Техническая эксплуатация гидравлической системы вертолёта Ми-8МТ.
Гидравлическая система вертолета предназначена для питания рабочей жидкостью агрегатов управления (КАУ-ЗОБ и РА-60Б), включенных в систему управления вертолетом, гидроцилиндра управления фрикционом ручки ШАГ-ГАЗ, гидроцилиндра управления упором в продольном управлении вертолетом.
Гидравлическая система состоит из основной и дублирующей систем.
В гидравлической системе осуществлен принцип дублирования агрегатов и трубопроводов основной гидросистемы агрегатами и трубопроводами дублирующей гидросистемы, за исключением агрегатов переключения комбинированных агрегатов управления на управление вертолетом от автопилота, агрегатов включения подачи жидкости к гидроцилиндрам управления фрикционом ручки ШАГ-ГАЗ, а также гидроцилиндра управления упором в продольном управлении, которые работают только от основной гидросистемы вертолета.
При эксплуатации гидравлической системы, необходимо контролировать своевременную замену рабочей жидкости (масло АМГ – 10), в установленные сроки масло сдаётся на анализ, если параметры не соответствуют ТУ, масло подлежит замене. Давление масла в гидравлической системе контролируются по приборам, установленным в кабине экипажа.
При осмотрах проверяются шланги, трубопроводы и агрегаты гидравлической системы, на герметичность, отсутствие потёртостей.
Через 50 ч налета вертолета проверяют герметичность системы, состояние гидроусилителей, остаточное давление в гидроаккумуляторах.
Трещины на агрегатах гидросистемы не допускаются. Поврежденные агрегаты подлежат замене. Негерметичность устраняют; подтяжкой гаек разъемных соединений или заменой уплотнительных прокладок. Ослабленные гайки крепления подтягивают, нарушенную контровку заменяют.
Расстояние между трубопроводами и неподвижными элементами конструкции вертолета должно быть не менее 3 мм, а между трубопроводами и подвижными элементами - не менее 10 мм. Допустимая овальность в местах изгиба трубопроводов не должна превышать 5 мм. Царапины, риски, потертости и коррозию глубиной до 0,1 мм удаляют зачисткой наждачной шкуркой № 220 до полного удаления следов повреждения, а затем покрывают грунтом АГ-10С или АГ-ЗА и эмалью ЭП-140.
Шланги гидросистемы, имеющие негерметичность, заменяют. Шланги, имеющие повреждения наружной оплетки, но не отработавшие свой календарный срок, пригодны к дальнейшей эксплуатации.
Для надёжности работы гидравлической системы и для контроля качества применяемого масла в системе (в частности в гидроусилителях) установлены фильтры. Для проверки состояния фильтров гидроусилителей выворачивают пробки фильтров, снимают фильтрующие элементы и проверяют их состояние. Сетки фильтров должны быть чистыми. При обнаружении посторонних частиц на сетках фильтрующих элементов промывают трубопроводы и шланги гидросистемы, а если посторонние частицы имеются и на фильтре тонкой очистки гидросистемы, то гидроусилитель заменяют. Фильтры после осмотра промывают в бензине Б-70 и продувают сжатым воздухом под давлением (1,5...2)105 Па (1,5... 2 кгс/,см2).
Для проверки гидросистемы на герметичность и работоспособность без запуска двигателей используют установку УПГ-250. При этом выворачивают заглушки со штуцеров всасывания и нагнетания основной гидросистемы и наворачивают на них шланги наземной установки УПГ-250. Включают АЗС и выключатели основной и дублирующей гидросистем, запускают двигатель установки, проверяют герметичность гидросистемы и соответствие рабочего давления. При перемещении командных рычагов управления давление в системе должно быть в пределах (45 + 3...6512)105 Па (45 + 3...651г кгс/см2). Давление масла в дублирующей гидросистеме должно быть равно нулю. Проверив основную гидросистему выключают установку УПГ-250 и ее шланги подсоединяют к штуцерам всасывания и нагнетания дублирующей гидросистемы. Включают наземную установку и путем перемещения командных рычагов управления стравливают давление масла в основной гидросистеме. При падении давления в основной системе до 30±5 кгс/см2 (30±5) 105 Па должна вступить в работу дублирующая гидросистема и давление в ней возрасти до рабочего. Командные рычаги управления должны перемещаться плавно, без заеданий. Выключают наземную установку и методом стравливания; проверяют давление в гидроаккумуляторе дублирующей гидросистемы.
Пневматическая (воздушная) система вертолета Ми-8МТ предназначена для торможения колес главных ног шасси и подзарядки камер колес от бортовых баллонов во внеаэродромных условиях с помощью специального приспособления.
Сжатый воздух с давлением 4000...5000+400kPa (40...50+4 кгс/см2) находится в двух баллонах общей емкостью 10 л. В качестве баллонов используются внутренние полости двух подкосов главных ног шасси.
Во время полета вертолета пневматическая система подзаряжается от воздушного компрессора АК-50Т, установленного на главном редукторе.
Для промывки пакета воздушного фильтра компрессора АК-50Т снимают крышку, пружинный замок, верхнюю решетку, а затем и фетровый фильтрующий элемент с нижней решеткой. Все детали промывают чистым бензином Б-70, просушивают, осматривают полость под фильтром и промывают бензином. Проверяют работу всасывающего клапана путем нажатия на шток. При снятии усилия со штока клапан должен без заеданий возвращаться в верхнее положение. В местности с сильно запыленным воздухом; и при большой влажности воздуха в зимнее время промывают фильтр компрессора через 50 ч налета вертолета.
Зарядка пневматической системы сжатым воздухом на стоянке производится через бортовой зарядный клапан от наземного баллона.
Давление воздух в воздушной системе контролируются по манометру, установленному в кабине экипажа.
При осмотрах проверяются шланги, трубопроводы и агрегаты воздушно системы, на герметичность, отсутствие потёртостей и влаги внутри трубопроводов.
Топливная система вертолета Ми-8МТ предназначена для размещения необходимого запаса топлива на борту вертолета и для бесперебойного питания топливом основных двигателей, двигателя бортовой вспомогательной силовой установки и керосинового обогревателя на всех эксплуатационных режимах в различных условиях работы.
Топливная система включает в себя топливные емкости; приборы и устройства контроля.
Своевременно сливать отстой топлива, не допускать загрязнения топлива различными примесями (пыль, грязь, масло, влага и пр.).
Соблюдать правила заправки топливом, следить за тем, чтобы при заправке заземлялись вертолет и топливозаправщик.
Перед каждым вылетом необходимо слить отстой топлива со всех точек слива предусмотренных конструкцией ВС (самые нижние точки топливных баков). Отстой топлива сливается в специально подготовленные прозрачные ёмкости, для визуального контроля на предмет отсутствия механических примесей, льда, воды.
Запас топлива контролировать по указателю топливомера (расположенному на приборной доске летчика), дающему возможность измерять суммарный запас всего топлива, суммарный запас топлива в баках 4-5, в каждом из баков № 1, 2, 3
Важным условием надежной работы топливной системы и ее агрегатов является надежная и хорошая фильтрация топлива, поэтому топливные баки должны заправляться только через фильтры с диаметром ячеек 12-16 мкм.
Проверять герметичность топливных баков и всех соединений топливной системы, крепление и целостность металлизации баков и трубопроводов, состояние защитного покрытия труб, контровку соединений, работу топливных насосов, правильность показаний топливомера, исправность и чистоту дренажной системы и выводов дренажных трубопроводов.
При обслуживании топливной системы необходимо предотвращать попадание топлива на наружную поверхность баков и немедленно удалять его с поверхности в случае попадания.
Проверять плотность закрывания, исправность и контровку крышек заливных горловин.
После замены трубопроводов или агрегатов топливной системы необходимо запустить двигатели на 2-3 мин., а после останова проверить герметичность мест соединения.
Через каждые 50+10 ч налета вертолетапроверяют герметичность топливной системы и состояние топливных баков.
Негерметичность устраняют подтяжкой накидных гаек, штуцеров агрегатов или заменой уплотнительных прокладок. Если подтяжкой течь не устраняется, то узел системы расстыковывают и проверяют состояние трубопроводов. Не разрешается чрезмерная затяжка соединений трубопроводов, так как это может привести к разрушению резьбы в развальцованной части трубопровода. Трубопроводы, имеющие потертость глубиной более 0,1 мм, заменить. Расстояние между трубопроводами, шлангами и элементами конструкции двигателей или вертолета должно быть не менее 5 мм. В местах, где зазор меньше 5 мм, разрешается на трубопроводы топливной системы надевать рукав длиной 70 мм.
Развальцовка трубопроводов должна быть равномерной. При обнаружении неравномерности толщины стенки в развальцовке трубы более 0,1 мм или трещины трубопроводы меняют.
При осмотре топливных баков проверяют состояние лент крепления, герметичность баков, состояние заливных горловин, сливных кранов, шлангов отвода топлива. Трещины на деталях крепления баков, срез заклепок и провисание лент крепления не допускаются.
В топливной системе установлены фильтра тонкой и грубой очистки. Основное их назначение очистка топлива, которое подаётся в камеру сгорания авиадвигателя от механических примесей (льда) и предотвращение засорения форсунок, насосов трубопроводов топливной системы.
В процессе эксплуатации проверяют состояние фильтрующих элементов блоков фильтров.
Для контроля состояния фильтрующих элементов блоков фильтров необходимо закрыть пожарные краны и через сливные краны корпусов блоков слить из них топливо. Фильтры грубой очистки промывают в бензине Б-70 и продувают сжатым воздухом под давлением.
Фильтрующий элемент тонкой очистки промывают на ультразвуковой установке в водном растворе или креолине.
После проверки степени загруженности фильтров на них устанавливают уплотнительные кольца и фильтры грубой и тонкой очистки монтируют в корпусы блоков. Герметичность блоков: фильтров после монтажа фильтрующих элементов проверяют под давлением топлива, создаваемым насосом расходного бака при открытых пожарных кранах. Подтекания топлива по разъемам не должно быть.
Через каждые 300±30 ч налета вертолета проверяют работу магистрали перепуска топлива в расходный бак и состояние фильтров гидроусилителей.
Магистраль перепуска топлива в расходный бак, минуя поплавковый клапан, устанавливается на вертолете с целью повышения надежности работы топливной системы и обеспечения перекачки топлива из подвесных баков в расходный в случае заедание поплавкового клапана. В магистрали перепуска топлива установлен кран, управляемый выключателем, расположенным на приборной доске правого пилота.
Для проверки работы крана перепуска топлива включается АЗС «Кран перепуска топлива», а выключатель его ставится в положение «Открыт». Работу перепускного крана двигателя проверяют на слух. После проверки кран перепуска топлива закрывают контрят защелку выключателя «Кран перепуска» и пломбируют. При проверке магистрали перепуска топлива открывают кран перепуска, включают насосы подвесных баков и топливо перекачивают в расходный бак. Заполнение расходного бака от насоса ЭЦН-75 должно быть только до 415±10 л. При этом должно загореться табло у расходного бака «Бак полон». Выключить АЗС и источники энергии и слить 5...7 л топлива из расходного бака.
При выполнении регламентных работ проверяются датчики - топливомеры на предмет точности показаний.
Вывод: при эксплуатации гидравлической и топливной систем особое внимание уделяется качеству масла и топлива, своевременной заправке или замене. Также важно следить за рабочим давлением в системах.
Техническая эксплуатация агрегатов, шлангов и трубопроводов топливной, гидравлической и пневматической в целом похожа. При осмотрах проверяются шланги, трубопроводы и агрегаты гидравлической системы, на герметичность, отсутствие потёртостей, а также их ресурсные показатели.
