Признаки типов кузнечно-штамповочного производства

 

Тип производства	Годовой объём выпуска поковок, шт/год	Число типов заготовок, шт
Мелкие (до 1 кг)	Средние (1…10 кг)	Тяжёлые (10…100 кг)
Единичное и мелкосерийное	Менее	Менее	Менее	и более
Серийное	50000…	10000…	2000…	6…12
Крупносерийное и массовое	Более	Более	Более	1…5

При определении массы подвижных частей штамповочного молота ориентируются на последний удар, когда полость окончательного ручья заполнена и металл вытекает в облойную канавку. Для пневматического молота двойного действия применяют формулу Г. Гофмейстера:

М_пч = (5…6) F_п,

где М_пч – масса подвижных частей молота, кг; F_п – площадь проекции поковки в плане, см².

Основные параметры пневматических штампо-вочных молотов и ориентировочные данные о необходимой массе подвижных частей приведены в таблице [4-7].

Таблица

Параметры пневматических штамповочных молотов (ГОСТ 7024-75) [6, т.2]

Параметр	Масса падающих частей, т
0,63			3,15
Энергия удара, кДж не менее
Число ударов в минуту
Масса поковок, кг		2,5

 

Кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) предназначены для штамповки поковок из прокатного пруткового материала или фасонного проката в открытых штампах, а также в закрытых штампах выдавливанием.

Таблица

Параметры кривошипных горячештамповочных прессов (ГОСТ 6809-70)

Параметр	Норма
Номинальное усилие пресса, МН	6,3
Ход ползуна, мм
Частота ходов, мин-1
Наименьшее расстояние Н, мм
Масса поковки, кг	до 1	1-2,5	2,5-4	7-12	18-22	30-50	-

 

Усилие штамповки на прессе (МН) определяется выражением

P = y p_уд F,

где y = масштабный коэффициент, для мелких поковок из штучных заготовок y = 1; p_уд – удельное давление прессования (МПа), определяемое для наиболее нагруженного перехода (осадки); F – площадь поперечного сечения заготовки в зоне деформации, м².

,

 

где – предел текучести материала (МПа) при температуре окончания штамповки [3]; D – средний диаметр заготовки после деформации, мм; H – высота заготовки после деформации, мм.

Таблица

Предел прочности материалов σ_в (МПа) при различных температурах [1]

Материал	Температура, °С
12ХН3А
Ст6сп
20Х
40Х
30ХМА					-
У7
30ХГСА

 

Практикой установлено, что 1 тонна подвижных частей молота приблизительно соответствует усилию пресса, равному 10 МН. Следовательно, если поковку штампуют на молоте с массой подвижных частей 1 т, то для её штамповки на прессе потребное усилие составит 10 МН.

Определить допустимое усилие пресса при любом расстоянии ползуна от крайнего нижнего положения можно по формуле:

,

где Р – допустимое усилие пресса (Н) при недоходе ползуна h_a (м) от крайнего нижнего положения; Н – полный ход ползуна, м; Р_н – номинальное усилие пресса по паспорту, Н.

При закрытой штамповке масса подвижных частей молота и усилие пресса рассчитывают по тем же формулам с последующим уменьшением полученного значения на 20…25%.

Основные параметры горизонтально ковочных машин (ГКМ) приведены в ГОСТ 7023-70. Усилие ГКМ при штамповке в открытых штампах определяется по формулам для расчета усилия КГШП. При штамповке в закрытых формовочных и прошивных ручьях усилие ГКМ (МН) [3]:

где k = 2…8 – коэффициент, определяемый по табл.4, стр. 258 [6, т.2]; – предел прочности штампуемого материала (МПа) при температуре окончания штамповки; D – диаметр поковки, м².

Главный ползут 7, несущий пуансон, приводится в движение от кривошипного вала 6 с помощью шатуна 5. Подвижная щека 1 приводится от бокового ползуна 3 системой рычагов 2; боковой ползун приводится кулачками 4, сидящими на конце кривошипного вала машины.

Штампы для ГОШ. При объёмной штамповке формообразование

 

 

Р и с. 3.1. Схемы штамповки:

а – на молоте в открытом штампе; б – на молоте в закрытом штампе;

в – на прессе в открытом штампе; г – на прессе в закрытом штампе;

1 – заготовка; 2 – поковка; 3 – выталкиватель

заготовки происходит в полости (ручье) специального инструмента – штампа. В зависимости от типа штампа различают штамповку в открытых и закрытых штампах (рис. 3.1), в штампах для выдавливания (рис. 3.2).

 

Р и с. 3.2. Схемы штамповки в штампах
для прямого (а) и обратного (б) выдавливания:
1 – пуансон; 2 – матрица; 3 – поковка; 4 – выталкиватель

 

 

 

 

Р и с. 3.3. Схемы штамповки выдавливанием в разъёмных матрицах:

поперечный (а), продольный (б) и смешанный (в) разъём матриц

Перспективно применение штамповки выдавливанием в разъёмных матрицах (рис. 3.3). Тонкие элементы поковки при штамповке на молоте целесообразно располагать в наиболее прогретом верхнем ручье, а при штамповке на прессе по этой же причине – в нижнем ручье штампа.

Поверхность разъема в открытом штампе располагают вблизи середины толщины поковки; в закрытом штампе поверхность разъёма совмещают с одной из торцовых поверхностей поковки: нижней – при штамповке на молоте, верхней – при штамповке на прессе (см. рис.3.1). Штампы ГКМ имеют две плоскости разъёма.

Разработка технологических переходов штамповки

Штампованные поковки можно разделить на две основные группы – с вытянутой осью и симметричные в плане. К первой группе относятся поковки типа шатунов, рычагов, гладких и ступенчатых валов; ко второй – поковки фланцев, колец, зубчатых колёс и т. п. Поковки с вытянутой осью обычно штампуют поперёк оси заготовки (плашмя); осесимметричные в плане поковки изготовляют штамповкой вдоль оси (в торец). Обработку заготовки в одном ручье называют переходом штамповки (количество ручьёв в штампе обычно соответствует количеству переходов штамповки).

Операцией называют законченную часть технологического процесса, включающую в себя все переходы объёмной штамповки, совершаемые за один нагрев независимо от количества используемых при этом кузнечных машин.

Все переходы горячей объёмной штамповки можно разделить на три основные группы заготовительные, штамповочные и разделительные (см. рис.). Заготовительные переходы необходимы для перераспределения металла исходной заготовки в соответ-ствии с формой поковки. Штамповочные переходы необходимы для получения окончательно оформленной поковки. Разделительные переходы (отрубные, обрезные, отрезные и пробивные) необходимы для

 

отделения поковки от прутка, обрезки облоя и пробивки отверстий; они выполняются в соответствующих ручьях тех же штампов, в которых проводят штамповку. На рис. показаны эскизы технологических перехо-дов открытой штамповки в торец на молоте для получения осесимметрич-ной поковки диска.

а – исходная заготовка; б – осадка; в – окончательная штамповка; г – обрезка облоя; д - пробивка пере-мычки; е –плоскостная калибровка.

При разработке техпроцесса штамповки на ГКМ необходимо соблюдать следующие правила бездефектной высадки за один переход:

1. бездефектная высадка деформируемой части прутка плоским пуансоном возможна при условии, если длина l выступающего конца заготовки меньше трех диаметров прутка (l<3d) (рис. а);

2. если l ≥ 3d, то наибольший диаметр ограничивающей полости ручья матриц или пуансона D ≤ 1,5d (рис. б);

3. при высадке в матрицах части прутка длиной l > 3d и соблюдении второго правила D ≤ 1,5d выступающий за пределы матриц конец прутка не должен быть больше диаметра, т.е. l₁≤ d (рис. в);

4. при наборе металла в конической части пуансона (рис. г)с диаметром меньшего основания d₁≈d при диаметре большего основания D ≤ 1,5d допускается длина свободной части прутка l₁≤ 2d, а при D ≤ 1,25d допускается l₁≤ 3d.

Выбор способа нагрева, термического режима
штамповки и охлаждения поковки [1,3,20]

В кузнечных и термических цехах для нагрева металла применяют нагревательные печи и электронагревательные устройства. В печах передача теплоты металлу заготовок происходит излучением от нагретых стен печи и конвекцией. В электронагревательных устройствах теплота выделяется в самой заготовке.

Всякая печь имеет нагревательную камеру, выложенную огнеупорным материалом. Нижняя часть камеры, на которую укладываются заготовки, называется подом печи. Печи подразделяют на пламенные, работающие на жидком и газообразном топливе, и электрические, в которых источником энергии нагрева является электроэнергия. По характеру распределения температур в рабочем пространстве печи делятся на две группы: камерные печи с одинаковой температурой по всему рабочему пространству – и печи, у которых температура в рабочем пространстве повышается от места загрузки заготовок к месту их выдачи – методические печи. Электропечи сопротивления конструктивно выполнены так же, как и пламенные печи, но вместо форсунок или горелок в стенах монтируют металлические или карборундовые элементы сопротивления, подключаемые к силовой электросети. Сопротивления при нагреве излучают теплоту, которая передается стенкам печи и заготовкам. Такие печи применяют для нагрева под обработку давлением цветных сплавов; для стали этот нагрев является дорогостоящим.

Электронагревательные устройства делятся на индукционные, контактные и устройства нагрева в расплавах солей.

В кузнечных индукционных нагревателях (а) (КИН) заготовку 1 помещают внутрь многовиткового индуктора 2, выполненного из полой медной трубки прямоугольного сечения. По индуктору пропускают переменный ток, и в заготовке, помещенной в переменное электромагнитное поле, возникают вихревые токи Фуко, нагревающие её. При нагреве заготовок диаметром до 150 мм применяют ток повышенной частоты (500-8000 Гц); при нагреве заготовок большего диаметра применяют ток промышленной частоты 50 Гц.

В устройствах электроконтактного нагрева (б) концы заготовки 1 зажимают между медными контактами 3, к которым подводится ток большой силы. По закону Джоуля-Ленца в заготовке выделяется теплота, пропорциональная квадрату силы тока. Электроконтактный нагрев рационально применять для удлиненных заготовок длиной L > 1,5D², где D ≤ 7,5 см.

В расплавах солей нагревают мерные заготовки, используемые для изготовления точных поковок из высоколегированных сталей (заготовки сверл, малоразмерные кольца подшипников и т.п.). Для нагрева применяют смеси солей ВаCl₂-30%; NaCl-70%. Заготовки погружают в расплав 1 в специальном контейнере 2, либо при частичном нагреве по одной устанавливают в специальных захватах. По мере износа электродов 4 специальный механизм 5 обеспечивает подачу их через отверстия в футеровке 3. Температура расплава при применении солей бария около 1300 °С.

В условиях единичного и мелкосерийного производства поковок экономически оправдано применение пламенного нагрева. Преимуществами электрического нагрева и нагрева в расплавах солей являются высокая скорость, отсутствие окалины и равномерность прогрева заготовок. Электрический нагрев и нагрев в жидкостях применяются в основном в условиях крупносерийного или массового производства поковок.

Для правильного установления температуры нагрева металла перед штамповкой необходимо знать её влияние на свойства металла. Прочность стали, характеризующая её сопротивление деформированию, с повышением температуры уменьшается. Это позволяет уменьшить потребное давление (усилие) для изменения формы металла в ручьях штампа.

Область температур, при которых металл находится в наиболее пластичном состоянии и обладает наименьшим сопротивлением пластической деформации, называется температурным интервалом горячей обработки давлением. Максимально допустимую температуру нагрева перед штамповкой (верхний предел) Т_в для углеродистых сталей можно приближенно определить по диаграмме состояния «железо-углерод»:

Т_в = Т_с –(150°…200°),

где Т_с – температура, соответствующая линии солидуса диаграммы состояния «железо-углерод», °С (см рис.).

Линия АСD – линия ликвидуса, выше неё все сплавы находятся в жидком состоянии; линия АЕСF – линия солидуса, ниже неё все сплавы находятся в твердом состоянии. Линия PS – линия нижних критических точек А₁, линия GS- линия верхних критических точек А₃, линия SE – линия верхних критических точек А_m.

 

 

Для каждого металла в зависимости от его химического состава установлены вполне определённые температурные интервалы горячей штамповки, приведенные в [3,22 ].

При охлаждении поковок происходит уменьшение их объёма, изменение состава и величины зерен металла в процессе структурно-фазовых превращений. Охлаждение поковок необходимо вести с такой скоростью, которая обеспечивает полное устранение возможности возникновения внутренних напряжений, обусловленных неравномерным их остыванием по толщине. Режим охлаждения устанавливается в зависимости от химического состава металла, максимального поперечного сечения поковки и вида исходного металла (прокат или слиток). Чем более легирована и менее вязка сталь, тем медленнее должно вестись её охлаждение. Охлаждение поковок ведётся тремя способами: на воздухе, в колодце и вместе с печью. Режимы охлаждения поковок приведены в таблице [3].

 

Термообработка поковок

Для снятия внутренних напряжений, улучшения структуры, получения требуемой твердости применяют следующие виды термической обработки стальных поковок: отжиг, нормализация, закалка, улучшение и отпуск. На рис.2 приведены температурные области термообработки стальных поковок с различным содержанием углерода.

Отжиг – нагрев доэвтектоидной стали выше точек А₃, заэвтектоидной стали – выше А_ст и выдержка с последующим охлаждением вместе с печью.

Нормализация – нагрев выше линии А₃ или А₁, выдержка и охлаждение на воздухе.

Закалка – нагрев выше точек А₃ или А₁, выдержка и быстрое охлаждение в воде или масле. После закалки получается пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе с искаженной структурой, называемой мартенситом.

Отпуск заключается в нагреве металла ниже критических точек PS, выдержке и охлаждении на воздухе. Различают высокий отпуск (нагрев до T=450-650° и охлаждение для получения структуры сорбита отпуска), средний отпуск (нагрев до T=350-450° и охлаждение для получения структуры троостита отпуска) и низкий отпуск (нагрев до Т<250°С и охлаждение для получения структуры мартенсита отпуска и частичного снятия внутренних напряжений). Закалку с высоким отпуском называют улучшением.

Виды и режимы термообработки поковок из цветных сплавов приведены в [3,20].