Контроль техiшiiеского состояния средств связи

И УПРАВЛЕНИЯ

«Технический контроль» по ГОСТ 16504-74 - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Объектом контроля являются продукция или процесс, подвергаемые контролю. Технический контроль (рис. 8.7) насчитывает 24 вида.

Технический контроль осуществляется в два этапа: получение информации о фактическом состоянии некоторого объекта (первичная информация) и сопоставление этой информации с заранее установленными нормами, критериями. Информация о рассогласовании (расхождении фактических и требуемых данных) называется вторичной. Следует отметить, что в ряде случаев граница между первым и вторым этапами контроля неразличима. Качествоконтроля характеризуется коэффициентом верности контроля и его глубиной. Количественной характеристикой верности контроля принимают коэффициент верности

В = Р _исп / Р _доп,

где Р _исп - вероятность того, что аппаратура после проведения контроля окажется действительно исправной; Р _доп - вероятность допуска аппаратуры к применению после проведения контроля.

Верность контроля зависит от безотказности контролируемой аппаратуры в процессе предшествующего хранения или функционирования, а также от величины, характеризующей степень уверенности в результатах проверки.

Целесообразность контроля можно охарактеризовать коэффициентом целесообразности контроля

К _ц.к = В / В _б.к,

где В _б.к = коэффициент, характеризующий верность исправного состояния аппаратуры без контроля.

При К _ц.к > 1 контроль целесообразен, а при К _ц.к < 1 - нецелесообразен.

Рис. 8.7. Структурная схема технического контроля:

1 - контроль качества продукции; 2 - контроль технологического процесса; З - контроль проектирования; 4 - производственный; 5 - эксплуатационный; 6 - водной; 7 - операционный; 8 - приемочный; 9 - сплошной; 10 - выборочный; 11 - летучий; 12 - непрерывный; 13 - периодический; 14 - разрушающий; 15 - неразрушающий; 16 - измерительный; 17 - регистрационный; 18 - по контрольному образцу; 19 - органолептический; 20 - визуальный; 21 - технический; 22 - инспекционный; 23 - ведомственный; 24 – государственный

 

Более полная оценка целесообразности контроля может быть дана на основании учета материального ущерба из-за отказа аппаратуры ССУ:

К _э.ц.к = (1 – Р _у) С _у / (С _к.х – D С _к),

где К _э.ц.к - коэффициент экономической целесообразности контроля; Р _у - вероятность невозникновения материального ущерба, численно равная вероятности безотказного хранения до начала использования или безотказного ожидания до начала контроля; С _у - стоимость ущерба при отказе от контроля ССУ; С_{к.х -} стоимость контроля аппаратуры в режиме хранения и ожидания; D С _к - увеличение стоимости на подготовку ССУ при введении системы контроля.

Контроль основывается на измерениях определенного числа параметров. К параметрам, характеризующим качество функционирования ССУ, относятся: параметры входных и выходных сигналов (чувствительность приемника, выходная мощность приемника и передатчика, несущая частота сигналов); параметры, не несущие запаса энергии (коэффициент шума, входные и выходные сопротивления).

Степень или полнота использования предельного числа параметров аппаратуры при контроле оценивается коэффициентом глубины контроля:

К _г.к = N _к/ N,

где N _к - число контролируемых параметров, необходимых для выявления состояния ССУ; N - предельное число параметров, определяющих состояние ССУ.

Наибольшее число параметров используется при прогнозировании отказов. Время контроля зависит от приспособления изделия к выполнению контрольных мероприятий, глубины и методов контроля, степени автоматизации процесса контроля, квалификации обслуживающего персонала.

Для оценки состояния ССУ используют следующие методы контроля:

• проверку работоспособности технического устройства (или его отдельных элементов) по внешним признакам;

• исследование с помощью контрольно-измерительной аппаратуры;

• прогнозирование по характерным признакам, заключающееся в том, что отказавший функциональный элемент определяется путем Сравнения возникшей неисправности с неисправностями, приведенными в Специальных таблицах технической документации;

• последовательную поэлементную проверку: суть этого метода состоит в обнаружении отказавшего элемента и одновременной проверке элементов всей цепи до полного восстановления всех неисправных элементов.

Наличие в аппаратуре функциональных связей между элементами приводит к такому положению, при котором проверка одного из элементов

несет в себе информацию о состоянии ряда других элементов, которые в настоящий момент не контролируются. Эта информация выражается в перераспределении вероятностей отказов непрерывных элементов в зависимости от исхода предшествующей проверки. Применительно к радиоаппаратуре параметрами, нуждающимися в контроле в процессе эксплуатации, являются: мощность передатчика, чувствительность приемника, коэффициент направленного действия антенны и затухание в антенно-волновом тракте.

Одним из методов, позволяющих наиболее эффективно предотвращать и предупреждать отказы, является прогнозирование. Прогнозирование постепенных отказов позволяет резко сократить общее число отказов, которые возникают в процессе эксплуатации аппаратуры, так как неисправные элементы выявляются до наступления отказа и заменяются новыми или восстанавливаются. Практически прогнозирование постепенных отказов осуществляется контролем отдельных параметров или выходного параметра аппаратуры, зависящего от изменения физико-химической структуры функциональных элементов. Изменение обобщенного параметра аппаратуры также является фактором, позволяющим эффективно прогнозировать отказы.

Прогнозирование отказов по изменению выходного параметра аппаратуры заключается в том, что контролируется не величина определяющего параметра элемента, а выходной параметр аппаратуры (каскада, узла, блока). Однако для реализации этого метода требуется установить корреляционную зависимость между соответствующим прогнозирующим параметром элемента и выходным параметром аппаратуры. Величина выходного параметра аппаратуры в общем случае представляется как функция определяющих параметров элементов.

Достоинство данного метода прогнозирования состоит в том, что он дает возможность проверить элемент без изъятия его из аппаратуры. Это исключает возможность внесения дополнительных внезапных отказов. Однако для его реализации требуется провести дополнительные работы по определению зависимостей между выходным параметром аппаратуры и определяющими параметрами элементов.

Рассмотрим метод прогнозирования отказов, который основан на изменении обобщенного параметра аппаратуры. Под обобщенным параметром понимается такой критерий, с помощью которого можно охарактеризовать работоспособность аппаратуры в любой момент, а также судить о любом из ее выходных параметров. Очевидно, обобщенный параметр зависит от определяющих параметров элементов (сопротивлений, емкостей, полупроводниковых приборов и т.п.). В свою очередь, их изменения приводят к изменениям обобщенного параметра. При заданном качестве функционирования этим критерием является область работоспособности аппаратуры, т.е. область, в которой (при изменении внешних воздействий) аппаратура продолжает устойчиво функционировать (под внешними воздействиями здесь понимается изменение напряжений, климатических условий и т.п.). Границей нормального функционирования аппаратуры являются конкретные значения внешних условий, при превышении которых аппаратура переходит в область неработоспособности. Качественное состояние элементов, т.е. значения параметров, определяющих границы работоспособности, можно определить путем нахождения границ области работоспособности в процессе эксплуатации.