Вакуумирование и пластификация теста.

Хранение и подготовка сырья

Замес макаронного теста

(Макаронное тесто по своему составу наиболее простое из всех видов теста, употребляемых в пищевых производствах.)

При замесе макаронного теста добавляется минимальное количество воды—около половины того количества, которое пшеничная мука способна поглотить, не оставляя «свободной» влаги.

Приготовление макаронного теста происходит в тестосмесителях. При этом получается порошкообразное тесто в виде мелких крошек и небольших крупинок.

В процессе замеса макаронного теста наблюдается увеличение температуры за счет перехода механической энергии в тепловую и за счет реакции гидратации. Объем теста увеличивается в результате насыщения его воздухом.

Связующим веществом в тесте служат белковые вещества, которые способны набухать в воде.и поглощать ее осмотически и адсорбционно в количестве до 200— 250% к своей массе.

(Ферментативные процессы в макаронном тесте протекают с момента соединения муки и воды и почти до окончания всего цикла производства. Отрицательную роль при производстве макаронных изделий играют окисли­тельные ферменты — оксидазы. Полифенол-оксидаза окисляет аминокислоту тирозин с образованием темноокрашенных соединений, называемых меланинами. Липоксигеназа в присутствии кислорода окисляет непредельные жирные кислоты. Кислород присоединяется по местам двойных связей, в результате чего образуются перекиси и гидроперекиси, которые разрушают жирорастворимые пигментные вещества муки—каротиноиды и ксантофиллы, придающие макаронным изделиям высоко ценимый потребителями кремово-желтый цвет.)

Оптимальная влажность теста для различных видов изделий неодинакова. В зависимости ог влажности теста различают три типа замесов: твердый с влажностью теста 28—29%, средний—с влажностью теста 29,5— 31% и мягкий—с влажностью теста 31,5—32,5%.

Огромное влияние на структурно-механические и реологические свойства теста оказывает температура.

В настоящее время при приготовлении теста в тестосмесителях чаще всего применяют два типа замесов: теплый и холодный. Горячий замес употребляется крайне редко.

Вода для теплого замеса подогревается до 60—70° С. Температура теста в конце замеса доходит до 38—40° С, а после прессования — до 45—50° С.

Холодный замес применяют только в жаркое время при переработке муки со слабой клейковиной. Т около 20° С. (Холодный замес получил распространение при формовании изделий на прессах поточно­-автоматических линий с подвесным способом сушки).

Оптимальная продолжительность вымешивания теста из специальной макаронной муки 30 мин; из хлебопекарной — 15 мин.

На 1 т макаронных изделий расходуется больше 1 т муки. Эта разница тем больше, чем выше влажность муки и чем значительнее производственные потери.

Расход муки на 1 т готовых изделий подсчитывается по формуле

 

где:

М— расход муки, кг;

W_г — влажность готовых изделий, %;

W_м — влажность муки, %;

П_м — механические потери муки, кг/т;

П_с —потери макаронных изделий в виде смета, кг/т.

 

Вакуумирование и пластификация теста.

Макаронное тесто в виде крошкообразной массы поступает в вакуум- камеру, где при разряжении 0,07—0,09 МПа уплотняется за счет удаления пу­зырьков воздуха.

Вакуумирование теста дает значительный технологический эффект, Уплотнение теста увеличивает стекловидность, прочность изделий, уменьшает шероховатость, снижает потери сухих веществ при варке, а также замедляет разрушение каротиноидов под действием кислорода воздуха.

Затем тесто проходит стадию интенсивной механической обработки в шнековой камере пресса.(Витками шнека тесто перемещается вперед, В результате вращается, при этом увеличивается сила трения между частицами теста, возникает дополнительное трение теста о стенки шнековой камеры. Возрастает связность частиц, тесто уплотняется, превращаясь в беспористую, монолитную, упруго- пластично-вязкую массу. Процесс сопровождается увеличением давления от 0 до давления прессования 5,0—7,5 МПа. Из шнековой камеры тесто нагнетается в предматричное пространство, которое заканчивается матрицей. Через отверстия матрицы тесто выпрессовывается благодаря давлению, созданному в шнековой камере. Величина давления зависит от влажности и температуры теста, скорости прессования, площади сечения и конфигурации отверстий, характера истечения теста и ряда других факторов.

4) Формование изделий

В настоящее время применяют два способа формования макаронных изделий: прессование и штампование.

Изделия прессованием получают непосредственно с матрицы пресса. Формование штампованием производится в два этапа. Вначале через щелевую матрицу пресса получают тестовую ленту шириной 75 см, затем с помощью направляющего устройства лента подается в штамп-машину, где формуются изделия сложной объемной формы (воротнички, галстучки, бантики и т. д.).

Основным рабочим органом пресса для формования макаронных изделий является прессовая матрица. Матрицы изготовляют из материалов, не подвергающихся коррозии, обладающих антиадгезионными свойствами: бронзы, латуни, нержавеющей стали.

(На процесс прессования макаронных изделий большое влияние оказывают свойства муки. Для нормальной работы на современных прессах со­держание клейковины поддерживается на уровне 35— 38%. Содержание клейковины 32—35% считается минимально допустимым.)

Прессование обычно сопровождается явлением адгезии — прилипанием друг к другу приведенных в контакт разнородных материалов. (В макаронном

 

производстве явление адгезии наносит ущерб процессу прессования и качеству макаронных изделий.)

Прилипание теста к матрице является главной причиной возникновения шероховатости макаронных изделий. Шероховатость лишает изделия привлекательного вида, способствует переходу большого количества сухих ве­ществ в варочную жидкость. ^Целесообразно устранять прилипание теста к матрице полировкой формующих отверстий, никелировкой, покрытием лаком, применением для изготовления матриц материалов, обладающих повышенными антиадгезионными свойствами.)

На процесс формования оказывает большое влияние температура и влажность макаронного теста.

Пластические свойства теста сильно возрастают с увеличением его температуры до 55° С. Свыше этой температуры начинается денатурация (коагуляция) белка и клейстеризация зерен крахмала. Тесто делается рвущимся, не эластичным. Изделия получаются с шероховатой поверхностью,

Сырые и готовые изделия из перегретого теста не стойки при сушке и при хранении: поражаются трещинами, образуя лом и крошку.

Слишком низкая температура теста тоже нежелательна: задерживается процесс гидратации белков клейковины, тесто утрачивает свою пластичность, становится более упругим, а на поверхности сырых изделий увеличивается шероховатость. Расход энергии на прессование холодного теста резко возрастает.

Давление и скорость прессования зависят от консистенции теста, от профиля формующих отверстий, характера течения теста в этих отверстиях.

Влажное тесто дает более гладкую поверхность прессованных изделий, чем крутое. (Производительность пресса при этом возрастает, давление прессования уменьшается.) Однако при высокой влажности теста затрудняется процесс сушки макаронных изделий.

Разделка отформованных изделий

Разделка сырых изделий включает: обдувку, резку, раскладку их на сушильной поверхности и транспортировку на сушку.

Отформованные макаронные изделия свешиваются из отверстий матрицы в виде прядей и обдуваются подогретым воздухом, подаваемым вентилятором. Температура воздуха должна быть не ниже температуры теста, так как холодный воздух способствует образованию конденсата и время сушки удли­няется.

После обдувки изделия режутся. Длинные макаронные изделия подвесной сушки разрезаются резательными устройствами саморазвесов, а кассетной сушки — вручную или с помощью раскладочно-резательных машин. Раскладка отформованных изделий должна обеспечивать равномерный доступ сушильного воздуха к продукции.

6) Способы и режим сушки.

Сушка — один из основных этапов производства макаронных изделий, от правильности проведения которого зависит качество продукции. При неправильном ведении процесса сушки в изделиях могут появиться трещины,

нарушающие его прочность. Чрезмерно интенсивная сушка, помимо обра­зования трещин, не обеспечивает получения желаемых свойств продукта: равномерной окраски, «прозрачности», стекловидного излома, необходимых свойств при варке. Слишком продолжительная сушка может привести к закисанию изделий.

В зависимости от способа подвода тепла к высушиваемому п/ф различают сушку: конвекционную (передача тепла от нагретого воздуха); контактную (от горячей поверхности); радиационную (нагрев материала инфракрасными лучами); индукционную (с помощью токов высокой частоты); сублимационную (сушку из замороженного состояния).

Основной способ сушки макаронных изделий — сушка нагретым воздухом (конвекционная).

Сушка макаронных изделий протекает в два периода. Первый характеризуется постоянной скоростью сушки и обусловлен интенсивным удалением влаги, менее прочно связанной с крахмалом. Во второй период, характеризующийся убывающей скоростью сушки, происходит обезвоживание белковой части изделий, которая удерживает влагу более прочно, чем крахмал..

При высыхании макаронного тела его линейные размеры уменьшаются неравномерно: в толще сохраняются, а снаружи уменьшаются. Вследствие этого в изделиях возникают внутренние напряжения и на поверхности могут появиться мелкие трещины, которые при большой скорости сушки будут углубляться, расширяться и пройдут сквозь изделия. Поэтому при сушке макаронных изделий создают такие режимы, при которых разность между влажностью наружных и внутренних слоев была бы не очень большой.

Для сушки макаронных изделий применяют трехстадийный, или пульсирующий режим.

Первая стадия - предварительная сушка, которая длится от 30 мин до 2 ч и ведется при жестких режимах. За это время стабилизируется форма изделий, предотвращается их закисание, вытягивание.

Вторая стадия- отволаживание проводится при высокой относительной влажности и высокой температуре воздуха. При этом происходит увлажнение поверхностного слоя изделий, в результате чего снижается градиент влажности и снимаются возникшие напряжения.

Третья стадия — окончательная сушка, проводится при мягком режиме, поскольку изделия находятся в области упругих деформаций. В этот период скорость испарения влаги с поверхности должна быть соизмерима со скоростью ее подвода из внутренних слоев к наружным. На этом этапе сушка обычно чередуется с отволаживанием.

Во время сушки протекают процессы, приводящие к потемнению макаронных изделий за счет реакции меланоидинообразования, связанной с взаимодействием сахаров и продуктов гидролиза белка.

Сушка макаронных изделий производится в сушильных аппаратах непрерывного и периодического действия.

К периодически действующим относятся шкафные сушилки двух типов: калориферные (с подогревом воздуха) и безкалориферные. Сушилки без

подогрева воздуха используются для сушки трубчатых изделий в кассетах и подвесной сушки. Шкафные калориферные сушилки используются для сушки короткорезаных изделий.

В процессе сушки на конвейерных ленточных установках продукт последовательно перемещается на лентах сушильной камеры и обдувается воздухом.

Стабилизация (выстойка).

Изделия после сушки имеют относительно высокую температуру и нуждаются в охлаждении. При охлаждении в них продолжается перераспределение влаги, смягчение структуры изделий, снятие возникающих неравномерных напряжений.

Стабилизируются, изделия в специальных устройствах.

Сортировка, упаковка и хранение

(При сортировке выявляются дефекты качества изделий, возникшие на предыдущих этапах производства.) Макаронные изделия расфасовывают автоматами, полуавтоматами и вручную в картонные пачки и мешки. При хранении макаронные изделия могут подвергаться порче, заражению амбарными вредителями. Причина порчи - неблагоприятные условия хранения и перевозки. Повышенная влажность вызывает плесневение, закисание и снижение срока хранения макаронных изделий.

Одним из средств предупреждения порчи является интенсивная вентиляция. Макаронная продукция не боится низких температур и может храниться зимой в сухих неотапливаемых помещениях.

В последнее время на макаронных предприятиях внедряются поточно­автоматизированные линии, объединяющие все основные технологические процессы выработки макарон в единый агрегат.