Оборудование для изготовления протекторов

Поточные линии изготовления протекторов

Отечественными заводами серийно выпускаются три типа протекторных агрегатов: ИРУ-16А, 592-57 и 592-16. Агрегаты 592-57 и 592-16 оснащены установками ПЧМ-200/200 и ПЧМ-250/200, соответственно, состоящими из двух червячных машин, работающих навстречу одна другой на общую протекторную головку, и могут выпускать заготовки протектора из двух резин или из двух частей. Агрегаты включают в себя также протекторный каландр 3-500-1200 для наложения подпротекторного слоя.

Агрегат ИРУ-16А. На рис. 1 показан протекторный агрегат ИРУ-16А с двумя последовательно установленными червячными машинами 2 и 5. На червячной машине 2 профилируется верхняя часть протектора — беговая дорожка, которая поступает на отборочный транспортер 3 и далее транспортером 7 подается в дублирующее устройство 8. Здесь она накладывается и дублируется с нижней частью протектора, которая изготавливается на червячной машине 5 и по вытягивающему транспортеру 6 направляется к дублирующему ролику. Сдублированный двухслойный протектор поступает под маркировочный ролик 9 и далее на весовой транспортер. И с контрольными весами 10. После этого через усадочный рольганг 12 заготовка протектора направляется к устройству 15 для шероховки и промазки клеем, а затем в сушилку 14. Через передаточные транспортеры 13, наклонный рольганг 16 непрерывная заготовка протектора подается в ванну 17, где она охлаждается водой, имеет более высокую производительность, более интенсивное охлаждение заготовок и обеспечивает более точные размеры заготовок протекторов.

Поточная линия (2.18) с каландром для накладки подпротекторной (надбрекерной) резиновой смеси выполняет следующие технологические операции.

Резиновая смесь в виде двух лент — одна для беговой дорожки, а другая для боковин — подается к загрузочным воронкам двух червячных машин 2, которые выдавливают протекторную ленту через общую головку. Далее профилированная протекторная лента, состоящая из двух резиновых смесей, системой транспортеров направляется в зазор между верхним валком и дублировочным валиком 8 трехвалкового каландра 9. Другая листовая заготовка подпротекторного слоя формуется и профилируется между нижним и средним валком каландра 5 и автоматически подается в зазор между дублировочным валиком 8 и верхним валком каландра 9. В зазоре между дублировочным валиком 8 и верхним валком каландра 9 лента из двух резиновых смесей накладывается на листовую заготовку подпротекторного слоя и дублируется в монолитную протекторную заготовку, состоящую из трех резиновых смесей с различными свойствами.

Иногда общая протекторная заготовка изготавливается не из трех, а из двух резиновых смесей. Далее протекторная лента обрабатывается так же, как и на описанном выше агрегате. Длина охлаждающей зоны комбинированной поточной линии может достигать 170 м, что позволяет обеспечить надежные условия для осуществления охлаждения протекторных заготовок.

Кроме того, на поточной линии 592-16 нож разрезает ленту на движущемся транспортере и получает импульс от электронного измерительного устройства, обеспечивающего высокую точность размеров заготовок.

Производительность агрегатов в основном зависит от скорости шприцевания, которая определяется рецептурой резиновой смеси и конструктивными особенностями червячной машины. Примерная производительность одиночных червячных машин при изготовлении протектора из резиновой смеси 70% СКС и 30% НК или 100% СКС лежит в пределах от 3 до 11 м/мин в зависимости от размеров протектора. Производительность сдвоенных червячных машин в 1,5 раза выше. На существующих поточных линиях средняя величина возврата протекторов достигает 10—15%.

Резка протекторной ленты может осуществляться автоматическими ножами при неподвижной и движущейся ленте. На агрегате ИРУ-16А используется установка с дисковым ножом, режущим неподвижную протекторную ленту. Отрезанная заготовка протектора поступает на обдувочный транспортер 20 для удаления остатков капель охлаждающей воды, а потом на весы 2 для окончательного взвешивания. Для контроля основных размеров протектора (толщины протектора в области беговой дорожки, толщины боковин, общей ширины протектора и ширины беговой дорожки) используются различные приборы.

После указанных проверок заготовки протектора направляются на отборочный рольганг для шероховки его кондов. Эта операция выполняется на шероховальном станке. Далее шерохованную поверхность покрывают тонким слоем клея. Готовые протекторы навешивают на люльки подвесного конвейера или укладывают на специальные тележки для транспортирования к сборочным станкам.

К недостаткам описанных поточных линий можно отнести недостаточную эффективность охлаждающих устройств. Поточная линия изготовления протекторов: использованием дублировочного каландра. Комбинированная поточная линия 592-16 изготовления протекторов, состоящая из червячных машин, каландра и других устройств, изображена на рис. 1. По сравнению с описанной выше линией с двумя червячными машинами данная поточная линия имеет более высокую производительность, более интенсивное охлаждение заготовок и обеспечивает более точные размеры заготовок протекторов.

Порядок изготовления заготовки протектора:

• на червячном прессе протекторной машины шприцуется из «тёплых» резиновых смесей бесконечная лента с соответствующим поперечным сечением;
• от шприцмашины лента заготовки поступает на приемный транспортер, где происходит её взвешивание для определения веса одного погонного метра, маркировка с указанием типа и размеров заготовки и подача на шероховальное устройство;
• с приемного транспортера протекторная лента поступает на установку промазки, где последовательно производятся промазка её клеем, сушка и искусственная усадка;
• после установки промазки лента поступает в холодильную установку, в секциях которой подвергается интенсивному охлаждению с помощью струй воды;
• далее, после холодильной установки, лента поступает к отрезному станку, на котором производится автоматический рез ленты на профдетали необходимой длины;
• от отрезного станка протектор направляется к отборочному транспортеру, где производится обдув заготовок сжатым воздухом от остатков воды и за счет увеличенной скорости транспортера создаётся интервал между отдельными заготовками, необходимый для взвешивания на весовом рольганге;
• после отборочного транспортера протектор поступает на платформу контрольных весов, где взвешивается перед укладкой и транспортировкой на склад сборочного производства.

Краткие технические характеристики протекторного агрегата ИРУ-16Б:

Система управления линии осуществляет централизованный контроль, измерение и визуализацию параметров состояния данного технологического объекта на любом из его участков, архивацию и защиту данных. Система построена на базе программируемого логического контроллера. При работе линии используется многосвязное автоматическое регулирование. Управление линией производится с главного пульта через панельный компьютер и дополнительные панели операторов.