямом международном сообщении (то есть по одной накладной). Осуществляемое перевозчиком взвешивание грузов оплачивается грузоотправителем в соответствии с договором. Масса грузов, перевозимых в контейнерах, во всех случаях определяется грузоотправителем

 

44. КЛАССИФИКАЦИЯ И НАЗНАЧЕНИЕ СТРОПОВ.

Стропами называют отрезки канатов и текстильных лент или цепей, соединенные в кольца или снабженные навесными и грузозахватными концевыми элементами, которые служат для обвязки, крепления и навешивания груза к грузоподъемному механизму и обеспечивают быстрое, удобное, надежное и безопасное закрепление грузов.

Стропы из пеньковых и синтетических канатов применяют при строповке деталей с гладко обработанной поверхностью массой не более 1,5 т (шлифованных и полированных, деревянных изделий, нетвердых легковесных грузов). Использовать такие стропы рекомендуется только с коушами, применять металлические концевые элементы не рекомендуется, так как они быстро перетирают канаты. В горячих цехах такие стропы не применяют.

Стропы из стального каната высокопрочны и долговечны, разрушаются постепенно, так что легко можно определить степень разрушения, но плохо работают при перегибах и на острых углах (рис. 1).

 

Рис.1. Стропы из стального каната.

 

При повторных нагружениях канаты многократно перегибаются, при этом проволоки ломаются, а стропы бракуются. Сращивание или связывание канатов строп не допускается.

Цепные стропы, как и стальные канатные, могут использоваться на производствах для подъема и перемещения любых грузов (рис. 2).

Рис.2. Цепные стропы из круглозвенных цепей 8- го класса качества.

 

Преимущество цепных стропов перед стальными канатными в том, что они более гибки, пригодны для подъема деталей и узлов с острыми кромками без подкладок, могут работать при высокой температуре, хорошо накладываются на груз и снимаются с него, что очень важно при работе с раскаленным металлом. Но цепные стропы имеют ряд недостатков: большую собственную массу, не выносят резких динамических нагрузок, дефекты цепей трудно обнаружить.

В настоящее время используют несколько разновидностей грузовых строп: канатные (СК), цепные (СЦ), универсальные канатные (УСК) и универсальные цепные (УСЦ). По числу ветвей стропы подразделяют на одно-, двух-, трех-, четырех - и универсальные (рис. 2).

На настоящее время широкое распространение получили текстильные стропы из синтетических лент (рис. 3).

Рис.3. Стропы из текстильных (синтетических) лент.

Текстильный строп обладает такими свойствами как: низкая гироскопичность, хорошая морозостойкость, устойчивость к воздействию влаги, тепла и света. Основное преимущество текстильных строп заключается в незначительной собственной массе и в том, что их можно использовать при подъеме практически любого вида грузов.

Стропы текстильные производятся из специальной полиэстровой ленты. Строп текстильный петлевой (СТП) используется для подъема окрашенных или легко повреждаемых грузов. Чтобы защитить материал ленты петли СТП применяют защитный чехол. Аналогично петлевому стропу можно применять и кольцевой текстильный строп (СТК).

Также на настоящее время широкое распространение в строительстве и промышленности получили круглопрядные текстильные стропы из синтетических канатов (рис. 4).

Рис.4. Круглопрядные текстильные стропы из синтетических канатов

 

Упрощенный строп представляет собой отрезок каната с петлями на концах, концы прядей которого заделаны от раскручивания: у стальных канатов – мягкой отожженной проволокой, или опрессовкой алюминиевой втулкой, у пеньковых канатов – прядями пеньки. Такие стропы применяют на вспомогательных работах, при ремонте оборудования, на монтажных и демонтажчых работах (рис.5).